JPH06306178A - 塩化ゴム造粒物及び造粒方法 - Google Patents
塩化ゴム造粒物及び造粒方法Info
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- JPH06306178A JPH06306178A JP11908793A JP11908793A JPH06306178A JP H06306178 A JPH06306178 A JP H06306178A JP 11908793 A JP11908793 A JP 11908793A JP 11908793 A JP11908793 A JP 11908793A JP H06306178 A JPH06306178 A JP H06306178A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 水性媒体中で塩素化する事によって得られた
微粉状塩化ゴムを造粒して、取扱いを容易にすること。 【構成】 天然ゴムラテックス又は合成ゴムラテックス
を水性媒体中で塩素化して得られた塩素含有率60％以上
の塩化ゴムに可塑剤及び／又は安定剤を混合し、この混
合物を機械的に圧縮造粒する事によって、粉末の飛散を
防ぎ、嵩密度を高くしてハンドリング性を向上させるこ
と及び、このようにしてハンドリング性が向上した塩化
ゴム組成物。
微粉状塩化ゴムを造粒して、取扱いを容易にすること。 【構成】 天然ゴムラテックス又は合成ゴムラテックス
を水性媒体中で塩素化して得られた塩素含有率60％以上
の塩化ゴムに可塑剤及び／又は安定剤を混合し、この混
合物を機械的に圧縮造粒する事によって、粉末の飛散を
防ぎ、嵩密度を高くしてハンドリング性を向上させるこ
と及び、このようにしてハンドリング性が向上した塩化
ゴム組成物。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、塩化ゴムの造粒物及び
造粒方法に関するものであり、具体的には取扱いの容易
な塩化ゴム組成物及びこのような塩化ゴムの造粒方法に
関するものである。
造粒方法に関するものであり、具体的には取扱いの容易
な塩化ゴム組成物及びこのような塩化ゴムの造粒方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】塩化ゴムは天然ゴムや合成ゴム等を塩素
含有率が60重量％以上まで塩素化した樹脂で、有機溶剤
に溶解し耐候性に優れることから重防食塗料等に使用さ
れ、工業的に多量に製造されている。現在工業的に塩化
ゴムを製造する方法として、天然ゴムや合成ゴム等の原
料を四塩化炭素等の塩素に不活性な塩素系の溶剤に溶解
させて塩素化を行う方法（特公昭57-31756号公報、特公
平1-37474 号公報）や、ゴムラテックスを塩素化する方
法（特開平4-36303 号公報、特開平4-59801 号公報）が
知られている。
含有率が60重量％以上まで塩素化した樹脂で、有機溶剤
に溶解し耐候性に優れることから重防食塗料等に使用さ
れ、工業的に多量に製造されている。現在工業的に塩化
ゴムを製造する方法として、天然ゴムや合成ゴム等の原
料を四塩化炭素等の塩素に不活性な塩素系の溶剤に溶解
させて塩素化を行う方法（特公昭57-31756号公報、特公
平1-37474 号公報）や、ゴムラテックスを塩素化する方
法（特開平4-36303 号公報、特開平4-59801 号公報）が
知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ゴムラテックスを水媒
体中で塩素化して得られた塩化ゴムは、通常、平均粒子
径が５マイクロメートル以下と非常に小さく、そのた
め、微粉の飛散が著しく、取扱いが困難であるという問
題があった。また、粒子径が小さいために、嵩密度が小
さく、器壁へ付着し易く、流動性が悪いという問題があ
り、これを溶剤に溶解させる場合、樹脂の擬凝集ができ
てしまい、溶解速度が遅くなるなど、ハンドリング性が
良好ではなく、これらの問題点の改善が要望されてい
た。
体中で塩素化して得られた塩化ゴムは、通常、平均粒子
径が５マイクロメートル以下と非常に小さく、そのた
め、微粉の飛散が著しく、取扱いが困難であるという問
題があった。また、粒子径が小さいために、嵩密度が小
さく、器壁へ付着し易く、流動性が悪いという問題があ
り、これを溶剤に溶解させる場合、樹脂の擬凝集ができ
てしまい、溶解速度が遅くなるなど、ハンドリング性が
良好ではなく、これらの問題点の改善が要望されてい
た。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上記欠点を解決すべく鋭意検討した結果、水媒体中で塩
素化して得られた塩化ゴム 100重量部に対し、可塑剤及
び／又は安定剤を 0.5〜50重量部混合すれば造粒が可能
となり、この塩化ゴム組成物を、その50重量％以上が粒
子径30マイクロメートル以上になるように造粒すること
によって取扱いの容易な塩化ゴム組成物が得られる事を
見いだし、本発明に至った。
上記欠点を解決すべく鋭意検討した結果、水媒体中で塩
素化して得られた塩化ゴム 100重量部に対し、可塑剤及
び／又は安定剤を 0.5〜50重量部混合すれば造粒が可能
となり、この塩化ゴム組成物を、その50重量％以上が粒
子径30マイクロメートル以上になるように造粒すること
によって取扱いの容易な塩化ゴム組成物が得られる事を
見いだし、本発明に至った。
【０００５】塩化ゴム微粉末を機械的に造粒することに
よって、取扱い時に微粉が飛散し環境を汚染するという
問題がなくなり、また、粒子径が小さいために嵩密度が
小さく、器壁へ付着し易く、流動性が悪く、溶解速度が
遅いなどのハンドリング性に問題があったのを改善で
き、ハンドリング性が飛躍的に向上した。
よって、取扱い時に微粉が飛散し環境を汚染するという
問題がなくなり、また、粒子径が小さいために嵩密度が
小さく、器壁へ付着し易く、流動性が悪く、溶解速度が
遅いなどのハンドリング性に問題があったのを改善で
き、ハンドリング性が飛躍的に向上した。
【０００６】本発明に於ける塩化ゴムとは、天然ゴムや
合成ゴム等のラテックスを水性媒体中で、塩素含有率が
60重量％以上まで塩素化した樹脂（特開平4-36303 号公
報、特開平4-59801 号公報）で、通常、平均粒子径５マ
イクロメートル以下の微粉末状となっているものであ
る。ゴムラテックスを水性媒体中で塩素化する場合は、
通常、ラテックスに塩素ガスを通じる事によって製造す
る。得られた塩化ゴムは水性媒体中に懸濁した状態なの
で、洗浄、脱水、乾燥工程を経て、平均粒子径５マイク
ロメートル以下の微粉末として得られる。
合成ゴム等のラテックスを水性媒体中で、塩素含有率が
60重量％以上まで塩素化した樹脂（特開平4-36303 号公
報、特開平4-59801 号公報）で、通常、平均粒子径５マ
イクロメートル以下の微粉末状となっているものであ
る。ゴムラテックスを水性媒体中で塩素化する場合は、
通常、ラテックスに塩素ガスを通じる事によって製造す
る。得られた塩化ゴムは水性媒体中に懸濁した状態なの
で、洗浄、脱水、乾燥工程を経て、平均粒子径５マイク
ロメートル以下の微粉末として得られる。
【０００７】該微粉材料 100重量部に対して、１種ある
いは２種以上の可塑剤及び／又は安定剤を 0.5〜50重量
部混合する。可塑剤又は安定剤としては、塩化ゴムの使
用時に、その性能を低下させないものであれば特に限定
されない。通常、塗料作製時に可塑剤として用いられて
いるものや、塩化ゴム系塗料の保存安定性用に通常用い
られている液状の安定剤を用いると、塗料化工程でこれ
らの添加を省略することができ、有用である。
いは２種以上の可塑剤及び／又は安定剤を 0.5〜50重量
部混合する。可塑剤又は安定剤としては、塩化ゴムの使
用時に、その性能を低下させないものであれば特に限定
されない。通常、塗料作製時に可塑剤として用いられて
いるものや、塩化ゴム系塗料の保存安定性用に通常用い
られている液状の安定剤を用いると、塗料化工程でこれ
らの添加を省略することができ、有用である。
【０００８】可塑剤の例としては、塩素化パラフィン、
フタル酸エステル、アジピン酸エステル、リン酸エステ
ル、ステアリン酸エステル、エポキシ化油、植物油、脂
肪族モノカルボン酸およびアルコール、炭化水素樹脂等
が挙げられる。これらの中で相溶性の点から、塩素化パ
ラフィンを使用する事は非常に有効である。
フタル酸エステル、アジピン酸エステル、リン酸エステ
ル、ステアリン酸エステル、エポキシ化油、植物油、脂
肪族モノカルボン酸およびアルコール、炭化水素樹脂等
が挙げられる。これらの中で相溶性の点から、塩素化パ
ラフィンを使用する事は非常に有効である。
【０００９】また、安定剤としては、エポキシ樹脂が有
効であり、エポキシ化大豆油、ビスフェノールＡ−エピ
クロロヒドリン共重合型やフェノールノボラック−グリ
シジルエーテル共重合型、さらには多価アルコールのグ
リシジルエーテル型、例えばエチレングリコールグリシ
ジルエーテル、プロピレングリコールグリシジルエーテ
ル、グリセロールポリグリシジルエーテルなどが使用で
きる。その他オレフィン類を過酸で酸化させて得られる
エポキシ樹脂や、グリシジルメタアクリレートと、メタ
アクリレートを共重合してなるアクリル系エポキシ樹脂
などでも有効である。
効であり、エポキシ化大豆油、ビスフェノールＡ−エピ
クロロヒドリン共重合型やフェノールノボラック−グリ
シジルエーテル共重合型、さらには多価アルコールのグ
リシジルエーテル型、例えばエチレングリコールグリシ
ジルエーテル、プロピレングリコールグリシジルエーテ
ル、グリセロールポリグリシジルエーテルなどが使用で
きる。その他オレフィン類を過酸で酸化させて得られる
エポキシ樹脂や、グリシジルメタアクリレートと、メタ
アクリレートを共重合してなるアクリル系エポキシ樹脂
などでも有効である。
【００１０】添加する可塑剤及び／又は安定剤の量とし
ては、 0.5重量部以上50重量部以下とする。可塑剤及び
／又は安定剤の量が 0.5重量部よりも小さいと、粉末相
互の結合が弱くなり、造粒する事が困難となったり、生
成した粒子が壊れ易いなどの問題を生じる。また、可塑
剤及び／又は安定剤の量が50重量部よりも多いと、樹脂
が造粒機中で固まり易くなり、造粒機が詰まってしまう
恐れが増大するので好ましくない。また、製品物性の面
からも、50重量部以上添加することは一般には好ましく
ない。
ては、 0.5重量部以上50重量部以下とする。可塑剤及び
／又は安定剤の量が 0.5重量部よりも小さいと、粉末相
互の結合が弱くなり、造粒する事が困難となったり、生
成した粒子が壊れ易いなどの問題を生じる。また、可塑
剤及び／又は安定剤の量が50重量部よりも多いと、樹脂
が造粒機中で固まり易くなり、造粒機が詰まってしまう
恐れが増大するので好ましくない。また、製品物性の面
からも、50重量部以上添加することは一般には好ましく
ない。
【００１１】本発明においては、塩化ゴム造粒物は塩化
ゴム樹脂粉末を機械的に造粒したものであるが、該造粒
物は、塩化ゴム樹脂粉末を該樹脂の融点以下で非溶融状
態のまま機械的に圧縮し、造粒する事によって得られ
る。造粒の具体的方法は例えば、塩化ゴム樹脂の粉末と
可塑剤及び／又は安定剤を混合し、この混合物を溝のつ
いた回転する２個のローラー間にフィードスクリュウに
より押し込み該ローラーにより高圧で圧縮成形する方法
（ブリケッティング型）や、塩化ゴム樹脂の粉末を回転
する２個のローラー（溝がある場合も無い場合もある）
間にフィードスクリュウにより押し込み該ローラーによ
り高圧で圧縮成形して、例えばシート状やスティック状
の固形物とした後粉砕する方法（コンパクティング型）
などが挙げられるが、造粒の方式は特にこのような方式
に限らず、押し出し造粒等の方式でも用い得る。
ゴム樹脂粉末を機械的に造粒したものであるが、該造粒
物は、塩化ゴム樹脂粉末を該樹脂の融点以下で非溶融状
態のまま機械的に圧縮し、造粒する事によって得られ
る。造粒の具体的方法は例えば、塩化ゴム樹脂の粉末と
可塑剤及び／又は安定剤を混合し、この混合物を溝のつ
いた回転する２個のローラー間にフィードスクリュウに
より押し込み該ローラーにより高圧で圧縮成形する方法
（ブリケッティング型）や、塩化ゴム樹脂の粉末を回転
する２個のローラー（溝がある場合も無い場合もある）
間にフィードスクリュウにより押し込み該ローラーによ
り高圧で圧縮成形して、例えばシート状やスティック状
の固形物とした後粉砕する方法（コンパクティング型）
などが挙げられるが、造粒の方式は特にこのような方式
に限らず、押し出し造粒等の方式でも用い得る。
【００１２】該固形物は、造粒時の機種選定や、固形物
を粉砕する事等の手段を用いて任意の粒状物とする事が
できるが、50重量％以上が30マイクロメートル以上の粒
子径を有することが、微粉の余計な発生を防ぐためには
必要である。また、粒子径があまりに大きいと溶剤への
溶解性が悪くなり、逆にハンドリング性が低下してしま
うので、造粒物が直径５mm以下になるようにするのが好
ましい。
を粉砕する事等の手段を用いて任意の粒状物とする事が
できるが、50重量％以上が30マイクロメートル以上の粒
子径を有することが、微粉の余計な発生を防ぐためには
必要である。また、粒子径があまりに大きいと溶剤への
溶解性が悪くなり、逆にハンドリング性が低下してしま
うので、造粒物が直径５mm以下になるようにするのが好
ましい。
【００１３】また塩化ゴムの樹脂が溶融凝集してしまう
ような高温条件下で造粒を行うと、造粒装置の中で樹脂
が固まってしまうなどの問題が起き易いので、溶融造粒
は好ましくない。
ような高温条件下で造粒を行うと、造粒装置の中で樹脂
が固まってしまうなどの問題が起き易いので、溶融造粒
は好ましくない。
【００１４】
【発明の効果】本発明の製造方法に従うと、微粉末状の
塩化ゴムをサブミリあるいはミリメートルのオーダーま
で造粒成形できる。この結果、塩化ゴム粉末を取扱う上
での欠点である、微粉が飛散し環境を汚染する、粒子径
が小さいために嵩密度が小さく、器壁へ付着し易く、流
動性が悪く、溶解速度が遅い等のハンドリング性が不良
であることを解決できる。
塩化ゴムをサブミリあるいはミリメートルのオーダーま
で造粒成形できる。この結果、塩化ゴム粉末を取扱う上
での欠点である、微粉が飛散し環境を汚染する、粒子径
が小さいために嵩密度が小さく、器壁へ付着し易く、流
動性が悪く、溶解速度が遅い等のハンドリング性が不良
であることを解決できる。
【００１５】
（実施例１）天然ゴムラテックスを水性媒体中で塩素化
して得られた平均粒子径 2.5ミクロンの塩化ゴム（塩素
含有率65％） 100重量部、塩素化パラフィン（Ａ−４０
東ソー（株）製）１重量部を混合し、この混合物を２
個の回転ローラー内に回転フィードスクリュウにより押
し込み、該回転ローラーの内、１個のローラーを油圧シ
リンダーにより、１トンの圧で押しつけ、板状成型物を
得た。該固形物を粉砕機により粉砕し、50重量％以上が
30マイクロメートル以上の粒状物を得た。
して得られた平均粒子径 2.5ミクロンの塩化ゴム（塩素
含有率65％） 100重量部、塩素化パラフィン（Ａ−４０
東ソー（株）製）１重量部を混合し、この混合物を２
個の回転ローラー内に回転フィードスクリュウにより押
し込み、該回転ローラーの内、１個のローラーを油圧シ
リンダーにより、１トンの圧で押しつけ、板状成型物を
得た。該固形物を粉砕機により粉砕し、50重量％以上が
30マイクロメートル以上の粒状物を得た。
【００１６】この粒状物は、微粉末状態ではないので、
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
【００１７】（実施例２）天然ゴムラテックスを水性媒
体中で塩素化して得られた平均粒子径 4.0ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率68％） 100重量部、塩素化パラフィ
ン（Ａ−４０ 東ソー（株）製）５重量部を混合し、こ
の混合物を２個の回転ローラー内に回転フィードスクリ
ュウにより押し込み、該回転ローラーの内、１個のロー
ラーを油圧シリンダーにより、２トンの圧で押しつけ、
板状成型物を得た。該固形物を粉砕機により粉砕し、50
重量％以上が１mm以上の粒状物を得た。
体中で塩素化して得られた平均粒子径 4.0ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率68％） 100重量部、塩素化パラフィ
ン（Ａ−４０ 東ソー（株）製）５重量部を混合し、こ
の混合物を２個の回転ローラー内に回転フィードスクリ
ュウにより押し込み、該回転ローラーの内、１個のロー
ラーを油圧シリンダーにより、２トンの圧で押しつけ、
板状成型物を得た。該固形物を粉砕機により粉砕し、50
重量％以上が１mm以上の粒状物を得た。
【００１８】この粒状物は、微粉末状態ではないので、
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
【００１９】（実施例３）合成ゴムラテックスを水性媒
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.5ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率65％） 100重量部、液状のエポキシ
系安定剤（エピコート８２８ 油化シェルエポキシ製）
10重量部を混合し、この混合物を２個の回転ローラー内
に回転フィードスクリュウにより押し込み、該回転ロー
ラーの内、１個のローラーを油圧シリンダーにより、
0.5トンの圧で押しつけ、板状成型物を得た。該固形物
を粉砕機により粉砕し、50重量％以上が 0.5mm以上の粒
状物を得た。
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.5ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率65％） 100重量部、液状のエポキシ
系安定剤（エピコート８２８ 油化シェルエポキシ製）
10重量部を混合し、この混合物を２個の回転ローラー内
に回転フィードスクリュウにより押し込み、該回転ロー
ラーの内、１個のローラーを油圧シリンダーにより、
0.5トンの圧で押しつけ、板状成型物を得た。該固形物
を粉砕機により粉砕し、50重量％以上が 0.5mm以上の粒
状物を得た。
【００２０】この粒状物は、微粉末状態ではないので、
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
【００２１】（実施例４）天然ゴムラテックスを水性媒
体中で塩素化して得られた平均粒子径 3.0ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率66％） 100重量部、塩素化パラフィ
ン（Ａ−４０ 東ソー（株）製）10重量部を混合し、こ
の混合物を２個の回転ローラー内に回転フィードスクリ
ュウにより押し込み、該回転ローラーの内、１個のロー
ラーを油圧シリンダーにより、 0.5トンの圧で押しつけ
た。直径２〜３mmの小片状成型物を得た。該固形物は実
施例１あるいは２で得られた物と同等の性質を持ってい
た。
体中で塩素化して得られた平均粒子径 3.0ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率66％） 100重量部、塩素化パラフィ
ン（Ａ−４０ 東ソー（株）製）10重量部を混合し、こ
の混合物を２個の回転ローラー内に回転フィードスクリ
ュウにより押し込み、該回転ローラーの内、１個のロー
ラーを油圧シリンダーにより、 0.5トンの圧で押しつけ
た。直径２〜３mmの小片状成型物を得た。該固形物は実
施例１あるいは２で得られた物と同等の性質を持ってい
た。
【００２２】この粒状物は、微粉末状態ではないので、
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
【００２３】（実施例５）合成ゴムラテックスを水性媒
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.0ミクロンの塩
化ゴム（嵩密度 0.3ｇ／cm3 ）（塩素含有率67％） 100
重量部、塩素化パラフィン（Ａ−４０ 東ソー（株）
製）30重量部を混合し、この混合物をスクリュウ式押し
出し造粒機に押し込んだ。前方に直径２mmのスクリーン
を置いておき、樹脂を連続的に供給しながらスクリュウ
を回転させると、直径２mmのペレット状に成形されたも
のとして樹脂が得られた。
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.0ミクロンの塩
化ゴム（嵩密度 0.3ｇ／cm3 ）（塩素含有率67％） 100
重量部、塩素化パラフィン（Ａ−４０ 東ソー（株）
製）30重量部を混合し、この混合物をスクリュウ式押し
出し造粒機に押し込んだ。前方に直径２mmのスクリーン
を置いておき、樹脂を連続的に供給しながらスクリュウ
を回転させると、直径２mmのペレット状に成形されたも
のとして樹脂が得られた。
【００２４】この粒状物は、微粉末状態ではないので、
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
飛散して環境を汚染する事がなく、器壁への付着、流動
性等ハンドリング性が造粒前よりも改善されている。ま
た、溶剤へ溶解させる場合にも、擬凝集を生じないの
で、実質上の溶解速度は向上した。
【００２５】（比較例１）天然ゴムラテックスを水性媒
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.8ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率65％） 100重量部、塩素化パラフィ
ン（Ａ−４０ 東ソー（株）製）70重量部を混合し、こ
の混合物を２個の回転ローラー内に回転フィードスクリ
ュウにより押し込み、該回転ローラーの内、１個のロー
ラーを油圧シリンダーにより、２トンの圧で押しつけ
た。途中、ロールの間に樹脂が詰まり、板状成型物を得
られなかった。
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.8ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率65％） 100重量部、塩素化パラフィ
ン（Ａ−４０ 東ソー（株）製）70重量部を混合し、こ
の混合物を２個の回転ローラー内に回転フィードスクリ
ュウにより押し込み、該回転ローラーの内、１個のロー
ラーを油圧シリンダーにより、２トンの圧で押しつけ
た。途中、ロールの間に樹脂が詰まり、板状成型物を得
られなかった。
【００２６】（比較例２）天然ゴムラテックスを水性媒
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.5ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率65％）を、可塑剤及び／又は安定剤
を加えないで、そのまま２個の回転ローラー内に回転フ
ィードスクリュウにより押し込み、該回転ローラーの
内、１個のローラーを油圧シリンダーにより、２トンの
圧で押しつけた。ローラーより排出された塩化ゴムのう
ち、65重量％は粒子径30マイクロメートル未満であり、
微粉の飛散を防止できるほどの充分な造粒は行えなかっ
た。
体中で塩素化して得られた平均粒子径 2.5ミクロンの塩
化ゴム（塩素含有率65％）を、可塑剤及び／又は安定剤
を加えないで、そのまま２個の回転ローラー内に回転フ
ィードスクリュウにより押し込み、該回転ローラーの
内、１個のローラーを油圧シリンダーにより、２トンの
圧で押しつけた。ローラーより排出された塩化ゴムのう
ち、65重量％は粒子径30マイクロメートル未満であり、
微粉の飛散を防止できるほどの充分な造粒は行えなかっ
た。
Claims (6)
- 【請求項１】 水性媒体中で天然ゴムラテックス及び／
又は合成ゴムラテックスを塩素化して製造した塩化ゴム
に於いて、塩化ゴム 100重量部に対し、可塑剤及び／又
は安定剤を 0.5〜50重量部混合して、50重量％以上が粒
子径30マイクロメートル以上５mm以下となるように造粒
した取扱いの容易な塩化ゴム組成物。 - 【請求項２】 造粒方法として、圧縮造粒法を用いた請
求項１記載の塩化ゴム組成物。 - 【請求項３】 可塑剤として塩素化パラフィンを用いた
請求項１又は２記載の塩化ゴム組成物。 - 【請求項４】 安定剤としてエポキシ系安定剤を用いた
請求項１、２又は３記載の塩化ゴム組成物。 - 【請求項５】 平均粒径５マイクロメートル以下の微粉
末状塩化ゴム 100重量部に対し、可塑剤及び／又は安定
剤を 0.5〜50重量部混合して、50重量％以上が粒子径30
マイクロメートル以上５mm以下となるように造粒した取
扱いの容易な塩化ゴム造粒物。 - 【請求項６】 請求項１〜５までのいずれか１項に記載
された塩化ゴムの造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11908793A JP2556432B2 (ja) | 1993-04-22 | 1993-04-22 | 塩化ゴム造粒物及び造粒方法 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP2000327792A (ja) * | 1999-05-24 | 2000-11-28 | Hosokawa Micron Corp | 熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法 |
-
1993
- 1993-04-22 JP JP11908793A patent/JP2556432B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000327792A (ja) * | 1999-05-24 | 2000-11-28 | Hosokawa Micron Corp | 熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法 |
| WO2000071610A1 (fr) * | 1999-05-24 | 2000-11-30 | Hosokawa Micron Corporation | Procede de formation d'un granule en resine thermoplastique |
| US6523763B1 (en) | 1999-05-24 | 2003-02-25 | Hosakawa Micron Corporation | Process for producing thermoplastic resin granules |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JP2556432B2 (ja) | 1996-11-20 |
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