JPH06329119A - 丸鋼材の結束方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 簡単な装置を用いて荷姿の良好な丸鋼材の成
形と結束を達成する。 【構成】 結束機２の上流側に幅方向に前後進自在なシ
フト機構を有する幅可変縦ローラ５を配置し、丸鋼材６
を移送してその先端部を結束した後に丸鋼材６をローラ
テーブル８上を移送する際に、幅可変ローラ５を固定ロ
ーラ４の方にシフトして丸鋼材６が幅方向に広がるのを
防止する。これによって丸鋼材６が平行に移送され、後
端部の結束を荷姿よく行うことができる。 【効果】 丸鋼材の荷姿手直し率を低減できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は丸鋼棒、丸鋼管等の丸鋼
材をローラテーブルのライン上で平行な束に結束するこ
とを目的とした丸鋼材の結束方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に多数の丸鋼棒、丸鋼管等の丸鋼材
を成形集束して結束する際には、集材ポケットに丸鋼材
を落とし込んだ後、ローラテーブルを用いて長手方向に
搬送し、固定配置した結束機により結束する方法が採用
されている。またより形状の良好な結束後の荷姿が要求
される場合には、結束機を丸鋼材の長手方向に移動可能
とし、さらには特開平１−167019号公報に開示されてい
るように集束成形装置を組み合わせることにより、より
形状のよい荷姿を得ている。

【０００３】前者の固定配置した結束機による場合に
は、丸鋼材が平行に結束されないことがあり、輸送中に
非平行部がこすれて疵が入るので必ず平行に結束しなけ
ればならないという厳しい需要家の要求に対応すること
ができず、また後者の移動式にするには設備費が嵩み、
高価となると共に、結束タイムサイクルが長くなり、設
備の処理能率が低下するという問題点があった。

【０００４】ところで、多数の丸鋼材を結束する際に
は、図10に示すように結束すべき多数の丸鋼材６を移送
する水平ローラ３と、両サイドの縦型の固定ローラ４と
を組み合わせたローラテーブル８（図３参照）のライン
上に成形機１および結束機２を配置したものが用いられ
ている。図８に示すように成形機１は、開放状態にある
交又アーム９がエアシリンダ10の作動により軸11を支点
にして閉じると、水平ローラ３上の丸鋼材６が交又アー
ム９の先端に接続したチェン12により一点鎖線Ａで示す
ように束に成形するようにしたものである。なお成形機
にはチェンの代りにワイヤを用いて丸鋼材を束に成形す
る形式のものもある。

【０００５】このようにして成形機１により束に成形さ
れた丸鋼材６は図９に示すように結束機２の本体に配設
された複数のワイヤガイド13を介して供給されるワイヤ
７をループ状のヘッドガイド15に導いて丸鋼材６の周囲
を周回させた後結束するものである。図10（ａ）に示す
ように水平ローラ３を正回転すると丸鋼材６が矢印方向
に移送されるが、このとき両サイドに配置した固定ロー
ラ４によって丸鋼材６が水平ローラ３上から落下しない
ようにガイドされる。丸鋼材６の先端部が１台の結束機
２の所定位置に到達したら移送を停止する。次に複数台
の成形機１にそれぞれ配設された交又アーム９を閉じて
丸鋼材６を締め付けて束に成形する作業を行った後、結
束機２からワイヤ７を供給して丸鋼棒６を結束する。

【０００６】引続き丸鋼材６を移送する際には、成形機
１の交又アーム９による拘束を開放した後、水平ローラ
３を正回転して丸鋼材６の後端部が結束機２の位置にな
るまで移送して停止する。この時、図10（ｂ）に示すよ
うに丸鋼材６の先端部はワイヤ７で結束してあるので荷
姿を保持することができるが、丸鋼材６の後端部は固定
ローラ４の部分まで広がってしまう。このため、次に成
形機１の交又アーム９を閉じてチェン12により丸鋼材６
を締め付け、丸鋼材６が平行になるように荷姿を整えよ
うとしても平行になりにくく交又状態になり易いという
問題点があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述のように水平ロー
ラと固定ローラとを組み合わせたローラテーブルを用い
て丸鋼材を移送すれば固定ローラにより丸鋼材の幅広が
りは多少防止できるが十分でなくさまざまな大きさに束
ねる丸鋼材に対応できないという欠点がある。また結束
機を移動式にする場合には、丸鋼材の平行結束は得られ
るが、設備が大がかりとなり投資額が高くなり過ぎると
いう問題がある。

【０００８】本発明は、前記従来技術の問題を簡単な装
置の改善と丸鋼材の成形および結束の手順の工夫によっ
て解消することができる丸鋼材の結束方法を提供するこ
とを目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の本発明は、結束すべき多数の丸鋼材を移送するライン
上に成形機および結束機を配置し、移送される丸鋼材の
先端部を所定の結束位置に停止した後、該丸鋼材を成形
機を用いて束に成形し、さらに結束機を用いて結束し、
引続き成形機による拘束を開放した状態にして丸鋼材を
移送し、後端部を所定の結束位置に停止した後、該丸鋼
材を束に成形して後端部を結束する丸鋼材の結束方法に
おいて、前記結束機の上流側におけるラインの両側に配
置した少なくとも一対の竪ローラのうち、その一方側を
固定ローラとし、他方側をラインの幅方向へ前後進可能
なシフト機構を有する可動ローラとし、前記成形機で丸
鋼材の先端部を束に成形し、さらに結束機で結束を行っ
た後、前記結束機の上流側に配置した可動ローラを対向
する固定ローラ側にシフトして先端部を結束した丸鋼材
に接触させた状態で停止し、一旦前記成形機による丸鋼
材の拘束を開放した後にも前記固定ローラと可動ローラ
とにより丸鋼材を両側から保持しつつ、引続き丸鋼材を
所定の結束位置まで移送し、後端部を束に成形、結束す
ることを特徴とする丸鋼材の結束方法である。

【００１０】

【作用】本発明では、前述のように結束機の上流側にお
けるローラテーブルの両側に竪型の固定ローラと可動ロ
ーラとを対をなして配設してあるので、丸鋼材の先端部
を結束後に、丸鋼材に接触するまで可動ローラをシフト
してその位置を保持することによって丸鋼材の荷姿形状
を維持する。

【００１１】そのため、丸鋼材の後端部を結束するため
の移送中にも丸鋼材の後端部が広がらず、平行な荷姿の
まま移送できる。その結果、丸鋼材の先端から後端まで
平行な荷姿の良好な束として結束することが可能にな
る。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１に示すように傾斜テーブル16のスキットレ
ールから集材ポケット17に搬入された必要本数の丸鋼材
６は、集材ポケット17内に配設された水平ローラ３と一
対の固定ローラ４とを組み合わせたローラテーブル８上
に載置するようになっている。

【００１３】集材ポケット８の下流側に接続して水平ロ
ーラ３と固定ローラ４とを組み合わせたローラテーブル
８が配設してあり、このローラテーブル８のライン上に
は、本実施例では３台の成形機１と２台の結束機２を配
置してある。そして結束機２の上流側における少なくと
も１個の固定ローラ４に対向して竪型の可動ローラ５が
配設してある。

【００１４】固定ローラ４に対向する可動ローラ５は、
図２の（ａ）、（ｂ）に示すようにスタンド18に支持さ
れており、このスタンド18はスライドブロック19上に固
定してある。スライドブロック19は、ガイド20に形成し
たガイド溝21に沿ってラインの幅方向に移動可能にセッ
トしてあり、スライドブロック19の一端には駆動シリン
ダ14が連結してある。

【００１５】図１に示すようにスキッドレールを設けた
傾斜テーブル16から集材ポケット17内に配設されたロー
ラテーブル８上に搬入された多数の丸鋼材６の結束を行
う際には、まず図３に示すように両側に固定ローラ４を
備えた水平ローラ３を正回転して丸鋼材６を移送し、そ
の先端部が２台の結束機１の所定位置に到達した時点で
水平ローラ３を停止する。この例では結束機２を２台具
備しているので丸鋼棒６の先端が下流側の結束機２より
やや下流側に位置するまで移送する。

【００１６】次に３台の成形機１の交又アーム９を開放
の状態（図８参照）からエヤシリンダ10の作動により図
４に示すように閉じた状態としてチェン12により水平ロ
ーラ３上の丸鋼材６を締め付けて円形状姿勢に束ねて成
形する。このようにチェン12により束ねられた丸鋼材６
は固定ロール４側に偏った位置になる（図５参照）。丸
鋼材６を束ねる成形が終了したら、直ちに駆動シリンダ
14を作動してスライドブロック19をガイド20のガイド溝
21に沿ってラインの幅方向に前進させ、これによって可
動ローラ５を固定ローラ４の方に接近させ、図６に示す
ように束に成形された丸鋼材６に接触したら駆動シリン
ダ14を停止してその位置を固定する。かくして束に成形
した丸鋼材６を固定ローラ４と、可動ローラ５とにより
両側から保持して丸鋼材６の広がりを防止する。

【００１７】次に２台の結束機２からそれぞれワイヤ７
を供給して図５に示すように丸鋼材６の先端部の２箇所
を結束する。引続き成形機１の交又アーム９を開放した
後、水平ローラ３を正回転して丸鋼材６の後端部が２台
の結束機２の所定位置に到達した時点で水平ローラ３を
停止する。本発明では、先端部を結束した丸鋼棒６の後
端部が結束機２の位置に到達するまでの移送中にはもち
ろんその後も結束機２の上流側に配置した一対の固定ロ
ーラ４と可動ローラ５とにより幅方向への広がりを防止
することができる。

【００１８】その結果、丸鋼材後端が上流側の結束機２
よりやや上流側に位置する丸鋼材６の後端部を成形機１
を用いて束に成形する際には、丸鋼材６が平行を保った
状態にあるのでスムーズに束に成形され、引続く丸鋼材
６のワイヤ７による結束を荷姿の良好な状態で実施する
ことが可能になる。図７に可動ローラを使用する本発明
と、使用しない従来の場合の結束した丸鋼材の荷姿手直
し率（％）を比較して示す。図７に示すように本発明に
よれば従来に比較して１／10以下に荷姿手直し率を低減
することができることが分る。

【００１９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば丸鋼
材の先端部を結束した後、可動ローラの位置を調整する
ことによって、移送中に丸鋼棒の後端部がラインの幅方
向に広がるのを確実に防止することができる。その結
果、丸鋼棒を常に平行状態を保持して前端部および後端
部を共に荷姿よく成形して結束することが可能になり、
荷姿手直し率の大幅減少が達成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る装置の配置を示す平面図
である。

【図２】本発明に係る幅可変ローラを示す正面図であ
る。

【図３】水平ローラと固定縦ローラとを組み合わせたロ
ーラテーブルを示す正面図である。

【図４】成形機により丸鋼材を成形する状態を示す正面
図である。

【図５】結束機のワイヤにより成形した丸鋼材を結束す
る状態を示す正面図である。

【図６】幅可変縦ロールをシフトして丸鋼材の幅位置を
保持する状態を示す正面図である。

【図７】幅可変ローラを使用する場合と、使用しない場
合の丸鋼材の手直し率を比較して示す棒グラフである。

【図８】成形機の交又アームの開閉構造を示す正面図で
ある。

【図９】結束機のヘッドガイドによる結束構造を示す正
面図である。

【図10】従来例に係る装置の配置を示す正面図である。

【符号の説明】

１ 成形機 ２ 結束機 ３ 水平ローラ ４ 固定ローラ ５ 可動ローラ ６ 丸鋼材 ７ ワイヤ ８ ローラテーブル ９ 交又アーム 10 エアシリンダ 11 軸 12 チェン 13 ワイヤガイド 14 駆動シリンダ 15 ヘッドガイド 16 傾斜テーブル 17 集材ポケット 18 スタンド 19 スライドブロック 20 ガイド 21 ガイド溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結束すべき多数の丸鋼材を移送するライ
   ン上に成形機および結束機を配置し、移送される丸鋼材
   の先端部を所定の結束位置に停止した後、該丸鋼材を成
   形機を用いて束に成形し、さらに結束機を用いて結束
   し、引続き成形機による拘束を開放した状態にして丸鋼
   材を移送し、後端部を所定の結束位置に停止した後、該
   丸鋼材を束に成形して後端部を結束する丸鋼材の結束方
   法において、前記結束機の上流側におけるラインの両側
   に配置した少なくとも一対の竪ローラのうち、その一方
   側を固定ローラとし、他方側をラインの幅方向へ前後進
   可能なシフト機構を有する可動ローラとし、前記成形機
   で丸鋼材の先端部を束に成形し、さらに結束機で結束を
   行った後、前記結束機の上流側に配置した可動ローラを
   対向する固定ローラ側にシフトして先端部を結束した丸
   鋼材に接触させた状態で停止し、一旦前記成形機による
   丸鋼材の拘束を開放した後にも前記固定ローラと可動ロ
   ーラとにより丸鋼材を両側から保持しつつ、引続き丸鋼
   材を所定の結束位置まで移送し、後端部を束に成形、結
   束することを特徴とする丸鋼材の結束方法。