JPH06272007A - 溶融亜鉛メッキ槽 - Google Patents
溶融亜鉛メッキ槽Info
- Publication number
- JPH06272007A JPH06272007A JP6425693A JP6425693A JPH06272007A JP H06272007 A JPH06272007 A JP H06272007A JP 6425693 A JP6425693 A JP 6425693A JP 6425693 A JP6425693 A JP 6425693A JP H06272007 A JPH06272007 A JP H06272007A
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- JP
- Japan
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- steel
- diffusion
- zinc
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐亜鉛侵食性に秀れ、ドロス発生が少く、寿
命の長い溶融亜鉛メッキ槽を提供することを目的とす
る。 【構成】 少なくとも溶湯に接する面がＡｌ拡散被覆鋼
にて成ることを特徴とする溶融亜鉛メッキ槽。
命の長い溶融亜鉛メッキ槽を提供することを目的とす
る。 【構成】 少なくとも溶湯に接する面がＡｌ拡散被覆鋼
にて成ることを特徴とする溶融亜鉛メッキ槽。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶融亜鉛メッキに用いら
れる、耐亜鉛侵食性の秀れた亜鉛メッキ槽に関するもの
である。
れる、耐亜鉛侵食性の秀れた亜鉛メッキ槽に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術と解決しようとする課題】従来、各種鉄鋼
材料又は製品の表面の耐蝕性向上を図るために亜鉛メッ
キが行なわれている。この亜鉛メッキは通常溶融亜鉛メ
ッキで行なわれ、これをバッチ式で行なう場合鉄鋼材料
でつくられたメッキ槽内で高温（約４５０〜４８０℃）
で溶融状態に保持されている亜鉛の浴中にバスケットな
どに収容された小型部品などの被メッキ材料を一定時間
浸漬して行なわれる。一方連続式で行なう場合はメッキ
されるべき鋼板又は鋼線を連続的に前記メッキ槽内の溶
融亜鉛メッキ浴中に通過せしめて亜鉛メッキを施してい
る。
材料又は製品の表面の耐蝕性向上を図るために亜鉛メッ
キが行なわれている。この亜鉛メッキは通常溶融亜鉛メ
ッキで行なわれ、これをバッチ式で行なう場合鉄鋼材料
でつくられたメッキ槽内で高温（約４５０〜４８０℃）
で溶融状態に保持されている亜鉛の浴中にバスケットな
どに収容された小型部品などの被メッキ材料を一定時間
浸漬して行なわれる。一方連続式で行なう場合はメッキ
されるべき鋼板又は鋼線を連続的に前記メッキ槽内の溶
融亜鉛メッキ浴中に通過せしめて亜鉛メッキを施してい
る。
【０００３】バッチ式の場合、連続式の場合ともに溶融
亜鉛メッキ槽中の亜鉛（Ａｌを含むこともある）は一旦
溶解した後は補給を繰返しながら１年又は２年の長期間
に亘り加熱し続け溶湯状態を維持しながら亜鉛メッキ作
業を行なうのが一般的である。短期間、例えば一週毎に
加熱を一旦止め溶融した亜鉛を凝固せしめ、再加熱溶解
を繰返すことはエネルギーコストを著るしく高騰せし
め、甚だ不経済である為メッキ槽の寿命の許す限り連続
操業を行なうことが望ましい。しかしながら一方で常時
高温（４５０〜４８０℃）の溶湯亜鉛と接触しているメ
ッキ槽は徐々に侵食され鋼板は薄肉化して行く。尚通常
メッキ槽の底には亜鉛より比重が大きく融点が低く侵食
性の少ない鉛を入れ溶解しその上に亜鉛浴が存在した状
態でメッキ作業が行なわれるので、底板の侵食は差程問
題とならず、側板の侵食薄肉化が直接寿命に影響を与え
る。
亜鉛メッキ槽中の亜鉛（Ａｌを含むこともある）は一旦
溶解した後は補給を繰返しながら１年又は２年の長期間
に亘り加熱し続け溶湯状態を維持しながら亜鉛メッキ作
業を行なうのが一般的である。短期間、例えば一週毎に
加熱を一旦止め溶融した亜鉛を凝固せしめ、再加熱溶解
を繰返すことはエネルギーコストを著るしく高騰せし
め、甚だ不経済である為メッキ槽の寿命の許す限り連続
操業を行なうことが望ましい。しかしながら一方で常時
高温（４５０〜４８０℃）の溶湯亜鉛と接触しているメ
ッキ槽は徐々に侵食され鋼板は薄肉化して行く。尚通常
メッキ槽の底には亜鉛より比重が大きく融点が低く侵食
性の少ない鉛を入れ溶解しその上に亜鉛浴が存在した状
態でメッキ作業が行なわれるので、底板の侵食は差程問
題とならず、側板の侵食薄肉化が直接寿命に影響を与え
る。
【０００４】溶融亜鉛の鋼板に対する侵食性は鋼中のＣ
及びＳｉが多い程顕著となるので現在では、Ｃ、Ｓｉ含
有量の少ない亜鉛釜鋼板（例えば化学成分はＣ ０．０
９％以下、Ｓｉ 微量、Ｍｎ ０．２０〜０．４０％、
Ｐ ０．０３％以下、Ｓ ０．０３０％以下）が用いら
れているが厚さが５０mmの鋼板の場合寿命は凡そ４年間
程度である。この時の残存肉厚は約２５mmであり、年間
約６〜７mmづつ侵食減肉してゆく。
及びＳｉが多い程顕著となるので現在では、Ｃ、Ｓｉ含
有量の少ない亜鉛釜鋼板（例えば化学成分はＣ ０．０
９％以下、Ｓｉ 微量、Ｍｎ ０．２０〜０．４０％、
Ｐ ０．０３％以下、Ｓ ０．０３０％以下）が用いら
れているが厚さが５０mmの鋼板の場合寿命は凡そ４年間
程度である。この時の残存肉厚は約２５mmであり、年間
約６〜７mmづつ侵食減肉してゆく。
【０００５】溶融亜鉛メッキ槽の形状は様々であるが大
きいものでは重量が３０〜４０トンに達し寿命に至った
メッキ槽の交換の為には新規メッキ槽の製作、多い場合
には２００トンを超える溶融亜鉛の汲出し作業、メッキ
槽の解体撤去、新規据付作業、その後の亜鉛溶解作業等
に多大の費用を要すること、又寿命に至るまでにも安全
をみて溶融亜鉛が満された部分の侵食程度を確認する為
に１年又は少なくとも２年に１度は槽を空にし、側壁
や、鋼板の溶接部の減肉状況を丹念に調査し、次回の検
査計画を立てることが必要で、これも又多大のエネルギ
ーコストと作業手間を要することから、メッキ槽の寿命
延長はメッキコスト低減の重要な課題となっている。
きいものでは重量が３０〜４０トンに達し寿命に至った
メッキ槽の交換の為には新規メッキ槽の製作、多い場合
には２００トンを超える溶融亜鉛の汲出し作業、メッキ
槽の解体撤去、新規据付作業、その後の亜鉛溶解作業等
に多大の費用を要すること、又寿命に至るまでにも安全
をみて溶融亜鉛が満された部分の侵食程度を確認する為
に１年又は少なくとも２年に１度は槽を空にし、側壁
や、鋼板の溶接部の減肉状況を丹念に調査し、次回の検
査計画を立てることが必要で、これも又多大のエネルギ
ーコストと作業手間を要することから、メッキ槽の寿命
延長はメッキコスト低減の重要な課題となっている。
【０００６】更には、メッキ槽の侵食に依って亜鉛浴中
にＦｅ−Ｚｎ合金が生成し、ドロスとなって槽の底に沈
殿し、亜鉛消費量を増加させると共にメッキ作業に悪影
響を与えるので、底に溜ったドロスの定期的な汲上作業
が必要でコスト上昇の一因となっている。
にＦｅ−Ｚｎ合金が生成し、ドロスとなって槽の底に沈
殿し、亜鉛消費量を増加させると共にメッキ作業に悪影
響を与えるので、底に溜ったドロスの定期的な汲上作業
が必要でコスト上昇の一因となっている。
【０００７】本発明はかかる問題点を解消して、耐亜鉛
侵食性に秀れ、ドロスの発生が少なく、寿命の長い溶融
亜鉛メッキ槽を提供することを目的としている。
侵食性に秀れ、ドロスの発生が少なく、寿命の長い溶融
亜鉛メッキ槽を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に依れば鋼板製溶
融亜鉛メッキ槽の少なくとも溶湯の接する面がＡｌ拡散
被覆層にて成ることにより上記目的を達し得ることが見
出されたのである。
融亜鉛メッキ槽の少なくとも溶湯の接する面がＡｌ拡散
被覆層にて成ることにより上記目的を達し得ることが見
出されたのである。
【０００９】従来より鉄鋼材料の高温耐酸化性を改善す
る方法としてその表面にＡｌを拡散被覆する処理法が実
施されており、Ａｌ拡散被覆処理されたその処理鋼を高
温酸化性雰囲気に曝せば表面に形成されたＡｌ濃度が１
０〜４０重量パーセントのＦｅ−Ａｌ合金層の更に外表
面に薄いが緻密なＡｌ２Ｏ３被膜が生成し酸素原子の侵
入を阻止して鉄鋼の酸化を防止するというものである。
本発明者等は基礎実験の結果このＡｌ拡散被覆処理を施
こした鉄鋼材料（Ａｌ拡散被覆鋼と称する。）が溶融亜
鉛に対して極めて耐食性の秀れた材料であることを知見
したのである。即ちＡｌ拡散被覆処理後高温酸化性雰囲
気に曝して形成された上記Ａｌ２Ｏ３被覆は溶融点が２
０５０℃と非常に高く、且つ溶湯とのなじみ性（濡れ
性）が極めて悪い為、溶湯に接しても溶着することが無
く、その侵食作用から鉄鋼素地を効果的に保護する作用
を果すことが見出されたのである。
る方法としてその表面にＡｌを拡散被覆する処理法が実
施されており、Ａｌ拡散被覆処理されたその処理鋼を高
温酸化性雰囲気に曝せば表面に形成されたＡｌ濃度が１
０〜４０重量パーセントのＦｅ−Ａｌ合金層の更に外表
面に薄いが緻密なＡｌ２Ｏ３被膜が生成し酸素原子の侵
入を阻止して鉄鋼の酸化を防止するというものである。
本発明者等は基礎実験の結果このＡｌ拡散被覆処理を施
こした鉄鋼材料（Ａｌ拡散被覆鋼と称する。）が溶融亜
鉛に対して極めて耐食性の秀れた材料であることを知見
したのである。即ちＡｌ拡散被覆処理後高温酸化性雰囲
気に曝して形成された上記Ａｌ２Ｏ３被覆は溶融点が２
０５０℃と非常に高く、且つ溶湯とのなじみ性（濡れ
性）が極めて悪い為、溶湯に接しても溶着することが無
く、その侵食作用から鉄鋼素地を効果的に保護する作用
を果すことが見出されたのである。
【００１０】本発明にて実施するＡｌ拡散被覆処理とは
通常Ｆｅ−Ａｌ合金粉又はＡｌ粉とアルミナ粉、塩化ア
ンモニウム粉を混合してなるＡｌ滲透剤と処理されるべ
き鉄鋼材料を半密閉性容器へ充填し、８００〜１１００
℃の温度で５〜２０時間加熱して行なう。この処理に依
って鉄鋼の場合表面のＡｌ濃度が１０〜４０重量パーセ
ント、厚さ２００〜８００μｍのＡｌ拡散被覆層を得る
ことが出来る。処理鋼の高温耐酸化性は被覆層のＡｌ濃
度が高い程秀れており、１０重量％以下特に７重量パー
セント以下のＡｌ濃度では耐酸化性の改善効果は殆んど
期待出来ない。又層の厚さは大なる程、層中の総Ａｌ量
が多くなるので高温耐酸化性の効果がより長期間持続さ
れる。
通常Ｆｅ−Ａｌ合金粉又はＡｌ粉とアルミナ粉、塩化ア
ンモニウム粉を混合してなるＡｌ滲透剤と処理されるべ
き鉄鋼材料を半密閉性容器へ充填し、８００〜１１００
℃の温度で５〜２０時間加熱して行なう。この処理に依
って鉄鋼の場合表面のＡｌ濃度が１０〜４０重量パーセ
ント、厚さ２００〜８００μｍのＡｌ拡散被覆層を得る
ことが出来る。処理鋼の高温耐酸化性は被覆層のＡｌ濃
度が高い程秀れており、１０重量％以下特に７重量パー
セント以下のＡｌ濃度では耐酸化性の改善効果は殆んど
期待出来ない。又層の厚さは大なる程、層中の総Ａｌ量
が多くなるので高温耐酸化性の効果がより長期間持続さ
れる。
【００１１】Ａｌ拡散被覆処理後、高温耐酸化性雰囲気
に曝すにはあらためてかかる工程をとることは必ずしも
必要とせず、得られたＡｌ拡散被覆鋼を溶融亜鉛中へ浸
漬すればよい。さすれば界面に存在する空気中の酸素と
被覆層中のＡｌが結合し強固なＡｌ２Ｏ３被覆を形成し
以後秀れた耐食性を維持するのである。しかし、勿論、
Ａｌ拡散被覆鋼を空気中で５００〜９００℃で加熱しそ
の表面にＡｌ２Ｏ３被膜を形成させてもよくその形成後
は耐亜鉛侵食材料として使用することができる。ここで
Ｆｅ−Ａｌ合金層の表面部が酸化されて形成されるＡｌ
２Ｏ３被覆の厚さは約５〜２５μｍの範囲が好ましい。
に曝すにはあらためてかかる工程をとることは必ずしも
必要とせず、得られたＡｌ拡散被覆鋼を溶融亜鉛中へ浸
漬すればよい。さすれば界面に存在する空気中の酸素と
被覆層中のＡｌが結合し強固なＡｌ２Ｏ３被覆を形成し
以後秀れた耐食性を維持するのである。しかし、勿論、
Ａｌ拡散被覆鋼を空気中で５００〜９００℃で加熱しそ
の表面にＡｌ２Ｏ３被膜を形成させてもよくその形成後
は耐亜鉛侵食材料として使用することができる。ここで
Ｆｅ−Ａｌ合金層の表面部が酸化されて形成されるＡｌ
２Ｏ３被覆の厚さは約５〜２５μｍの範囲が好ましい。
【００１２】この様な好ましい性質を持つＡｌ２Ｏ３被
膜とＦｅ−Ａｌ合金層及びＦｅ−Ａｌ合金層と鉄鋼素地
との強固な金属学的固着は流動する溶湯の侵食、摩耗作
用に対して抵抗となる他、溶湯との接触時の熱衝撃及び
各層の熱膨張の差に依る自壊作用が生じる恐れが無く、
保護被膜として有効に作用するのである。
膜とＦｅ−Ａｌ合金層及びＦｅ−Ａｌ合金層と鉄鋼素地
との強固な金属学的固着は流動する溶湯の侵食、摩耗作
用に対して抵抗となる他、溶湯との接触時の熱衝撃及び
各層の熱膨張の差に依る自壊作用が生じる恐れが無く、
保護被膜として有効に作用するのである。
【００１３】尚本発明に於てはメッキ槽の表面に直接Ａ
ｌ拡散被覆層を形成させる場合のみならず、例えば厚さ
４．５〜９mmのＡｌ拡散被覆鋼板を槽に内張りしても同
様な耐食効果を得ることが出来るので、状況に応じて適
宜選択する事が可能である。
ｌ拡散被覆層を形成させる場合のみならず、例えば厚さ
４．５〜９mmのＡｌ拡散被覆鋼板を槽に内張りしても同
様な耐食効果を得ることが出来るので、状況に応じて適
宜選択する事が可能である。
【００１４】
＜実施例１＞本発明による耐食性の向上を確認する為亜
鉛浴への浸漬テストを行なった。本発明のＡｌ拡散被覆
鋼板は材質ＳＳ４００（軟鋼）で厚さ６mm、幅１００m
m、長さ３００mmの鋼板にＡｌ拡散被覆処理を施したも
のを用いた。即ち未処理の鋼板をＦｅ−Ａｌ合金粉（Ａ
ｌを４５重量パーセント含む）８０重量パーセント、ア
ルミナ粉１５重量パーセント、塩化アンモニウム粉５重
量パーセントから成るＡｌ滲透剤と共に鋼板製半密閉容
器に充填し１０００℃で１０時間加熱して表面のＡｌ濃
度３３重量パーセントで厚さ３５０μｍのＦｅ−Ａｌ合
金層、即ちＡｌ拡散被覆層を形成せしめた。このＡｌ拡
散被覆層の表面からの距離によるＡｌ濃度の変化をしら
べたＥＰＭＡ分析結果を図１に示す。同様にしてＺｎも
分析したが検出されなかった。
鉛浴への浸漬テストを行なった。本発明のＡｌ拡散被覆
鋼板は材質ＳＳ４００（軟鋼）で厚さ６mm、幅１００m
m、長さ３００mmの鋼板にＡｌ拡散被覆処理を施したも
のを用いた。即ち未処理の鋼板をＦｅ−Ａｌ合金粉（Ａ
ｌを４５重量パーセント含む）８０重量パーセント、ア
ルミナ粉１５重量パーセント、塩化アンモニウム粉５重
量パーセントから成るＡｌ滲透剤と共に鋼板製半密閉容
器に充填し１０００℃で１０時間加熱して表面のＡｌ濃
度３３重量パーセントで厚さ３５０μｍのＦｅ−Ａｌ合
金層、即ちＡｌ拡散被覆層を形成せしめた。このＡｌ拡
散被覆層の表面からの距離によるＡｌ濃度の変化をしら
べたＥＰＭＡ分析結果を図１に示す。同様にしてＺｎも
分析したが検出されなかった。
【００１５】耐食テストは比較材として同寸法で未処理
のＳＳ４００鋼板を用いて、溶融亜鉛メッキ槽の中で４
５０〜４７０℃に維持された亜鉛浴中（Ａｌ＝０．２％
含有）へ９０日間浸漬して行った。９０日経過後取り出
した鋼板の状態は、本発明品の表面には亜鉛は殆んど付
着しておらず、部分的に付着しているものも容易に剥離
し、外観上からも亜鉛に依って侵食されていないことが
判断出来た。更に、この鋼板を切断し断面を検鏡した結
果は、図２に示すとおりであり、鋼板素地１の表面に形
成されたＦｅ−Ａｌ合金層２の外表面に約２０μｍの緻
密なＡｌ２Ｏ３被覆３の生成が確認できた。又、この断
面のＡｌとＺｎのＥＰＭＡ分析を行ったが、Ｚｎは検出
されなかった。Ａｌ濃度の分析結果を図３に示すが、Ａ
ｌ濃度、Ａｌ拡散層の厚さいずれも図１と殆んど変ら
ず、健全な状態が維持されており、本発明品が全く亜鉛
に依り侵食されていない事が確認出来た。
のＳＳ４００鋼板を用いて、溶融亜鉛メッキ槽の中で４
５０〜４７０℃に維持された亜鉛浴中（Ａｌ＝０．２％
含有）へ９０日間浸漬して行った。９０日経過後取り出
した鋼板の状態は、本発明品の表面には亜鉛は殆んど付
着しておらず、部分的に付着しているものも容易に剥離
し、外観上からも亜鉛に依って侵食されていないことが
判断出来た。更に、この鋼板を切断し断面を検鏡した結
果は、図２に示すとおりであり、鋼板素地１の表面に形
成されたＦｅ−Ａｌ合金層２の外表面に約２０μｍの緻
密なＡｌ２Ｏ３被覆３の生成が確認できた。又、この断
面のＡｌとＺｎのＥＰＭＡ分析を行ったが、Ｚｎは検出
されなかった。Ａｌ濃度の分析結果を図３に示すが、Ａ
ｌ濃度、Ａｌ拡散層の厚さいずれも図１と殆んど変ら
ず、健全な状態が維持されており、本発明品が全く亜鉛
に依り侵食されていない事が確認出来た。
【００１６】一方比較材のＳＳ４００は表面全体に亜鉛
が溶着しており、切断面を検鏡した結果を図４に示す。
４が鋼板素地、５がＦｅ−Ｚｎ合金層、６がＺｎ層を示
す。これから判る様にＦｅ−Ｚｎ合金層が表面から２〜
３mmに及んでおり鋼板素地の残存厚みは１〜２mmであ
り、Ｚｎ層の厚みは０．５〜１．０mmであった。 ＜実施例２＞本発明の効果を確認する為に実際に内寸が
幅７５０mm、長さ２０００mm、深さ９００mm、厚さ４０
mmの溶融亜鉛メッキ槽にＡｌ拡散被覆鋼板を用いてテス
トした。即ち上記メッキ槽の側板（幅９００mm、長さ２
０８０mm、厚さ４０mm）の内１枚について材質ＳＳ４０
０の鋼板に実施例１と同条件にてＡｌ拡散被覆処理を施
こしたものを用いた。使用後の断面を検鏡した結果はほ
ぼ図２のとおりであった。他の部分は溶融亜鉛メッキ槽
用に開発された前述の亜鉛釜鋼板を用いた。溶湯はＡｌ
を０．３％含んでおり温度は４５０〜４７０℃である。
効果の判定は板厚の減少の多少で行なうこととし、６ケ
月毎に溶湯亜鉛を汲み出し板厚を測定した。
が溶着しており、切断面を検鏡した結果を図４に示す。
４が鋼板素地、５がＦｅ−Ｚｎ合金層、６がＺｎ層を示
す。これから判る様にＦｅ−Ｚｎ合金層が表面から２〜
３mmに及んでおり鋼板素地の残存厚みは１〜２mmであ
り、Ｚｎ層の厚みは０．５〜１．０mmであった。 ＜実施例２＞本発明の効果を確認する為に実際に内寸が
幅７５０mm、長さ２０００mm、深さ９００mm、厚さ４０
mmの溶融亜鉛メッキ槽にＡｌ拡散被覆鋼板を用いてテス
トした。即ち上記メッキ槽の側板（幅９００mm、長さ２
０８０mm、厚さ４０mm）の内１枚について材質ＳＳ４０
０の鋼板に実施例１と同条件にてＡｌ拡散被覆処理を施
こしたものを用いた。使用後の断面を検鏡した結果はほ
ぼ図２のとおりであった。他の部分は溶融亜鉛メッキ槽
用に開発された前述の亜鉛釜鋼板を用いた。溶湯はＡｌ
を０．３％含んでおり温度は４５０〜４７０℃である。
効果の判定は板厚の減少の多少で行なうこととし、６ケ
月毎に溶湯亜鉛を汲み出し板厚を測定した。
【００１７】この測定結果を表１に示す。
【００１８】 表 １ 本 発 明 品 従 来 品 ６ケ月後 減肉無し（侵食なし） 板厚１〜３mm減 １２ 〃 〃 （ 〃 ） 〃 ３〜６ 〃 １８ 〃 〃 （ 〃 ） 〃 ５〜９ 〃 表１から明らかな様に従来品は徐々に侵食が進行してお
り通常肉厚が使用前の約１／２（残存肉厚２０mm）まで
減じた時点で寿命となるので、耐用年数は凡そ４年程度
と判断出来る。
り通常肉厚が使用前の約１／２（残存肉厚２０mm）まで
減じた時点で寿命となるので、耐用年数は凡そ４年程度
と判断出来る。
【００１９】一方本発明品は１８ケ月後も全く侵食され
ておらず更にテストは続行中であり、寿命の把握は出来
ていないが、少なく共１８ケ月以上の寿命延長は間違い
ないところであり、秀れた耐食性を有していることが確
認出来た。
ておらず更にテストは続行中であり、寿命の把握は出来
ていないが、少なく共１８ケ月以上の寿命延長は間違い
ないところであり、秀れた耐食性を有していることが確
認出来た。
【００２０】
【発明の効果】以上の様に本発明の溶融亜鉛メッキ槽は
溶湯に依る侵食が無く、従って侵食に基因するドロスの
発生も無く、寿命を著しく延長させることが出来るので
経済的効果は甚だ顕著である。
溶湯に依る侵食が無く、従って侵食に基因するドロスの
発生も無く、寿命を著しく延長させることが出来るので
経済的効果は甚だ顕著である。
【図１】実施例１に用いた本発明のＡｌ拡散被覆鋼のテ
スト前後のＡｌのＥＰＭＡ分析値を示すグラフ。
スト前後のＡｌのＥＰＭＡ分析値を示すグラフ。
【図２】同上の鋼のテスト後の断面検鏡図。
【図３】実施例２に用いた本発明のテスト前後のＡｌの
ＥＰＭＡ図。
ＥＰＭＡ図。
【図４】実施例１に用いた比較材のテスト後の断面を示
す検鏡図である。
す検鏡図である。
１，４ 鉄鋼素地 ２ Ｆｅ−Ａｌ合金層 ３ Ａｌ２Ｏ３被覆 ５ Ｆｅ−Ｚｎ合金層 ６ Ｚｎ層
Claims (1)
- 【請求項１】少なくとも溶湯に接する面がＡｌ拡散被覆
鋼にて成ることを特徴とする溶融亜鉛メッキ槽。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6425693A JPH06272007A (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 溶融亜鉛メッキ槽 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6425693A JPH06272007A (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 溶融亜鉛メッキ槽 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06272007A true JPH06272007A (ja) | 1994-09-27 |
Family
ID=13252923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6425693A Pending JPH06272007A (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 溶融亜鉛メッキ槽 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06272007A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0754127A (ja) * | 1993-08-09 | 1995-02-28 | Shinto Kogyo Kk | 溶融亜鉛めっき装置材料 |
-
1993
- 1993-03-23 JP JP6425693A patent/JPH06272007A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0754127A (ja) * | 1993-08-09 | 1995-02-28 | Shinto Kogyo Kk | 溶融亜鉛めっき装置材料 |
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