JPH0653459B2 - 合成樹脂製フィラーチューブの成形方法 - Google Patents
合成樹脂製フィラーチューブの成形方法Info
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- JPH0653459B2 JPH0653459B2 JP62076031A JP7603187A JPH0653459B2 JP H0653459 B2 JPH0653459 B2 JP H0653459B2 JP 62076031 A JP62076031 A JP 62076031A JP 7603187 A JP7603187 A JP 7603187A JP H0653459 B2 JPH0653459 B2 JP H0653459B2
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- molding
- filler tube
- parison
- flange portion
- mold
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/48—Moulds
- B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L23/00—Flanged joints
- F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
- B29C2049/4805—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity by closing the mould halves
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/04—Extrusion blow-moulding
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- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)
- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はガソリンを燃料タンク内に注入するために燃料
タンクのガソリン注入口に連結されて使用されるフィラ
ーチューブのブロー成形方法に関する。
タンクのガソリン注入口に連結されて使用されるフィラ
ーチューブのブロー成形方法に関する。
最近では軽量化および形状設計の自由度等の観点から自
動車用燃料タンクが合成樹脂製とされており、さらに燃
料タンクに連結されて使用されるフィラーチューブも合
成樹脂製とされるようになってきている。
動車用燃料タンクが合成樹脂製とされており、さらに燃
料タンクに連結されて使用されるフィラーチューブも合
成樹脂製とされるようになってきている。
そして従来の合成樹脂製フィラーチューブとしては次の
ようなものが知られている。
ようなものが知られている。
先ず第1の技術としては、第9図に示されるように、フ
ィラーチューブをブロー成形により成形する際に、フィ
ラーチューブ本体2の先端部に膨出部4を形成するよう
にし、成形後又は成形中に符号5の位置で切断してフラ
ンジ3を形成するようにしたものがある。
ィラーチューブをブロー成形により成形する際に、フィ
ラーチューブ本体2の先端部に膨出部4を形成するよう
にし、成形後又は成形中に符号5の位置で切断してフラ
ンジ3を形成するようにしたものがある。
また第2の技術としては、第10図に示されるように、
フィラーチューブ本体6の端部に、インジェクション成
形等によって製造した中央の開口する円盤体7を溶着し
てフランジ部を形成するようにしたものがある。
フィラーチューブ本体6の端部に、インジェクション成
形等によって製造した中央の開口する円盤体7を溶着し
てフランジ部を形成するようにしたものがある。
また第3の技術としては、第11図に示されるように、
予めインジェクション成形により製造したインサート部
8Aを有するフランジ体8を、フィラーチューブのブロ
ー成形時にフィラーチューブ本体9の端部にインサート
するようにしてフランジ部を形成するようにしたものが
ある。
予めインジェクション成形により製造したインサート部
8Aを有するフランジ体8を、フィラーチューブのブロ
ー成形時にフィラーチューブ本体9の端部にインサート
するようにしてフランジ部を形成するようにしたものが
ある。
フィラーチューブのフランジ部は、燃料タンクとの間
で、例えばボルト・ナット締結されて連結部としての構
造強度が必要とされ、十分な信頼性の要求される部分で
ある。然るに前記した従来技術においては以下のような
問題点がある。
で、例えばボルト・ナット締結されて連結部としての構
造強度が必要とされ、十分な信頼性の要求される部分で
ある。然るに前記した従来技術においては以下のような
問題点がある。
第1の技術では、膨出部4はブローによって伸ばされる
ためフィラーチューブ本体2の肉厚よりも薄くなり、強
度上問題となって信頼性に欠ける。さらにブローによっ
て半径方向に引き伸ばされるためフランジ部3形成部外
方ほど薄肉となって均一厚さへの加工が必要となり、そ
れだけ作業工程が増える。
ためフィラーチューブ本体2の肉厚よりも薄くなり、強
度上問題となって信頼性に欠ける。さらにブローによっ
て半径方向に引き伸ばされるためフランジ部3形成部外
方ほど薄肉となって均一厚さへの加工が必要となり、そ
れだけ作業工程が増える。
また第2の技術では、溶着部の溶着強度に問題があり信
頼性に欠ける。またフランジ部を形成する円盤体7を別
工程で製造しなければならず、製造工程が多くそれだけ
コストアップとなる。
頼性に欠ける。またフランジ部を形成する円盤体7を別
工程で製造しなければならず、製造工程が多くそれだけ
コストアップとなる。
また第3の技術では、フランジ体8のフィラーチューブ
本体9端部への接続面における気密性に問題があり信頼
性に欠ける。さらに前記第2の技術と同様にフランジ体
8を別工程で製造しなければならずそれだけコストアッ
プとなる。
本体9端部への接続面における気密性に問題があり信頼
性に欠ける。さらに前記第2の技術と同様にフランジ体
8を別工程で製造しなければならずそれだけコストアッ
プとなる。
本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、
その目的は燃料タンクへの連結用フランジ部が端部に形
成されたフィラーチューブのブロー成形方法であって、
フランジ部の厚さをチューブ本体の肉厚よりも厚く形成
できる方法を提供することにある。
その目的は燃料タンクへの連結用フランジ部が端部に形
成されたフィラーチューブのブロー成形方法であって、
フランジ部の厚さをチューブ本体の肉厚よりも厚く形成
できる方法を提供することにある。
前記目的を達成するために、本願発明に係る合成樹脂製
フィラーチューブのブロー成形方法においては、フィラ
ーチューブ本体の一端部に燃料タンクへの連結用フラン
ジ部がチューブ本体と一体に形成された合成樹脂製フィ
ラーチューブのブロー成形方法であって、ブロー成形時
に、フィラーチューブ本体成形用の金型に対しパリソン
供給方向と逆方向にプレス金型を摺動させてパリソン端
部を肉寄せし、チューブ本体の端部にチューブ本体の肉
厚より厚い厚肉フランジ部を成形するようにしたもので
ある。
フィラーチューブのブロー成形方法においては、フィラ
ーチューブ本体の一端部に燃料タンクへの連結用フラン
ジ部がチューブ本体と一体に形成された合成樹脂製フィ
ラーチューブのブロー成形方法であって、ブロー成形時
に、フィラーチューブ本体成形用の金型に対しパリソン
供給方向と逆方向にプレス金型を摺動させてパリソン端
部を肉寄せし、チューブ本体の端部にチューブ本体の肉
厚より厚い厚肉フランジ部を成形するようにしたもので
ある。
プレス金型をフィラーチューブ本体成形用の金型に対し
パリソン供給方向と逆方向に摺動させることで、パリソ
ン端部が肉寄せされて、フィラーチューブ本体の端部外
周にフィラーチューブ本体の肉厚よりも厚い厚肉フラン
ジ部が成形される。
パリソン供給方向と逆方向に摺動させることで、パリソ
ン端部が肉寄せされて、フィラーチューブ本体の端部外
周にフィラーチューブ本体の肉厚よりも厚い厚肉フラン
ジ部が成形される。
次に、本発明方法の実施例を図面に基づいて説明する。
第1図は本発明方法により製造されたフィラーチューブ
を燃料タンクに連結した状態を示す断面図である。
を燃料タンクに連結した状態を示す断面図である。
この図において、フィラーチューブ10は、チューブ本
体12の端部にフランジ部14がチューブ本体12と一
体に形成された構造で、高密度ポリエチレン等の合成樹
脂よりなっている。フランジ部14は燃料タンク20へ
の連結部となっており、フランジ部14の円周方向複数
個所にはボルト孔16が穿設されている。このフランジ
部14は、後述するように、フィラーチューブのブロー
成形時にパリソン供給方向と逆方向に摺動するプレス金
型によってプレス成形されてチューブ本体12に比べ十
分な厚肉部とされ、大きなボルト締結力にも耐えられる
ようになっている。フランジ部14の下方位置には、後
述する燃料タンク20のガソリン注入口22とちょうど
係合できる大きさの基準ガイド部13が突設されてお
り、この基準ガイド部13はフィラーチューブ10をガ
ソリン注入口22に取付ける場合の位置決め部材となっ
ている。
体12の端部にフランジ部14がチューブ本体12と一
体に形成された構造で、高密度ポリエチレン等の合成樹
脂よりなっている。フランジ部14は燃料タンク20へ
の連結部となっており、フランジ部14の円周方向複数
個所にはボルト孔16が穿設されている。このフランジ
部14は、後述するように、フィラーチューブのブロー
成形時にパリソン供給方向と逆方向に摺動するプレス金
型によってプレス成形されてチューブ本体12に比べ十
分な厚肉部とされ、大きなボルト締結力にも耐えられる
ようになっている。フランジ部14の下方位置には、後
述する燃料タンク20のガソリン注入口22とちょうど
係合できる大きさの基準ガイド部13が突設されてお
り、この基準ガイド部13はフィラーチューブ10をガ
ソリン注入口22に取付ける場合の位置決め部材となっ
ている。
なお符号21は締結ボルト、符号22は燃料タンクのガ
ソリン注入口、符号23はガソリン注入口22の外周囲
に配設されたリング状のプレート、符号23Aはプレー
ト23に形成されているボルト21螺合部である雌ねじ
部、符号24はOリング、符号26はフランジ部14に
接した状態に配置されるリテーナ、符号28は燃料タン
クのガソリン注入口22を取り囲むようにタンク内周壁
に取付けられた補強部材である。
ソリン注入口、符号23はガソリン注入口22の外周囲
に配設されたリング状のプレート、符号23Aはプレー
ト23に形成されているボルト21螺合部である雌ねじ
部、符号24はOリング、符号26はフランジ部14に
接した状態に配置されるリテーナ、符号28は燃料タン
クのガソリン注入口22を取り囲むようにタンク内周壁
に取付けられた補強部材である。
このようにフィラーチューブ10では、フランジ部14
がフィラーチューブ本体12と成形一体化され、かつフ
ィラーチューブ本体12の肉厚よりも十分に大きい肉厚
とされているので、ボルト21によるフランジ部14の
締付け力を大きくして燃料タンク20との取付強度を高
めることができる。
がフィラーチューブ本体12と成形一体化され、かつフ
ィラーチューブ本体12の肉厚よりも十分に大きい肉厚
とされているので、ボルト21によるフランジ部14の
締付け力を大きくして燃料タンク20との取付強度を高
めることができる。
第2図(a)は、第1図に示すフィラーチューブ10を
ブロー成形する成形装置に示すものである。
ブロー成形する成形装置に示すものである。
この図において、符号40A,40Bは、パリソン供給
ノズル(パリソン押出口)30から供給されたパリソン
32をはさんで左右に対向配置された一対の金型(40
Aを左金型、40Bを右金型とする)である。金型40
A,40Bは、図示しない駆動装置によって矢印A,B
前後方向に摺動動作するようになっており、その対向す
る面には成形しようとするフィラーチューブ本体12の
外形状に整合する第1の成形面41A,41Bが形成さ
れている。第1の成形面41A,41Bの下端部には段
差部42A,42Bを介して第1の成形面41A,41
Bより深い第2の成形面43A,43Bがそれぞれ形成
されており、この第2の成形面43A,43B内でフラ
ンジ部14が成形されるようになっている。
ノズル(パリソン押出口)30から供給されたパリソン
32をはさんで左右に対向配置された一対の金型(40
Aを左金型、40Bを右金型とする)である。金型40
A,40Bは、図示しない駆動装置によって矢印A,B
前後方向に摺動動作するようになっており、その対向す
る面には成形しようとするフィラーチューブ本体12の
外形状に整合する第1の成形面41A,41Bが形成さ
れている。第1の成形面41A,41Bの下端部には段
差部42A,42Bを介して第1の成形面41A,41
Bより深い第2の成形面43A,43Bがそれぞれ形成
されており、この第2の成形面43A,43B内でフラ
ンジ部14が成形されるようになっている。
金型40A,40Bの対向面にはそれぞれ成形面41
A,41B;43A,43Bを取り囲んでピンチオフ部
44A,44Bが突設されており、金型40A,40B
を矢印A,B方向に摺動させて供給パリソン32をピン
チするようになっている。
A,41B;43A,43Bを取り囲んでピンチオフ部
44A,44Bが突設されており、金型40A,40B
を矢印A,B方向に摺動させて供給パリソン32をピン
チするようになっている。
成形面43A,43B内にはシリンダ機構50A,50
Bによって上下方向に摺動可能な下金型45A,45B
(左下金型を45A,右下金型を45Bとする)が配設
されている。下金型45A,45Bは、第3図に示され
るように、円柱体を縦方向に半割にした略蒲鉾型形状と
され、プレス面を形成する上端面中央部には金型40
A,40Bに形成されている成形面41A,41Bの径
と同一径の凹部46A,46Bが、形成されている。ま
た両金型45A,45Bの対向面には外周縁部に沿って
金型40A,40Bのピンチオフ部44A,44Bと面
一のピンチオフ部47A,47Bが突設されており、ピ
ンチオフ部44A,44Bと協動して供給パリソン32
をピンチするようになっている。
Bによって上下方向に摺動可能な下金型45A,45B
(左下金型を45A,右下金型を45Bとする)が配設
されている。下金型45A,45Bは、第3図に示され
るように、円柱体を縦方向に半割にした略蒲鉾型形状と
され、プレス面を形成する上端面中央部には金型40
A,40Bに形成されている成形面41A,41Bの径
と同一径の凹部46A,46Bが、形成されている。ま
た両金型45A,45Bの対向面には外周縁部に沿って
金型40A,40Bのピンチオフ部44A,44Bと面
一のピンチオフ部47A,47Bが突設されており、ピ
ンチオフ部44A,44Bと協動して供給パリソン32
をピンチするようになっている。
シリンダ機構50A(50B)は金型40A(40B)
の側壁(第2図(a)紙面垂直方向)両側に取付固定さ
れた一対のシリンダ52A(52B)と伸縮ロッド54
A(54B)とから主として構成され、シリンダ52A
(52B)の作動は伸縮ロッド54A(54B)を介し
て金型45A,45Bを支持する水平架台56A(56
B)を上下方向に摺動させるようになっている。これに
より下金型45A(45B)は成形面43A(43B)
に沿って上下摺動動作する。下金型45A,45B、左
右の金型40A,40Bのピンチオフ部44A,44B
が密着状態となたときに協働して円柱形状の1つの下金
型45を形成し、シリンダ機構50A,50Bの合計4
個のシリンダ52A,52A,52B,52Bを連動さ
せることにより、一体となって成形面43A,43B内
を摺動するようになっている。なお符号34はピンチさ
れたパリソン内にエアを供給するエアパイプである。
の側壁(第2図(a)紙面垂直方向)両側に取付固定さ
れた一対のシリンダ52A(52B)と伸縮ロッド54
A(54B)とから主として構成され、シリンダ52A
(52B)の作動は伸縮ロッド54A(54B)を介し
て金型45A,45Bを支持する水平架台56A(56
B)を上下方向に摺動させるようになっている。これに
より下金型45A(45B)は成形面43A(43B)
に沿って上下摺動動作する。下金型45A,45B、左
右の金型40A,40Bのピンチオフ部44A,44B
が密着状態となたときに協働して円柱形状の1つの下金
型45を形成し、シリンダ機構50A,50Bの合計4
個のシリンダ52A,52A,52B,52Bを連動さ
せることにより、一体となって成形面43A,43B内
を摺動するようになっている。なお符号34はピンチさ
れたパリソン内にエアを供給するエアパイプである。
次に、本発明に係るブロー成形方法を第2図(a)〜第
2図(d)を参照して説明する。
2図(d)を参照して説明する。
先ず、第2図(a)に示されるように、パリソン供給ノ
ズル30から所定量のパリソン32が供給されると、一
対の金型40A,40Bを接近動作させて、第2図
(b)に示されるように、パリソン32をピンチする。
次いでエアパイプ34によってエアをピンチされたパリ
ソン32内に供給する。すると第2図(c)に示される
ように、パリソン32は金型の成形面41A,41B;
43A,43Bおよび下金型45の凹部46A,46B
内周面に押圧され、パリソン32下部には膨出部32A
が形成される。次いで第2図(d)に示されるように、
シリンダ機構50A,50Bを連動させて下金型45
(45A,45Bよりなる)を上方に摺動させ、段差部
42A,42Bと協動してパリソン32の膨出部32A
をプレスし厚肉フランジ部32Bを形成する。そして金
型内のパリソン32(樹脂成形体)が冷却固化するまで
この状態を保持する。そして成形が終了した後、成形体
を取り出し、第4図符号36で示される位置で端部を切
断し、フィラーチューブ下端部に基準ガイド部13を形
成する。その他所定のバリ取り等の仕上げ作業を行って
フィラーチューブの成形が終了する。
ズル30から所定量のパリソン32が供給されると、一
対の金型40A,40Bを接近動作させて、第2図
(b)に示されるように、パリソン32をピンチする。
次いでエアパイプ34によってエアをピンチされたパリ
ソン32内に供給する。すると第2図(c)に示される
ように、パリソン32は金型の成形面41A,41B;
43A,43Bおよび下金型45の凹部46A,46B
内周面に押圧され、パリソン32下部には膨出部32A
が形成される。次いで第2図(d)に示されるように、
シリンダ機構50A,50Bを連動させて下金型45
(45A,45Bよりなる)を上方に摺動させ、段差部
42A,42Bと協動してパリソン32の膨出部32A
をプレスし厚肉フランジ部32Bを形成する。そして金
型内のパリソン32(樹脂成形体)が冷却固化するまで
この状態を保持する。そして成形が終了した後、成形体
を取り出し、第4図符号36で示される位置で端部を切
断し、フィラーチューブ下端部に基準ガイド部13を形
成する。その他所定のバリ取り等の仕上げ作業を行って
フィラーチューブの成形が終了する。
なお前記フィラーチューブの製造において、パリソン供
給ノズル30から供給されるパリソン32は金型の成形
面41A,41Bの形状より小さい、いわゆる小径パリ
ソンを使うようになっているが、成形面41A,41B
の形状よりも大きな、いわゆる大径パリソンを使用する
ようにしてもよく、この場合には左右の金型40A,4
0Bでピンチした場合に第2図(c)に示した状態に近
い状態となる。
給ノズル30から供給されるパリソン32は金型の成形
面41A,41Bの形状より小さい、いわゆる小径パリ
ソンを使うようになっているが、成形面41A,41B
の形状よりも大きな、いわゆる大径パリソンを使用する
ようにしてもよく、この場合には左右の金型40A,4
0Bでピンチした場合に第2図(c)に示した状態に近
い状態となる。
また前記成形装置では、フランジ部をプレス成形するた
めの下金型45(45A,45B)のプレス面である上
端面に凹部46A,46Bが形成されているが、第5図
に示されるように、下金型45の上端面をフラットな面
としてもよく、この場合には第6図に示されるようなフ
ランジ部32Bの下面がフラットな成形体が得られる。
この第6図に示される成形体では、符号38で示される
部分を円形状に切断除去してフランジ部中央部に開口部
を形成するようにすればよい。
めの下金型45(45A,45B)のプレス面である上
端面に凹部46A,46Bが形成されているが、第5図
に示されるように、下金型45の上端面をフラットな面
としてもよく、この場合には第6図に示されるようなフ
ランジ部32Bの下面がフラットな成形体が得られる。
この第6図に示される成形体では、符号38で示される
部分を円形状に切断除去してフランジ部中央部に開口部
を形成するようにすればよい。
第7図は成形装置の他の実施例を示すものである。
前記実施例で示した成形装置は、パリソン供給側にエア
パイプを設けるようにしているが、本実施例ではフラン
ジ部をプレス成形する下金型側にエアパイプを設ける構
造となっている。
パイプを設けるようにしているが、本実施例ではフラン
ジ部をプレス成形する下金型側にエアパイプを設ける構
造となっている。
第7図において、エアパイプ34Aは金型の成形面41
A,41B内まで延びるとともに、その先端外周面は成
形面41A,41Bからパリソン32の厚さ相当分だけ
隔てたところに位置しており、このエアパイプ34Aの
外表面に沿って下金型55(左下金型55A,右下金型
55B)が上下方向に摺動動作できるようになってい
る。その他は前記ブロー成形装置と同一構造であり同一
の符号を付すことによりその詳細な説明は省略する。
A,41B内まで延びるとともに、その先端外周面は成
形面41A,41Bからパリソン32の厚さ相当分だけ
隔てたところに位置しており、このエアパイプ34Aの
外表面に沿って下金型55(左下金型55A,右下金型
55B)が上下方向に摺動動作できるようになってい
る。その他は前記ブロー成形装置と同一構造であり同一
の符号を付すことによりその詳細な説明は省略する。
この第7図に示す成形装置を使ってフィラーチューブを
成形する手順としては、パリソン32を左右の金型40
A,40Bでピンチした後、先ず下金型55を第8図に
示されるように上方に摺動させてフランジ部32Bをプ
レスする。そしてその後にエアパイプ34Aによってエ
アを供給しブロー成形する。この点が、エアを供給した
後、あるいはエアを供給しつつフランジ部をプレス成形
するという前記第2図に示す成形装置による成形手順と
異なっている。その他の成形手順に関しては前記第2図
に示す成形装置による手順と同一でありその説明は省略
する。
成形する手順としては、パリソン32を左右の金型40
A,40Bでピンチした後、先ず下金型55を第8図に
示されるように上方に摺動させてフランジ部32Bをプ
レスする。そしてその後にエアパイプ34Aによってエ
アを供給しブロー成形する。この点が、エアを供給した
後、あるいはエアを供給しつつフランジ部をプレス成形
するという前記第2図に示す成形装置による成形手順と
異なっている。その他の成形手順に関しては前記第2図
に示す成形装置による手順と同一でありその説明は省略
する。
以上の説明から明かなように、本発明方法によれば、従
来のブロー成形ではチューブ本体の肉厚よりも厚く成形
できないと考えられていた燃料タンクへの連結用フラン
ジ部を、チューブ本体の肉厚よりも厚く成形することが
できる。従って取付強度の強いフィラーチューブが得ら
れるので、フィラーチューブと燃料タンクを大きな締結
力で締結することにより信頼性の高いフィラーチューブ
・燃料タンク連結構造が得られる。
来のブロー成形ではチューブ本体の肉厚よりも厚く成形
できないと考えられていた燃料タンクへの連結用フラン
ジ部を、チューブ本体の肉厚よりも厚く成形することが
できる。従って取付強度の強いフィラーチューブが得ら
れるので、フィラーチューブと燃料タンクを大きな締結
力で締結することにより信頼性の高いフィラーチューブ
・燃料タンク連結構造が得られる。
第1図は本発明方法によって製造されたフィラーチュー
ブの要部縦断面図、第2図(a)はフィラーチューブを
成形する成形装置を一部を断面で示した正面図、第2図
(b)乃至第2図(d)はその成形装置の作動を説明す
る説明図、第3図はその成形装置の要部斜視図、第4図
はその成形装置によって成形された成形体の要部断面
図、第5図は成形装置の他の実施例の要部縦断面図、第
6図は他の成形装置によって成形された成形体の要部断
面図、第7図はさらに他の成形装置を示す縦断面図、第
8図はその作動を説明する説明図、第9図乃至第11図
は従来のフィラーチューブの製造手順を説明する説明図
である。 10……フィラーチューブ、12……チューブ本体、1
4……フランジ部、32……パリソン、34,34A…
…エアパイプ、40A……左金型、40B……右金型、
45,55……下金型、45A,55A……左下金型、
45B,55B……右下金型。
ブの要部縦断面図、第2図(a)はフィラーチューブを
成形する成形装置を一部を断面で示した正面図、第2図
(b)乃至第2図(d)はその成形装置の作動を説明す
る説明図、第3図はその成形装置の要部斜視図、第4図
はその成形装置によって成形された成形体の要部断面
図、第5図は成形装置の他の実施例の要部縦断面図、第
6図は他の成形装置によって成形された成形体の要部断
面図、第7図はさらに他の成形装置を示す縦断面図、第
8図はその作動を説明する説明図、第9図乃至第11図
は従来のフィラーチューブの製造手順を説明する説明図
である。 10……フィラーチューブ、12……チューブ本体、1
4……フランジ部、32……パリソン、34,34A…
…エアパイプ、40A……左金型、40B……右金型、
45,55……下金型、45A,55A……左下金型、
45B,55B……右下金型。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 F16L 23/02 23/032
Claims (1)
- 【請求項1】フィラーチューブ本体の一端部に燃料タン
クへの連結用フランジ部がチューブ本体と一体に形成さ
れた合成樹脂製フィラーチューブのブロー成形方法であ
って、ブロー成形時に、フィラーチューブ本体成形用の
金型に対しパリソン供給方向と逆方向にプレス金型を摺
動させてパリソン端部を肉寄せし、チューブ本体の端部
にチューブ本体の肉厚より厚い厚肉フランジ部を成形す
ることを特徴とする合成樹脂製フィラーチューブのブロ
ー成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62076031A JPH0653459B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成樹脂製フィラーチューブの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62076031A JPH0653459B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成樹脂製フィラーチューブの成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63242723A JPS63242723A (ja) | 1988-10-07 |
JPH0653459B2 true JPH0653459B2 (ja) | 1994-07-20 |
Family
ID=13593451
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62076031A Expired - Lifetime JPH0653459B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成樹脂製フィラーチューブの成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0653459B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0550776B1 (en) * | 1992-01-10 | 1997-04-09 | Excell Corporation | Method for producing a hollow plastic product having a radially extending portion |
FR2771961B1 (fr) * | 1997-12-10 | 2000-01-14 | Moulage Tech Soufflage Mts | Moule utilisable pour le moulage de pieces par une technique de soufflage |
US7393495B2 (en) * | 2003-11-25 | 2008-07-01 | Custom-Pak Inc. | Methods and apparatuses for the formation of blow molded objects |
US7704440B2 (en) | 2003-12-02 | 2010-04-27 | Ti Group Automotive Systems, L.L.C. | Fuel system component and method of manufacture |
US7565986B2 (en) | 2003-12-02 | 2009-07-28 | Ti Group Automotive Systems, L.L.C. | Fuel system component and method of manufacture |
US9289948B2 (en) | 2011-05-26 | 2016-03-22 | Ti Automotive Technology Center Gmbh | Receptacle with mount feature |
EP2835247A3 (en) * | 2013-08-07 | 2015-02-25 | TI Automotive Technology Center GmbH | Receptacle with mount feature |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5993925U (ja) * | 1982-12-17 | 1984-06-26 | トヨタ自動車株式会社 | 自動車のフユ−エルタンク構造 |
JPS60131420U (ja) * | 1984-02-13 | 1985-09-03 | トヨタ自動車株式会社 | 自動車のフユ−エルタンク構造 |
JPS6237128A (ja) * | 1985-08-10 | 1987-02-18 | Showa Denko Kk | フランジ付合成樹脂製フイラ−パイプの製造方法 |
-
1987
- 1987-03-31 JP JP62076031A patent/JPH0653459B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS63242723A (ja) | 1988-10-07 |
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