JPH0644921B2 - 消臭材料及びその製造方法 - Google Patents
消臭材料及びその製造方法Info
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- JPH0644921B2 JPH0644921B2 JP63162476A JP16247688A JPH0644921B2 JP H0644921 B2 JPH0644921 B2 JP H0644921B2 JP 63162476 A JP63162476 A JP 63162476A JP 16247688 A JP16247688 A JP 16247688A JP H0644921 B2 JPH0644921 B2 JP H0644921B2
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- deodorant
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- cellulosic
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- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は室内、冷蔵庫内、或は種々の環境内に存在する
悪臭成分を除去するための消臭材料に関するものであ
る。
悪臭成分を除去するための消臭材料に関するものであ
る。
（従来の技術） 従来、室内及び冷蔵庫内等の悪臭成分を除去するために
活性炭を主成分とする消臭剤等が使用されている。
活性炭を主成分とする消臭剤等が使用されている。
これらの悪臭成分としてはアンモニア、メチルメルカプ
タン、硫化メチル、二硫化メチル、硫化水素、トリメチ
ルアミン及びアセトアルデヒドが挙げられる。
タン、硫化メチル、二硫化メチル、硫化水素、トリメチ
ルアミン及びアセトアルデヒドが挙げられる。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前記の活性炭を主成分とする消臭剤は活
性炭が粒状で、且つ黒色であるため、外観の良い容器に
格納して利用する必要があり、かさ高くなるため利用す
る際にも種々の制約があった。このため、自由な形状に
成形が可能な消臭材料が望まれており、使用後の処理が
容易であり、且つ環境汚染がないセルロース系繊維を基
材とする消臭材料が特に望まれていた。
性炭が粒状で、且つ黒色であるため、外観の良い容器に
格納して利用する必要があり、かさ高くなるため利用す
る際にも種々の制約があった。このため、自由な形状に
成形が可能な消臭材料が望まれており、使用後の処理が
容易であり、且つ環境汚染がないセルロース系繊維を基
材とする消臭材料が特に望まれていた。
更に、単一の悪臭成分のみでなく幅広い悪臭成分に対し
て有効に作用する消臭材料が求められていた。
て有効に作用する消臭材料が求められていた。
（課題を解決するための手段） 本発明者らは鋭意検討した結果、特定の製造条件により
セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２を効率よく付着させ
て固定化することができ、Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化して
なる消臭性繊維が幅広い悪臭成分に対して有効に作用す
ることを見いだし本発明を完成するに至ったものであ
る。
セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２を効率よく付着させ
て固定化することができ、Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化して
なる消臭性繊維が幅広い悪臭成分に対して有効に作用す
ることを見いだし本発明を完成するに至ったものであ
る。
即ち、本発明は １）セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２をコロイド状態
で付着させて固定化することを特徴とする消臭性繊維の
製造方法。
で付着させて固定化することを特徴とする消臭性繊維の
製造方法。
２）セルロース系繊維を分散した水可溶性の亜鉛化合物
の水溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６．２〜１２
にすることによりＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせし
め、該コロイドとセルロース系繊維を接触させることに
よりＺｎ（ＯＨ）２を固定化することを特徴とする消臭
性繊維の製造方法。
の水溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６．２〜１２
にすることによりＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせし
め、該コロイドとセルロース系繊維を接触させることに
よりＺｎ（ＯＨ）２を固定化することを特徴とする消臭
性繊維の製造方法。
３）セルロース系繊維を水可溶性の亜鉛化合物の水溶液
に分散する前に、セルロース系繊維を酸処理することを
特徴とする特許請求の範囲第２項記載の消臭性繊維の製
造方法。
に分散する前に、セルロース系繊維を酸処理することを
特徴とする特許請求の範囲第２項記載の消臭性繊維の製
造方法。
４）ｐＨ９．５以下のアルカリ性水溶液にセルロース系
繊維を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加
し、更に必要に応じてアルカリ性水溶液を添加してｐＨ
６．２〜１２に調整することにより、Ｚｎ（ＯＨ）２コ
ロイドを生じせしめ、該コロイドとセルロース系繊維を
接触させることによりＺｎ（ＯＨ）２を固定化すること
を特徴とする消臭性繊維の製造方法。
繊維を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加
し、更に必要に応じてアルカリ性水溶液を添加してｐＨ
６．２〜１２に調整することにより、Ｚｎ（ＯＨ）２コ
ロイドを生じせしめ、該コロイドとセルロース系繊維を
接触させることによりＺｎ（ＯＨ）２を固定化すること
を特徴とする消臭性繊維の製造方法。
５）セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２を固定化してな
ることを特徴とする消臭性繊維。
ることを特徴とする消臭性繊維。
６）セルロース系繊維がパルプ繊維であることを特徴と
する特許請求の範囲第５項記載の消臭性繊維。
する特許請求の範囲第５項記載の消臭性繊維。
７）Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化したセルロース系繊維を含
有してなることを特徴とする消臭材料。
有してなることを特徴とする消臭材料。
８）形状がシート状であることを特徴とする特許請求の
範囲第７項記載の消臭材料。
範囲第７項記載の消臭材料。
に関するものである。
本発明に用いられるセルロース系繊維としては、晒サル
ファイトパルプ（ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＳＰ及びＬ
ＤＳＰ等）及び晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ、ＬＢＫＰ
等）等のパルプ繊維、マニラ麻及びジュート等の麻、脱
脂綿等の木綿、コットンリンター、コウゾ及びミツマタ
等の天然繊維及びそのパルプ化物、或はレーヨンが挙げ
られる。これらのセルロース系繊維は２種以上併用して
も良い。
ファイトパルプ（ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＳＰ及びＬ
ＤＳＰ等）及び晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ、ＬＢＫＰ
等）等のパルプ繊維、マニラ麻及びジュート等の麻、脱
脂綿等の木綿、コットンリンター、コウゾ及びミツマタ
等の天然繊維及びそのパルプ化物、或はレーヨンが挙げ
られる。これらのセルロース系繊維は２種以上併用して
も良い。
本発明において上記のセルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）
２を固定化して消臭性繊維とするには、Ｚｎ（ＯＨ）２
コロイドを生じせしめ、該コロイドをセルロース系繊維
に付着させて固定化する。
２を固定化して消臭性繊維とするには、Ｚｎ（ＯＨ）２
コロイドを生じせしめ、該コロイドをセルロース系繊維
に付着させて固定化する。
コロイド状態以外の固定状態のＺｎ（ＯＨ）２を付着さ
せてもセルロース系繊維に固定化されず実用的な消臭性
繊維にはなりえない。
せてもセルロース系繊維に固定化されず実用的な消臭性
繊維にはなりえない。
Ｚｎ（ＯＨ）２をコロイド状態で付着させて固定化する
方法としては、例えば次の様な方法が挙げられる。
方法としては、例えば次の様な方法が挙げられる。
製法１ セルロース系繊維を分散した水可溶性の亜鉛化合物の水
溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６．２〜１２、よ
り好ましくはｐＨ８．０〜９．５にすることによりＺｎ
（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該コロイドをセルロ
ース系繊維に付着させて固定化する。ｐＨ６．２〜１２
の範囲でないとＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じない。ま
た、ｐＨ８．０より低いｐＨで固定化すると固定量、固
定率が低くなり、ｐＨ９．５より高いｐＨで固定化する
とセルロース系繊維が脆くなりやすいためｐＨ８．０〜
９．５の範囲がより好ましい。ｐＨが高い場合は固定化
後に水洗した方がより好ましい。
溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６．２〜１２、よ
り好ましくはｐＨ８．０〜９．５にすることによりＺｎ
（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該コロイドをセルロ
ース系繊維に付着させて固定化する。ｐＨ６．２〜１２
の範囲でないとＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じない。ま
た、ｐＨ８．０より低いｐＨで固定化すると固定量、固
定率が低くなり、ｐＨ９．５より高いｐＨで固定化する
とセルロース系繊維が脆くなりやすいためｐＨ８．０〜
９．５の範囲がより好ましい。ｐＨが高い場合は固定化
後に水洗した方がより好ましい。
また、セルロース系繊維を水可溶性の亜鉛化合物の水溶
液に分散する前に、セルロース系繊維を塩酸、硫酸、亜
硫酸、硝酸等の酸を用いて酸処理しても良い。
液に分散する前に、セルロース系繊維を塩酸、硫酸、亜
硫酸、硝酸等の酸を用いて酸処理しても良い。
製法２ ｐＨ９．５以下のアルカリ性水溶液にセルロース系繊維
を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加し、
更に必要に応じてアルカリ性水溶液を添加してｐＨ６．
２〜１２、より好ましくはｐＨ８．０〜９．５にするこ
とにより、Ｚｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該コ
ロイドをセルロース系繊維に付着させて固定化する。
を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加し、
更に必要に応じてアルカリ性水溶液を添加してｐＨ６．
２〜１２、より好ましくはｐＨ８．０〜９．５にするこ
とにより、Ｚｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該コ
ロイドをセルロース系繊維に付着させて固定化する。
この際ｐＨ９．５を超えるアルカリ性水溶液にセルロー
ス系繊維を加えると脆くなるため好ましくない。また、
固定化する際のｐＨは前記の製法１と同じ理由による。
ス系繊維を加えると脆くなるため好ましくない。また、
固定化する際のｐＨは前記の製法１と同じ理由による。
本発明に用いられる水可溶性の亜鉛化合物としては特に
限定されるものではなく、水に溶解しうるものであれば
よく、例えば硫酸亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛
等が挙げられる。
限定されるものではなく、水に溶解しうるものであれば
よく、例えば硫酸亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛
等が挙げられる。
本発明に用いられるアルカリ性を与えるアルカリ性物質
としては前記の亜鉛化合物と反応してＺｎ（ＯＨ）２コ
ロイドを生成しうるものであれば良く、水酸化ナトリウ
ム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリ
ウム等が例示されるが、水酸化ナトリウム、水酸化カリ
ウムがｐＨ調整しやすいためより好ましい。
としては前記の亜鉛化合物と反応してＺｎ（ＯＨ）２コ
ロイドを生成しうるものであれば良く、水酸化ナトリウ
ム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリ
ウム等が例示されるが、水酸化ナトリウム、水酸化カリ
ウムがｐＨ調整しやすいためより好ましい。
以上の様にして得られた消臭性繊維をそのまま消臭材料
としても良く、或は、更に公知の抄紙法によりシート状
又は立体状の成形体に加工して消臭材料としても良い。
としても良く、或は、更に公知の抄紙法によりシート状
又は立体状の成形体に加工して消臭材料としても良い。
成形体に加工する際には、Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化した
セルロース系繊維を２種以上併用しても良く、また必要
な消臭性能を満足する範囲内でＺｎ（ＯＨ）２を固定化
していないセルロース系繊維又は他の種類の繊維を混合
しても良い。
セルロース系繊維を２種以上併用しても良く、また必要
な消臭性能を満足する範囲内でＺｎ（ＯＨ）２を固定化
していないセルロース系繊維又は他の種類の繊維を混合
しても良い。
また、成形体に加工する際には、成形体の消臭性能を損
なわない範囲内で、通常使用される湿潤紙力増強剤、高
分子凝集剤等の抄紙用助剤を添加しても良い。
なわない範囲内で、通常使用される湿潤紙力増強剤、高
分子凝集剤等の抄紙用助剤を添加しても良い。
更に、以上のようにして得られた成形体を二次加工して
消臭材料としても良い。
消臭材料としても良い。
（発明の効果） 本発明の製造方法、即ちセルロース系繊維にＺｎ（Ｏ
Ｈ）２をコロイド状態で付着させることによりＺｎ（Ｏ
Ｈ）２をセルロース系繊維に固定化することができる。
Ｈ）２をコロイド状態で付着させることによりＺｎ（Ｏ
Ｈ）２をセルロース系繊維に固定化することができる。
この様にしてセルロース系繊維に固定化されたＺｎ（Ｏ
Ｈ）２はアンモニア、メチルメルカプタン、硫化メチ
ル、二硫化メチル、硫化水素、トリメチルアミン及びア
セトアルデヒドの悪臭ガス成分等、或は水溶液中のアン
モニア、硫化水素に作用し消臭性能を示し、中でもアン
モニア、硫化水素等に優れた消臭性能を示す。
Ｈ）２はアンモニア、メチルメルカプタン、硫化メチ
ル、二硫化メチル、硫化水素、トリメチルアミン及びア
セトアルデヒドの悪臭ガス成分等、或は水溶液中のアン
モニア、硫化水素に作用し消臭性能を示し、中でもアン
モニア、硫化水素等に優れた消臭性能を示す。
更に、本発明のＺｎ（ＯＨ）２を固定化した消臭性繊維
は、繊維単体としても優れた消臭材であるが、繊維状の
ため加工性に優れており、シート状等の任意の形状の成
形体に加工して消臭材料とすることができ、幅広い消臭
分野に適用できる。
は、繊維単体としても優れた消臭材であるが、繊維状の
ため加工性に優れており、シート状等の任意の形状の成
形体に加工して消臭材料とすることができ、幅広い消臭
分野に適用できる。
（実施例） 以下に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発
明はこれらの実施例に限定されるものではない。
明はこれらの実施例に限定されるものではない。
尚、実施例の測定値は以下の方法により測定した。
（１）亜鉛の濃度 原子吸光光度法により測定した。
（２）測定試料の水分（％） ＪＩＳ Ｐ８２０３による。
（３）消臭性能 テスト法１ １．５Ｌ容のビニール袋に測定試料１ｇをいれ、所定濃
度の悪臭ガス（いずれの場合も１００ｐｐｍ）１．５Ｌ
を入れて密封した後、所定時間後の密封袋内の残存して
いる悪臭ガスの濃度をガス検知管により測定し残留率
（％）を求めた。
度の悪臭ガス（いずれの場合も１００ｐｐｍ）１．５Ｌ
を入れて密封した後、所定時間後の密封袋内の残存して
いる悪臭ガスの濃度をガス検知管により測定し残留率
（％）を求めた。
テスト法２ 測定試料０．５ｇをガラス管（長さ１３cm、内径１．５
cm）にいれ、その一端のガス導入口へ悪臭ガス（ＮＨ３
の場合は初期濃度１０００ｐｐｍ、Ｈ２Ｓの場合は初期
濃度５００ｐｐｍ、アセトアルデヒドの場合は初期濃度
２５０ｐｐｍ）を含有する空気約５Ｌを０．２Ｌ／分で
導入し、その他端の出口より出た空気の悪臭ガス濃度を
ガス検知管により測定する操作を繰り返し、初期濃度か
らの悪臭ガス濃度の残留率（％）をそれぞれ算出した。
cm）にいれ、その一端のガス導入口へ悪臭ガス（ＮＨ３
の場合は初期濃度１０００ｐｐｍ、Ｈ２Ｓの場合は初期
濃度５００ｐｐｍ、アセトアルデヒドの場合は初期濃度
２５０ｐｐｍ）を含有する空気約５Ｌを０．２Ｌ／分で
導入し、その他端の出口より出た空気の悪臭ガス濃度を
ガス検知管により測定する操作を繰り返し、初期濃度か
らの悪臭ガス濃度の残留率（％）をそれぞれ算出した。
実施例１〜３ ２０Ｌの水にセルロース系繊維としてＮＢＳＰ１０００
ｇを加えた離解機にスラリー状に離解した後、ＳＯ２水
を加えてｐＨ３．０とした。次いで、硫酸亜鉛水溶液
（ＺｎＳＯ４として２００ｇ／Ｌ）を用いて硫酸亜鉛を
ＮＢＳＰに対して亜鉛換算で３Ｗ／Ｗ％添加した。更に
水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）を用いてｐＨ
６．５、８．０、９．５にそれぞれ調整してＺｎ（Ｏ
Ｈ）２コロイドを生じせしめ、該コロイドをＮＢＳＰ繊
維に付着させて固定化し消臭性繊維としたものを実施例
１〜３とした。更に、それぞれシートマシンを用いてシ
ート化し乾燥して約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
ｇを加えた離解機にスラリー状に離解した後、ＳＯ２水
を加えてｐＨ３．０とした。次いで、硫酸亜鉛水溶液
（ＺｎＳＯ４として２００ｇ／Ｌ）を用いて硫酸亜鉛を
ＮＢＳＰに対して亜鉛換算で３Ｗ／Ｗ％添加した。更に
水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）を用いてｐＨ
６．５、８．０、９．５にそれぞれ調整してＺｎ（Ｏ
Ｈ）２コロイドを生じせしめ、該コロイドをＮＢＳＰ繊
維に付着させて固定化し消臭性繊維としたものを実施例
１〜３とした。更に、それぞれシートマシンを用いてシ
ート化し乾燥して約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
それぞれのシートについてＺｎ（ＯＨ）２のＮＢＳＰに
対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、亜鉛添
加量に対する固定率（％）を算出した。結果をまとめて
表−１に示す。
対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、亜鉛添
加量に対する固定率（％）を算出した。結果をまとめて
表−１に示す。
表−１の結果から、固定量、固定率はｐＨ８．０以上の
範囲が優れていることが明らかである。
範囲が優れていることが明らかである。
比較例１〜３ ２０Ｌの水にセルロース系繊維ＮＢＳＰ１０００ｇを加
えた離解機にてスラリー状に離解した後、市販のＺｎ
（ＯＨ）２微粉末の４Ｗ／Ｗ％分散液をパルプに対して
亜鉛換算での重量比でＮＢＳＰ／Ｚｎ＝９８／２、９６
／４及び９４／６添加したものをそれぞれ比較例１〜３
とした。更に、各々を３０分間混合した後、シートマシ
ンを用いてシート化し乾燥して約４１０ｇ／ｍ２のシー
トを得た。何れのシートも手でこするとＺｎ（ＯＨ）２
粉末が脱落しＺｎ（ＯＨ）２は固定化されていなかっ
た。
えた離解機にてスラリー状に離解した後、市販のＺｎ
（ＯＨ）２微粉末の４Ｗ／Ｗ％分散液をパルプに対して
亜鉛換算での重量比でＮＢＳＰ／Ｚｎ＝９８／２、９６
／４及び９４／６添加したものをそれぞれ比較例１〜３
とした。更に、各々を３０分間混合した後、シートマシ
ンを用いてシート化し乾燥して約４１０ｇ／ｍ２のシー
トを得た。何れのシートも手でこするとＺｎ（ＯＨ）２
粉末が脱落しＺｎ（ＯＨ）２は固定化されていなかっ
た。
実施例４〜６ ２０Ｌの水にセルロース系繊維としてＮＢＳＰ１０００
ｇを加え離解機にてスラリー状に離解した後、Ｓ０２水
を加えてｐＨ３．０とした。次いで、硫酸亜鉛水溶液を
用いて硫酸亜鉛をＮＢＳＰに対して亜鉛換算で２、４、
６Ｗ／Ｗ％添加したものをそれぞれ実施例４〜６とし
た。次に、各々水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／
Ｌ）を添加してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイ
ドを生じせしめ、該コロイドをＮＢＳＰ繊維に付着させ
て固定化し消臭性繊維とした。
ｇを加え離解機にてスラリー状に離解した後、Ｓ０２水
を加えてｐＨ３．０とした。次いで、硫酸亜鉛水溶液を
用いて硫酸亜鉛をＮＢＳＰに対して亜鉛換算で２、４、
６Ｗ／Ｗ％添加したものをそれぞれ実施例４〜６とし
た。次に、各々水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／
Ｌ）を添加してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイ
ドを生じせしめ、該コロイドをＮＢＳＰ繊維に付着させ
て固定化し消臭性繊維とした。
更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
次に、それぞれのシートについてＺｎ（ＯＨ）２のＮＢ
ＳＰに対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、
亜鉛添加量に対する固定率（％）を算出した。結果をま
めて表−２に示す。
ＳＰに対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、
亜鉛添加量に対する固定率（％）を算出した。結果をま
めて表−２に示す。
次に、実施例４〜６のシートについて前記のテスト法１
にてＨ２Ｓガス及びＮＨ３ガスに対する消臭性能テスト
をそれぞれ行った。更に、実施例６のシートについて前
記のテスト法１にてアセトアルデヒドガスに対する消臭
性能テストを行った。得られた結果を表−３〜５に示
す。
にてＨ２Ｓガス及びＮＨ３ガスに対する消臭性能テスト
をそれぞれ行った。更に、実施例６のシートについて前
記のテスト法１にてアセトアルデヒドガスに対する消臭
性能テストを行った。得られた結果を表−３〜５に示
す。
表面−３〜５の結果より、Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化した
セルロース系繊維がＨ２Ｓガス、ＮＨ３ガス及びアセト
アルデヒドガスに対して消臭性能があることが明らかで
ある。
セルロース系繊維がＨ２Ｓガス、ＮＨ３ガス及びアセト
アルデヒドガスに対して消臭性能があることが明らかで
ある。
実施例７〜９ 水酸化ナトリウムを加えてｐＨ９．０としたアルカリ性
水溶液２０Ｌに、セルロース系繊維ＮＤＳＰ１０００ｇ
を加え、離解機にてスラリー状に離解した。更に、硫酸
亜鉛水溶液（ＺｎＳＯ４として２００ｇ／Ｌ）を用いて
硫酸亜鉛をＮＤＳＰに対して亜鉛換算で２、４、６Ｗ／
Ｗ％添加したものをそれぞれ実施例７〜９とした。更
に、それぞれ水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）
にてｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせ
しめ、該コロイドをＮＤＳＰに付着させて固定化し消臭
性繊維とした。
水溶液２０Ｌに、セルロース系繊維ＮＤＳＰ１０００ｇ
を加え、離解機にてスラリー状に離解した。更に、硫酸
亜鉛水溶液（ＺｎＳＯ４として２００ｇ／Ｌ）を用いて
硫酸亜鉛をＮＤＳＰに対して亜鉛換算で２、４、６Ｗ／
Ｗ％添加したものをそれぞれ実施例７〜９とした。更
に、それぞれ水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）
にてｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせ
しめ、該コロイドをＮＤＳＰに付着させて固定化し消臭
性繊維とした。
更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
次に、それぞれのシートについてＺｎ（ＯＨ）２のＮＤ
ＳＰに対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、
亜鉛添加量に対する固定率（％）を算出した。結果をま
とめて表−６に示す。
ＳＰに対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、
亜鉛添加量に対する固定率（％）を算出した。結果をま
とめて表−６に示す。
次に、実施例７〜９のシートについて前記のテスト法２
にてＨ２Ｓガス及びＮＨ３ガスに対する消臭性能テスト
を行った。また、実施例９のシートについて前記のテス
ト法２なてアセトアルデヒドガスに対する消臭性能テス
トを行った。得られた結果を表−７〜９に示す。
にてＨ２Ｓガス及びＮＨ３ガスに対する消臭性能テスト
を行った。また、実施例９のシートについて前記のテス
ト法２なてアセトアルデヒドガスに対する消臭性能テス
トを行った。得られた結果を表−７〜９に示す。
実施例１０ ２０Ｌの水にセルロース系繊維として脱脂綿１０００ｇ
を加えた離解機にてスラリー状に離解した後、ＳＯ２水
を加えてｐＨ３．０とした。次いで、塩化亜鉛水溶液
（２００ｇ／Ｌ）を脱脂綿に対して亜鉛換算で４Ｗ／Ｗ
％添加した。次に、水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ
／Ｌ）を添加してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロ
イドを生じせしめ、該コロイドを脱脂綿に付着させて固
定化し消臭性繊維とした。
を加えた離解機にてスラリー状に離解した後、ＳＯ２水
を加えてｐＨ３．０とした。次いで、塩化亜鉛水溶液
（２００ｇ／Ｌ）を脱脂綿に対して亜鉛換算で４Ｗ／Ｗ
％添加した。次に、水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ
／Ｌ）を添加してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロ
イドを生じせしめ、該コロイドを脱脂綿に付着させて固
定化し消臭性繊維とした。
更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
Ｚｎ（ＯＨ）２の脱脂綿に対する亜鉛換算の固定量（Ｗ
／Ｗ％）は３．２Ｗ／Ｗ％であり、亜鉛添加量に対する
固定率（％）は８０Ｗ／Ｗ％であった。
／Ｗ％）は３．２Ｗ／Ｗ％であり、亜鉛添加量に対する
固定率（％）は８０Ｗ／Ｗ％であった。
このシート５ｇを希アンモニア水溶液（濃度２０００ｐ
ｐｍ）５０ｍｌに浸漬して攪拌した後、１時間放置した
後に該水溶液のアンモニア臭をかいでみたところ、アン
モニア臭は感じなかった。
ｐｍ）５０ｍｌに浸漬して攪拌した後、１時間放置した
後に該水溶液のアンモニア臭をかいでみたところ、アン
モニア臭は感じなかった。
実施例１１ ２０Ｌの水にセルロース系繊維としてレーヨン１０００
ｇを加えた離解機にてスラリー状に離解した後、ＳＯ２
水を加えてｐＨ３．０とした。次いで、塩化亜鉛水溶液
（２００ｇ／Ｌ）をレーヨンに対して亜鉛換算で４Ｗ／
Ｗ％添加した。
ｇを加えた離解機にてスラリー状に離解した後、ＳＯ２
水を加えてｐＨ３．０とした。次いで、塩化亜鉛水溶液
（２００ｇ／Ｌ）をレーヨンに対して亜鉛換算で４Ｗ／
Ｗ％添加した。
次に、水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）を添加
してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせ
しめ、該コロイドをレーヨン繊維に付着させて固定化し
消臭性繊維とした。
してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせ
しめ、該コロイドをレーヨン繊維に付着させて固定化し
消臭性繊維とした。
更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。
Ｚｎ（ＯＨ）２のレーヨンに対する亜鉛換算の固定量
（Ｗ／Ｗ％）は２．８Ｗ／Ｗ％であり、亜鉛添加量に対
する固定率（％）は７０Ｗ／Ｗ％であった。
（Ｗ／Ｗ％）は２．８Ｗ／Ｗ％であり、亜鉛添加量に対
する固定率（％）は７０Ｗ／Ｗ％であった。
このシート５ｇを希Ｈ２Ｓ水溶液（濃度４０００ｐｐ
ｍ）５０ｍｌに浸漬して攪拌した後、１時間放置した後
に該水溶液のＨ２Ｓ臭をかいでみたところ、Ｈ２Ｓ臭は
感じなかった。
ｍ）５０ｍｌに浸漬して攪拌した後、１時間放置した後
に該水溶液のＨ２Ｓ臭をかいでみたところ、Ｈ２Ｓ臭は
感じなかった。
Claims (8)
- 【請求項１】セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２をコロ
イド状態で付着させて固定化することを特徴とする消臭
性繊維の製造方法。 - 【請求項２】セルロース系繊維を分散した水可溶性の亜
鉛化合物の水溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６．
２〜１２にすることによりＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生
じせしめ、該コロイドとセルロース系繊維を接触させる
ことによりＺｎ（ＯＨ）２を固定化することを特徴とす
る消臭性繊維の製造方法。 - 【請求項３】セルロース系繊維を水可溶性の亜鉛化合物
の水溶液に分散する前に、セルロース系繊維を酸処理す
ることを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の消臭性
繊維の製造方法。 - 【請求項４】ｐＨ９．５以下のアルカリ性水溶液にセル
ロース系繊維を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶
液を添加し、更に必要に応じてアルカリ性水溶液を添加
してｐＨ６．２〜１２に調整することにより、Ｚｎ（Ｏ
Ｈ）２コロイドを生じせしめ、該コロイドとセルロース
系繊維を接触させることによりＺｎ（ＯＨ）２を固定化
することを特徴とする消臭性繊維の製造方法。 - 【請求項５】セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２を固定
化してなることを特徴とする消臭性繊維。 - 【請求項６】セルロース系繊維がパルプ繊維であること
を特徴とする特許請求の範囲第５項記載の消臭性繊維。 - 【請求項７】Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化したセルロース系
繊維を含有してなることを特徴とする消臭材料。 - 【請求項８】形状がシート状であることを特徴とする特
許請求の範囲第７項記載の消臭材料。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63162476A JPH0644921B2 (ja) | 1988-07-01 | 1988-07-01 | 消臭材料及びその製造方法 |
| DE68917457T DE68917457T2 (de) | 1988-06-23 | 1989-04-27 | Deodorant und verfahren zur herstellung. |
| AU35490/89A AU632048B2 (en) | 1988-06-23 | 1989-04-27 | Deodorant material and process for its production |
| EP89905193A EP0379581B1 (en) | 1988-06-23 | 1989-04-27 | Deodorant material and process for its production |
| PCT/JP1989/000443 WO1989012713A1 (en) | 1988-06-23 | 1989-04-27 | Deodorant material and process for its production |
| US07/449,924 US5049159A (en) | 1988-06-23 | 1989-04-27 | Deodorizing material and process for producing the same: cellulose fibers treated with copper hydroxide or zinc hydroxide colloid solution |
| KR1019900700334A KR920008582B1 (ko) | 1988-06-23 | 1989-04-27 | 탈취재료 및 그 제조방법 |
| CA000603534A CA1333687C (en) | 1988-06-23 | 1989-06-21 | Deodorizing material and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63162476A JPH0644921B2 (ja) | 1988-07-01 | 1988-07-01 | 消臭材料及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0213461A JPH0213461A (ja) | 1990-01-17 |
| JPH0644921B2 true JPH0644921B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=15755344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63162476A Expired - Lifetime JPH0644921B2 (ja) | 1988-06-23 | 1988-07-01 | 消臭材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0644921B2 (ja) |
-
1988
- 1988-07-01 JP JP63162476A patent/JPH0644921B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0213461A (ja) | 1990-01-17 |
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