JPH06226812A - 厚物発泡合成樹脂シートの製造方法 - Google Patents
厚物発泡合成樹脂シートの製造方法Info
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- JPH06226812A JPH06226812A JP5019039A JP1903993A JPH06226812A JP H06226812 A JPH06226812 A JP H06226812A JP 5019039 A JP5019039 A JP 5019039A JP 1903993 A JP1903993 A JP 1903993A JP H06226812 A JPH06226812 A JP H06226812A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 サーキュラーダイより発泡合成樹脂シートを
管状に押出し、挟圧することにより２枚のシートを融着
することにより厚物発泡合成樹脂シートを製造す方法に
おいて、厚みの厚いものであっても側辺部にしわの発生
がない厚物発泡合成樹脂シートを得る。 【構成】合成樹脂をサーキュラーダイ２から管状シート
４として押出し、該管状シート４をピンチロール６で挟
圧して内面を融着せしめて２枚合わせの厚物の発泡合成
樹脂シートを得るに際して該管状シートを発泡終了時近
傍点においてその断面形状が長径／短径＝１．１〜３．
０である楕円形状となるように制御しつつピンチロール
６で挟圧する。 【効果】厚みの厚い厚物発泡合成樹脂シートを側辺部に
しわの発生がない状態で得ることができる。
管状に押出し、挟圧することにより２枚のシートを融着
することにより厚物発泡合成樹脂シートを製造す方法に
おいて、厚みの厚いものであっても側辺部にしわの発生
がない厚物発泡合成樹脂シートを得る。 【構成】合成樹脂をサーキュラーダイ２から管状シート
４として押出し、該管状シート４をピンチロール６で挟
圧して内面を融着せしめて２枚合わせの厚物の発泡合成
樹脂シートを得るに際して該管状シートを発泡終了時近
傍点においてその断面形状が長径／短径＝１．１〜３．
０である楕円形状となるように制御しつつピンチロール
６で挟圧する。 【効果】厚みの厚い厚物発泡合成樹脂シートを側辺部に
しわの発生がない状態で得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は厚物発泡合成樹脂シート
の製造方法に関し、特にサーキュラーダイより発泡合成
樹脂シートを管状に押出し、該管状シートをピンチロー
ルで挟圧することにより２枚のシートを融着させそれに
より厚物発泡合成樹脂シートを製造するための改良され
た方法に関する。
の製造方法に関し、特にサーキュラーダイより発泡合成
樹脂シートを管状に押出し、該管状シートをピンチロー
ルで挟圧することにより２枚のシートを融着させそれに
より厚物発泡合成樹脂シートを製造するための改良され
た方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】発泡剤を含有する合成樹脂をサーキュラ
ーダイより管状に押出し管状発泡体シートを成形する場
合、３次元発泡により、管状発泡体シートの断面が図１
に示すようにいわゆる菊模様を呈する。この菊模様の発
生を防止しまたはその発生の程度を成形に支障のない状
態とするには、樹脂温度をある範囲内にコントロールす
る必要があることは周知の通りである。
ーダイより管状に押出し管状発泡体シートを成形する場
合、３次元発泡により、管状発泡体シートの断面が図１
に示すようにいわゆる菊模様を呈する。この菊模様の発
生を防止しまたはその発生の程度を成形に支障のない状
態とするには、樹脂温度をある範囲内にコントロールす
る必要があることは周知の通りである。
【０００３】管状の発泡シートを挟圧かつ融着せしめて
厚物発泡合成樹脂シートを製造するに際して、管状発泡
シートに菊模様が発生するとそれを挟圧し融着させたと
きに図２に示すように融着ムラ及び表面に凹凸模様が生
じ、外観上好ましくないばかりでなく物性的にも良好な
シートを得ることができない。菊模様の発生を成形に支
障がない程度に抑制するためには樹脂の押出し温度を低
くすればよいが、低温ではピンチロールでの挟圧による
シートの融着が不可能となる。これを解決するために種
々の方法が提案されている。
厚物発泡合成樹脂シートを製造するに際して、管状発泡
シートに菊模様が発生するとそれを挟圧し融着させたと
きに図２に示すように融着ムラ及び表面に凹凸模様が生
じ、外観上好ましくないばかりでなく物性的にも良好な
シートを得ることができない。菊模様の発生を成形に支
障がない程度に抑制するためには樹脂の押出し温度を低
くすればよいが、低温ではピンチロールでの挟圧による
シートの融着が不可能となる。これを解決するために種
々の方法が提案されている。
【０００４】本出願人はそのための有効な方法の一つの
として、図３に示すように押出機１の吐出側先端に取り
付けたサーキュラーダイ２から、気泡が破壊される温度
以下でかつ菊模様が発生する温度以上の温度で、発泡剤
を含有する合成樹脂を管状に押出し、押出し直後にエア
ーリング３より該管状シート４の外表面にエアーを吹き
付けてシート外表面を冷却してそれによりシート外表面
からの揮発分及び発泡ガスの逸散を防ぎ、その管状発泡
シート４をガイド板５によりピンチロール６に案内して
ピンチロール６で挟圧することにより、管状発泡シート
４の内面同志を融着せしめた後、引取機７で引き取り切
断機８により切断することにより、菊模様が発生せず、
かつ強固に２枚合わせされた厚物発泡シートをうる方法
を開発し提案している（特公昭５６−２１５９０号公
報）。
として、図３に示すように押出機１の吐出側先端に取り
付けたサーキュラーダイ２から、気泡が破壊される温度
以下でかつ菊模様が発生する温度以上の温度で、発泡剤
を含有する合成樹脂を管状に押出し、押出し直後にエア
ーリング３より該管状シート４の外表面にエアーを吹き
付けてシート外表面を冷却してそれによりシート外表面
からの揮発分及び発泡ガスの逸散を防ぎ、その管状発泡
シート４をガイド板５によりピンチロール６に案内して
ピンチロール６で挟圧することにより、管状発泡シート
４の内面同志を融着せしめた後、引取機７で引き取り切
断機８により切断することにより、菊模様が発生せず、
かつ強固に２枚合わせされた厚物発泡シートをうる方法
を開発し提案している（特公昭５６−２１５９０号公
報）。
【０００５】上記の方法によればサーキュラダイから発
泡シートが管状に押し出された直後にシート外表面がエ
アーにより冷却されることから、発泡剤、気泡調整剤等
の揮発分及び発泡ガスがシートの外表面から逸散するの
が抑制され管状シートの内部に蓄積される。これをピン
チロールで挟圧すると管状発泡シート内面が融着されて
２枚合わせの厚物発泡シートが得られる。得られる発泡
厚物シートは菊模様を有せず、しかも強固に融着した２
枚合わせシートであり、強度、特に曲げ強度の強いシー
トが得られ、またこの発泡シートの外表面は未発泡ある
いは微細発泡で覆われていることから見た目にも美しい
シートが得られる。
泡シートが管状に押し出された直後にシート外表面がエ
アーにより冷却されることから、発泡剤、気泡調整剤等
の揮発分及び発泡ガスがシートの外表面から逸散するの
が抑制され管状シートの内部に蓄積される。これをピン
チロールで挟圧すると管状発泡シート内面が融着されて
２枚合わせの厚物発泡シートが得られる。得られる発泡
厚物シートは菊模様を有せず、しかも強固に融着した２
枚合わせシートであり、強度、特に曲げ強度の強いシー
トが得られ、またこの発泡シートの外表面は未発泡ある
いは微細発泡で覆われていることから見た目にも美しい
シートが得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本出願人は上記の方法
による厚物発泡合成樹脂シートの製造を継続して行って
きたが、その過程において製品の厚さが３ｍｍ程度以上
のものを得ようとすると挟圧時に溶融固着した発泡シー
トの両側辺部にしわが発生しやすいことを知覚した。し
わの発生は外観を損ねるとともに強度的にも不均一さを
もたらす場合があった。また、しわが発生した場合、両
サイドをカットしなければならずロスが大きかった。
による厚物発泡合成樹脂シートの製造を継続して行って
きたが、その過程において製品の厚さが３ｍｍ程度以上
のものを得ようとすると挟圧時に溶融固着した発泡シー
トの両側辺部にしわが発生しやすいことを知覚した。し
わの発生は外観を損ねるとともに強度的にも不均一さを
もたらす場合があった。また、しわが発生した場合、両
サイドをカットしなければならずロスが大きかった。
【０００７】本発明の目的は上記のような従来の厚物発
泡合成樹脂シートの製造方法の持つ不都合を解決するこ
とにあり、より具体的には製品厚みが３ｍｍ〜１５ｍｍ
程度のものであっても両側部にしわが発生せずに厚物発
泡合成樹脂シートを製造することのできる改良された製
造方法を得ることにある。
泡合成樹脂シートの製造方法の持つ不都合を解決するこ
とにあり、より具体的には製品厚みが３ｍｍ〜１５ｍｍ
程度のものであっても両側部にしわが発生せずに厚物発
泡合成樹脂シートを製造することのできる改良された製
造方法を得ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決しかつ
目的を達成するために、本出願人はサーキュラーダイよ
り発泡合成樹脂シートを管状に押出し、該管状シートを
ピンチロールで挟圧することにより上下に２枚のシート
を融着させて厚物発泡合成樹脂シートを製造する方法に
ついてさらに解析と実験を継続することにより、発泡剤
を含有する合成樹脂をサーキュラーダイより管状シート
として押出した後に該管状シートの形状をある特定の形
状に維持することにより、上記の不都合は解消されるこ
とを知覚した。
目的を達成するために、本出願人はサーキュラーダイよ
り発泡合成樹脂シートを管状に押出し、該管状シートを
ピンチロールで挟圧することにより上下に２枚のシート
を融着させて厚物発泡合成樹脂シートを製造する方法に
ついてさらに解析と実験を継続することにより、発泡剤
を含有する合成樹脂をサーキュラーダイより管状シート
として押出した後に該管状シートの形状をある特定の形
状に維持することにより、上記の不都合は解消されるこ
とを知覚した。
【０００９】すなわち、本発明において、上記の目的
は、気泡が破壊される温度以下でかつ菊模様が発生する
温度以上の温度で、発泡剤を含有する合成樹脂をサーキ
ュラーダイより管状シートとして押出し、押出し直後に
その外表面を気体で冷却することによりシート外表面か
らの揮発分及び発泡ガスの逸散が抑制された状態の該管
状シートをピンチロールで挟圧して内面を融着せしめて
２枚合わせの発泡合成樹脂シートを得ることを特徴とす
る厚物発泡合成樹脂シートの製造方法において、押し出
された該管状シートを発泡終了時近傍点においてその断
面形状が長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状と
なるように制御しつつピンチロールで挟圧することによ
り解決される。
は、気泡が破壊される温度以下でかつ菊模様が発生する
温度以上の温度で、発泡剤を含有する合成樹脂をサーキ
ュラーダイより管状シートとして押出し、押出し直後に
その外表面を気体で冷却することによりシート外表面か
らの揮発分及び発泡ガスの逸散が抑制された状態の該管
状シートをピンチロールで挟圧して内面を融着せしめて
２枚合わせの発泡合成樹脂シートを得ることを特徴とす
る厚物発泡合成樹脂シートの製造方法において、押し出
された該管状シートを発泡終了時近傍点においてその断
面形状が長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状と
なるように制御しつつピンチロールで挟圧することによ
り解決される。
【００１０】なお、本発明において「発泡終了時」とは
サーキュラーダイから押し出し後の管状シートの体積が
最大となる時をいうこととする。また、管状シートは単
層状態でサーキュラーダイから押し出してもよく、共押
し出しによりサーキュラーダイ内で層状にして押し出す
ようにしてもよい。層状にして押し出す場合には内側の
層よりも外側の層の発泡倍率を低倍率とすることは好ま
しい態様であり、それにより外観が美しくかつ印刷性の
向上した厚物発泡合成樹脂シートを得ることができる。
サーキュラーダイから押し出し後の管状シートの体積が
最大となる時をいうこととする。また、管状シートは単
層状態でサーキュラーダイから押し出してもよく、共押
し出しによりサーキュラーダイ内で層状にして押し出す
ようにしてもよい。層状にして押し出す場合には内側の
層よりも外側の層の発泡倍率を低倍率とすることは好ま
しい態様であり、それにより外観が美しくかつ印刷性の
向上した厚物発泡合成樹脂シートを得ることができる。
【００１１】本発明による方法において、原料の合成樹
脂としては、スチレン重合体、スチレンを主体としスチ
レンと共重合し得るブタジエン、アクリロニトリル、メ
チルメタアクリレート等のモノマーとの共重合体等が好
適に使用される。特に、ポリスチレン系樹脂の場合には
重量平均分子量１５万〜５５万のものが好適に使用で
き、分子量が小さいほど外観の良い製品を得ることがで
きる。
脂としては、スチレン重合体、スチレンを主体としスチ
レンと共重合し得るブタジエン、アクリロニトリル、メ
チルメタアクリレート等のモノマーとの共重合体等が好
適に使用される。特に、ポリスチレン系樹脂の場合には
重量平均分子量１５万〜５５万のものが好適に使用で
き、分子量が小さいほど外観の良い製品を得ることがで
きる。
【００１２】合成樹脂の押出成形における樹脂温度は合
成樹脂の管状発泡シートの厚み、発泡剤、及び気泡調整
剤などの揮発分の含有量等によって異なるが、いずれの
場合にも気泡が破壊される温度以下でありしかも菊模様
が発生する温度以上の温度に調整される。サーキュラー
ダイより押し出された管状合成樹脂発泡シートの外表面
は押出し直後に空気を吹き付けることにより冷却され
る。条件によって異なり一様ではないがこの冷却は押出
し後３秒以内の場所で行うことが通常好ましい。
成樹脂の管状発泡シートの厚み、発泡剤、及び気泡調整
剤などの揮発分の含有量等によって異なるが、いずれの
場合にも気泡が破壊される温度以下でありしかも菊模様
が発生する温度以上の温度に調整される。サーキュラー
ダイより押し出された管状合成樹脂発泡シートの外表面
は押出し直後に空気を吹き付けることにより冷却され
る。条件によって異なり一様ではないがこの冷却は押出
し後３秒以内の場所で行うことが通常好ましい。
【００１３】冷却のための気体の量と圧力との関係は次
の範囲内であることが望ましい。 ３×１０-4≦Ｐ×Ｍ≦２．４８×１０-1、Ｐ≦４、Ｍ≦
０．５ （ここで、Ｐは気体の圧力（ｋｇ／ｃｍ2) 、Ｍは気体
の量（ｍ3／ｍ2) である） サーキュラーダイとピンチロール間の距離もトータル揮
発分の量、発泡シートの押出し温度、発泡シートの発泡
倍率等により異なるが、発泡倍率２０以下の発泡シート
の場合は２ｍ以内であることが望ましいことが実験的に
確かめられている。
の範囲内であることが望ましい。 ３×１０-4≦Ｐ×Ｍ≦２．４８×１０-1、Ｐ≦４、Ｍ≦
０．５ （ここで、Ｐは気体の圧力（ｋｇ／ｃｍ2) 、Ｍは気体
の量（ｍ3／ｍ2) である） サーキュラーダイとピンチロール間の距離もトータル揮
発分の量、発泡シートの押出し温度、発泡シートの発泡
倍率等により異なるが、発泡倍率２０以下の発泡シート
の場合は２ｍ以内であることが望ましいことが実験的に
確かめられている。
【００１４】本発明においては特に、押し出された管状
シートをその発泡終了時近傍点において断面形状が長径
／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるように制
御する。その際、断面形状が長径／短径＝１．１〜３．
０である楕円形状となる時点は厳密に管状シートの発泡
終了時である必要はなく、発泡終了時の前後約２秒の時
間範囲内であれば目的は達せられる。その制御の方法は
任意であるが、サーキュラーダイとピンチロール間の距
離とピンチロールに管状発泡シートを案内するガイド板
の角度との関係から制御する方法が最も効果的である。
これに限らず、サーキュラーダイの押出し出口近傍に配
置される内方ガイド板の形状を楕円形に調整すること、
等の手段、あるいはそれらを適宜組み合わせた手段によ
り行うことができる。
シートをその発泡終了時近傍点において断面形状が長径
／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるように制
御する。その際、断面形状が長径／短径＝１．１〜３．
０である楕円形状となる時点は厳密に管状シートの発泡
終了時である必要はなく、発泡終了時の前後約２秒の時
間範囲内であれば目的は達せられる。その制御の方法は
任意であるが、サーキュラーダイとピンチロール間の距
離とピンチロールに管状発泡シートを案内するガイド板
の角度との関係から制御する方法が最も効果的である。
これに限らず、サーキュラーダイの押出し出口近傍に配
置される内方ガイド板の形状を楕円形に調整すること、
等の手段、あるいはそれらを適宜組み合わせた手段によ
り行うことができる。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。 〔実施例１〕ポリスチレン原料（出光 ＨＨ−３１）に
発泡剤（イソブタン６．５ｗ％）を含有させ、押出機
（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８
６℃）で溶融し、サーキュラーダイ、直径１８０ｍｍ、
厚さ１．７ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後
の管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．１５
ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロ
ールとの距離は融着能力と関係があり、樹脂温度及び発
泡倍率により変化するが、この場合は１．２ｍにし、か
つピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度
とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面
形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝１．２８となった。
発泡剤（イソブタン６．５ｗ％）を含有させ、押出機
（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８
６℃）で溶融し、サーキュラーダイ、直径１８０ｍｍ、
厚さ１．７ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後
の管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．１５
ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロ
ールとの距離は融着能力と関係があり、樹脂温度及び発
泡倍率により変化するが、この場合は１．２ｍにし、か
つピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度
とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面
形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝１．２８となった。
【００１６】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧｛（融着直
前の厚み−融着後の厚み）／（融着直前の厚み）｝が約
１５％となるように押し潰した。その後引取機で引き取
り裁断機で裁断し、密度ρ＝０．０５３ｇ／ｃｃ、最大
厚さ５．３ｍｍ、最小厚さ５．０ｍｍの方形発泡樹脂シ
ートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した
残ガスは４．９％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認
められなかった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧｛（融着直
前の厚み−融着後の厚み）／（融着直前の厚み）｝が約
１５％となるように押し潰した。その後引取機で引き取
り裁断機で裁断し、密度ρ＝０．０５３ｇ／ｃｃ、最大
厚さ５．３ｍｍ、最小厚さ５．０ｍｍの方形発泡樹脂シ
ートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した
残ガスは４．９％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認
められなかった。
【００１７】〔実施例２〕ポリスチレン原料（デンカＱ
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン３．８ｗ％）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度１０６℃）で溶融し、サーキュラー
ダイに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリ
ットより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外
表面にエアーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエア
ーを吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．３
ｍとし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を
５５度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後そ
の断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形し
ていき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１１となっ
た。
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン３．８ｗ％）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度１０６℃）で溶融し、サーキュラー
ダイに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリ
ットより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外
表面にエアーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエア
ーを吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．３
ｍとし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を
５５度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後そ
の断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形し
ていき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１１となっ
た。
【００１８】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、密度ρ＝０．１３１ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．
５ｍｍ、最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得
た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは
２．３％であった。得られた方形発泡樹脂シートは、外
観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められな
かった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、密度ρ＝０．１３１ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．
５ｍｍ、最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得
た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは
２．３％であった。得られた方形発泡樹脂シートは、外
観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められな
かった。
【００１９】〔実施例３〕ポリスチレン原料（出光 Ｈ
Ｈ−３１) に発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン
３、５．７ｗ％）を含有させたものを押出機（バレル径
１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度９１℃）で溶
融し、サーキュラーダイに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚
さ２．５ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後の
管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．０５ｍ
3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロー
ルとの距離は１．２ｍとし、ピンチロール側から拡開す
るガイド板の開度を３５度とした。その結果、管状発泡
シートは押出し後その断面形状を徐々に拡大しつつ円形
から楕円形に変形していき、発泡完了時点で長径／短形
＝２．５となった。
Ｈ−３１) に発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン
３、５．７ｗ％）を含有させたものを押出機（バレル径
１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度９１℃）で溶
融し、サーキュラーダイに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚
さ２．５ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後の
管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．０５ｍ
3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロー
ルとの距離は１．２ｍとし、ピンチロール側から拡開す
るガイド板の開度を３５度とした。その結果、管状発泡
シートは押出し後その断面形状を徐々に拡大しつつ円形
から楕円形に変形していき、発泡完了時点で長径／短形
＝２．５となった。
【００２０】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１２％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０７５ｇ／ｃｃ、最大厚さ１
０．２ｍｍ、最小厚さ９．９ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．８％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１２％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０７５ｇ／ｃｃ、最大厚さ１
０．２ｍｍ、最小厚さ９．９ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．８％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
【００２１】〔実施例４〕ポリスチレン原料（デンカＱ
Ｇ２５４：タフプレン 旭化成製、９：１、４．９ｗ
％) に発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン３）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度８９℃）で溶融し、サーキュラーダ
イに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍのスリッ
トより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表
面にエアーリングより０．１１ｍ3／ｍ2の割合でエアー
を吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は０．９ｍ
とし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．３５となった。
Ｇ２５４：タフプレン 旭化成製、９：１、４．９ｗ
％) に発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン３）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度８９℃）で溶融し、サーキュラーダ
イに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍのスリッ
トより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表
面にエアーリングより０．１１ｍ3／ｍ2の割合でエアー
を吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は０．９ｍ
とし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．３５となった。
【００２２】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．１０５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
３．７ｍｍ、最小厚さ３．６ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．１％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．１０５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
３．７ｍｍ、最小厚さ３．６ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．１％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
【００２３】〔実施例５〕耐熱性ポリスチレン系樹脂原
料（ダイラーク＃２３２ アーコケミカル社製）に発泡
剤（ノルマルブタン５．１ｗ％）を含有させたものを押
出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温
度１０５℃）で溶融し、サーキュラーダイに挿入し、直
径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリットより押し出し
た。押出し直後の管状発泡シートの外表面にエアーリン
グより０．１０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。
ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍとし、ピンチロ
ール側から拡開するガイド板の開度を４５度とした。そ
の結果、管状発泡シートは押出し後その断面形状を徐々
に拡大しつつ円形から楕円形に変形していき、発泡完了
時点で長径／短形＝１．２３となった。
料（ダイラーク＃２３２ アーコケミカル社製）に発泡
剤（ノルマルブタン５．１ｗ％）を含有させたものを押
出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温
度１０５℃）で溶融し、サーキュラーダイに挿入し、直
径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリットより押し出し
た。押出し直後の管状発泡シートの外表面にエアーリン
グより０．１０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。
ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍとし、ピンチロ
ール側から拡開するガイド板の開度を４５度とした。そ
の結果、管状発泡シートは押出し後その断面形状を徐々
に拡大しつつ円形から楕円形に変形していき、発泡完了
時点で長径／短形＝１．２３となった。
【００２４】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１３％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０８７ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．２ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．６％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１３％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０８７ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．２ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．６％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
【００２５】〔実施例６〕ポリスチレン原料（出光 Ｈ
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン９．５ｗ％）を含有さ
せたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの
先端ゾーン温度７９℃）で溶融し、サーキュラーダイに
挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリットよ
り押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面に
エアーリングより０．２０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹
き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．４ｍと
し、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４０
度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断
面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝２．８０となった。
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン９．５ｗ％）を含有さ
せたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの
先端ゾーン温度７９℃）で溶融し、サーキュラーダイに
挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリットよ
り押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面に
エアーリングより０．２０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹
き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．４ｍと
し、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４０
度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断
面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝２．８０となった。
【００２６】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約２８％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．５ｍｍ、最小厚さ７．１ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは７．８％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約２８％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．５ｍｍ、最小厚さ７．１ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは７．８％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。
【００２７】〔実施例７〕ポリスチレン原料（出光 Ｈ
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン１０ｗ％）を含有させ
たものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先
端ゾーン温度７４℃）で溶融し、サーキュラーダイに挿
入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリットより
押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面にエ
アーリングより０．３１ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き
付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍとし、
ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４５度と
した。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面形
状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形していき、
発泡完了時点で長径／短形＝１．３２となった。
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン１０ｗ％）を含有させ
たものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先
端ゾーン温度７４℃）で溶融し、サーキュラーダイに挿
入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリットより
押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面にエ
アーリングより０．３１ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き
付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍとし、
ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４５度と
した。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面形
状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形していき、
発泡完了時点で長径／短形＝１．３２となった。
【００２８】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４４ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．６ｍｍ、最小厚さ７．２ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは８．２％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は多少ザラツキが見られたが側辺近傍にしわの
発生は認められなかった。この樹脂シートは３日後に表
面にカールの発生が見られた。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４４ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．６ｍｍ、最小厚さ７．２ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは８．２％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、外観は多少ザラツキが見られたが側辺近傍にしわの
発生は認められなかった。この樹脂シートは３日後に表
面にカールの発生が見られた。
【００２９】〔実施例８〕ポリスチレン原料（デンカＱ
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン５．０ｗ％）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度９０℃）で溶融し、サーキュラーダ
イに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリッ
トより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表
面にエアーリングより０．０５ｍ3／ｍ2の割合でエアー
を吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．１ｍ
とし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を３
８度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝２．３となった。
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン５．０ｗ％）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度９０℃）で溶融し、サーキュラーダ
イに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリッ
トより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表
面にエアーリングより０．０５ｍ3／ｍ2の割合でエアー
を吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．１ｍ
とし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を３
８度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝２．３となった。
【００３０】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３９％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断して密度ρ＝０．１１１ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．３ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは２．１％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、幾分軟質であったが、外観は美麗でありかつ側辺近
傍にしわの発生は認められなかった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３９％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断して密度ρ＝０．１１１ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．３ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは２．１％であった。得られた方形発泡樹脂シート
は、幾分軟質であったが、外観は美麗でありかつ側辺近
傍にしわの発生は認められなかった。
【００３１】〔実施例９〕共押し出し法によりサーキュ
ラダイ内で２層状態に積層して管状シートを押し出し
た。内層（高倍率層）はポリスチレン原料（デンカＱＧ
２５４) にタルク１．２部及び発泡剤（イソブタン４．
７ｗ％）を注入したものを用い、外層（低倍率層）はス
チレン系樹脂（旭化成ＳＣ００１）に発泡剤（イソブタ
ン８：二酸化炭素２、１．２ｗ％）を注入したものを用
いた。押出機は、ポリスチレン原料用はバレル径１５０
ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８５℃、スチレン系
樹脂用はバレル径６５ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温
度８２℃のものを用い、溶融後に、合流サーキュラーダ
イに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリッ
トより押し出した。吐出量はポリスチレン原料１６０ｋ
ｇ／Ｈ、スチレン系樹脂４５ｋｇ／Ｈであった。
ラダイ内で２層状態に積層して管状シートを押し出し
た。内層（高倍率層）はポリスチレン原料（デンカＱＧ
２５４) にタルク１．２部及び発泡剤（イソブタン４．
７ｗ％）を注入したものを用い、外層（低倍率層）はス
チレン系樹脂（旭化成ＳＣ００１）に発泡剤（イソブタ
ン８：二酸化炭素２、１．２ｗ％）を注入したものを用
いた。押出機は、ポリスチレン原料用はバレル径１５０
ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８５℃、スチレン系
樹脂用はバレル径６５ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温
度８２℃のものを用い、溶融後に、合流サーキュラーダ
イに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリッ
トより押し出した。吐出量はポリスチレン原料１６０ｋ
ｇ／Ｈ、スチレン系樹脂４５ｋｇ／Ｈであった。
【００３２】押出し直後の管状発泡シートの外表面にエ
アーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き
付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．２ｍとし、
ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度と
した。その結果、層状の管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１５となった。
アーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き
付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．２ｍとし、
ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度と
した。その結果、層状の管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１５となった。
【００３３】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、全体密度ρ＝０．１４２ｇ／ｃｃ（ポリスチ
レン層密度０．０７７ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．５ｍｍ、
最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得た。押出
し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは２．４％
であった。得られた方形発泡樹脂シートは、外観は美麗
でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められなかった。
また、印刷性も良好であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、全体密度ρ＝０．１４２ｇ／ｃｃ（ポリスチ
レン層密度０．０７７ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．５ｍｍ、
最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得た。押出
し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは２．４％
であった。得られた方形発泡樹脂シートは、外観は美麗
でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められなかった。
また、印刷性も良好であった。
【００３４】〔比較例１〕実施例１と同じ条件で押出し
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．２ｍとし、かつガイド板の開度を３
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝３．３０となった。
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．２ｍとし、かつガイド板の開度を３
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝３．３０となった。
【００３５】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１５％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．０５５ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ５．２ｍｍ、最小厚さ４．７ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは４．７％であった。得られた方形発泡
樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にしわの
発生が認められ、かつ厚みのばらつき（最大厚さ−最小
厚さ）も大きかった。また、バルーンの蛇行も発生し
た。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１５％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．０５５ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ５．２ｍｍ、最小厚さ４．７ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは４．７％であった。得られた方形発泡
樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にしわの
発生が認められ、かつ厚みのばらつき（最大厚さ−最小
厚さ）も大きかった。また、バルーンの蛇行も発生し
た。
【００３６】〔比較例２〕実施例４と同じ条件で押出し
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．０ｍとし、かつガイド板の開度を６
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状をほぼ円形に維持し、発泡完了時点で長径／短
形＝１．０５となった。
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．０ｍとし、かつガイド板の開度を６
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状をほぼ円形に維持し、発泡完了時点で長径／短
形＝１．０５となった。
【００３７】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．１１２ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ３．６ｍｍ、最小厚さ３．４ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは２．９％であった。得られた方形発泡
樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にしわの
発生が認められた。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．１１２ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ３．６ｍｍ、最小厚さ３．４ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは２．９％であった。得られた方形発泡
樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にしわの
発生が認められた。
【００３８】〔考察〕上記の実施例及び比較例の記載か
ら分かるように、管状筒状シートの発泡完了時点での断
面形状が円形に近い場合（長径／短形比＜１．１）には
挟圧時にシートの側辺近傍にしわの発生が見られ、また
長径／短形比＞３．０を越えるとバルーン形状が変化し
てしわの発生と共に厚み精度が悪くなる。断面形状が長
径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるように
制御しつつピンチロールで挟圧することにより、側辺近
傍にしわの発生がなくかつ厚み精度も高い厚物発泡合成
樹脂シートを得ることができる。
ら分かるように、管状筒状シートの発泡完了時点での断
面形状が円形に近い場合（長径／短形比＜１．１）には
挟圧時にシートの側辺近傍にしわの発生が見られ、また
長径／短形比＞３．０を越えるとバルーン形状が変化し
てしわの発生と共に厚み精度が悪くなる。断面形状が長
径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるように
制御しつつピンチロールで挟圧することにより、側辺近
傍にしわの発生がなくかつ厚み精度も高い厚物発泡合成
樹脂シートを得ることができる。
【００３９】なお、実施例７に示したように押出し２４
時間後での加熱減量で測定した残ガスは８％を越えるも
のにあっては、経日でシートにカールが発生し厚みの変
化が見られた。従って、本発明の実施に際して該残ガス
値を８％以下となるようにすることはきわめて好ましい
態様である。さらに、実施例８に示したように「挟圧」
値が３５％程度を越えると幾分軟質となった。これは連
続気泡が増大したためと思われる。従って、本発明の実
施に際して該挟圧値を３５％以下となるようにすること
はきわめて好ましい態様である。
時間後での加熱減量で測定した残ガスは８％を越えるも
のにあっては、経日でシートにカールが発生し厚みの変
化が見られた。従って、本発明の実施に際して該残ガス
値を８％以下となるようにすることはきわめて好ましい
態様である。さらに、実施例８に示したように「挟圧」
値が３５％程度を越えると幾分軟質となった。これは連
続気泡が増大したためと思われる。従って、本発明の実
施に際して該挟圧値を３５％以下となるようにすること
はきわめて好ましい態様である。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、厚みの厚い厚物発泡合
成樹脂シートを側辺部にしわの発生がない状態で得るこ
とができる。
成樹脂シートを側辺部にしわの発生がない状態で得るこ
とができる。
【図１】 バルーンの断面を示す図。
【図２】 不良品としての厚物発泡合成樹脂シートの断
面を示す図。
面を示す図。
【図３】 本発明を実施する装置を説明する図。
１…押出機、２…サーキュラーダイ、３…エアーリン
グ、４…バルーン、５…ガイド板、６…ピンチロール、
７…引取機
グ、４…バルーン、５…ガイド板、６…ピンチロール、
７…引取機
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１２月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 厚物発泡合成樹脂シートの製造方法
【特許請求の範囲】
【０００１】
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】本発明は厚物発泡合成樹脂シート
の製造方法に関し、特にサーキュラーダイより発泡合成
樹脂シートを管状に押出し、該管状シートをピンチロー
ルで挟圧することにより２枚のシートを融着させそれに
より厚物発泡合成樹脂シートを製造するための改良され
た方法に関する。
の製造方法に関し、特にサーキュラーダイより発泡合成
樹脂シートを管状に押出し、該管状シートをピンチロー
ルで挟圧することにより２枚のシートを融着させそれに
より厚物発泡合成樹脂シートを製造するための改良され
た方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】発泡剤を含有する合成樹脂をサーキュラ
ーダイより管状に押出し管状発泡体シートを形成する場
合、３次元発泡により、管状発泡体シートの断面が図１
に示すようにいわゆる菊模様を呈する。この菊模様の発
生を防止しまたはその発生の程度を成形に支障のない状
態とするには、樹脂温度をある範囲内にコントロールす
る必要があることは周知の通りである。
ーダイより管状に押出し管状発泡体シートを形成する場
合、３次元発泡により、管状発泡体シートの断面が図１
に示すようにいわゆる菊模様を呈する。この菊模様の発
生を防止しまたはその発生の程度を成形に支障のない状
態とするには、樹脂温度をある範囲内にコントロールす
る必要があることは周知の通りである。
【０００３】管状の発泡シートを挟圧かつ融着せしめて
厚物発泡合成樹脂シートを製造するに際して、管状発泡
シートに菊模様が発生するとそれを挟圧し融着させたと
きに図２に示すように融着ムラ及び表面に凹凸模様が生
じ、外観上好ましくないばかりでなく物性的にも良好な
シートを得ることができない。菊模様の発生を成形に支
障がない程度に抑制するためには樹脂の押出し温度を低
くすればよいが、低温ではピンチロールでの挟圧による
シートの融着が不可能となる。これを解決するために種
々の方法が提案されている。
厚物発泡合成樹脂シートを製造するに際して、管状発泡
シートに菊模様が発生するとそれを挟圧し融着させたと
きに図２に示すように融着ムラ及び表面に凹凸模様が生
じ、外観上好ましくないばかりでなく物性的にも良好な
シートを得ることができない。菊模様の発生を成形に支
障がない程度に抑制するためには樹脂の押出し温度を低
くすればよいが、低温ではピンチロールでの挟圧による
シートの融着が不可能となる。これを解決するために種
々の方法が提案されている。
【０００４】本出願人はそのための有効な方法の一つの
として、図３に示すように押出機１の吐出側先端に取り
付けたサーキュラーダイ２から、気泡が破壊される温度
以下でかつ菊模様が発生する温度以上の温度で、発泡剤
を含有する合成樹脂を管状に押出し、押出し直後にエア
ーリング３より該管状シート４の外表面にエアーを吹き
付けてシート外表面を冷却してそれによりシート外表面
からの揮発分及び発泡ガスの逸散を防ぎ、その管状発泡
シート４をガイド板５によりピンチロール６に案内して
ピンチロール６で挟圧することにより、管状発泡シート
４の内面同志を融着せしめた後、引取機７で引き取り切
断機８により切断することにより、菊模様が発生せず、
かつ強固に２枚合わせされた厚物発泡シートをうる方法
を開発し提案している（特公昭５６−２１５９０号公
報）。
として、図３に示すように押出機１の吐出側先端に取り
付けたサーキュラーダイ２から、気泡が破壊される温度
以下でかつ菊模様が発生する温度以上の温度で、発泡剤
を含有する合成樹脂を管状に押出し、押出し直後にエア
ーリング３より該管状シート４の外表面にエアーを吹き
付けてシート外表面を冷却してそれによりシート外表面
からの揮発分及び発泡ガスの逸散を防ぎ、その管状発泡
シート４をガイド板５によりピンチロール６に案内して
ピンチロール６で挟圧することにより、管状発泡シート
４の内面同志を融着せしめた後、引取機７で引き取り切
断機８により切断することにより、菊模様が発生せず、
かつ強固に２枚合わせされた厚物発泡シートをうる方法
を開発し提案している（特公昭５６−２１５９０号公
報）。
【０００５】上記の方法によればサーキュラダイから発
泡シートが管状に押し出された直後にシート外表面がエ
アーにより冷却されることから、発泡剤、気泡調整剤等
の揮発分及び発泡ガスがシートの外表面から逸散するの
が抑制され管状シートの内部に蓄積される。これをピン
チロールで挟圧すると管状発泡シート内面が融着されて
２枚合わせの厚物発泡シートが得られる。得られる発泡
厚物シートは菊模様を有せず、しかも強固に融着した２
枚合わせシートであり、強度、特に曲げ強度の強いシー
トが得られ、またこの発泡シートの外表面は未発泡ある
いは微細発泡で覆われていることから見た目にも美しい
シートが得られる。
泡シートが管状に押し出された直後にシート外表面がエ
アーにより冷却されることから、発泡剤、気泡調整剤等
の揮発分及び発泡ガスがシートの外表面から逸散するの
が抑制され管状シートの内部に蓄積される。これをピン
チロールで挟圧すると管状発泡シート内面が融着されて
２枚合わせの厚物発泡シートが得られる。得られる発泡
厚物シートは菊模様を有せず、しかも強固に融着した２
枚合わせシートであり、強度、特に曲げ強度の強いシー
トが得られ、またこの発泡シートの外表面は未発泡ある
いは微細発泡で覆われていることから見た目にも美しい
シートが得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本出願人は上記の方法
による厚物発泡合成樹脂シートの製造を継続して行って
きたが、その過程において製品の厚さが３ｍｍ程度以上
のものを得ようとすると挟圧時に溶融固着した発泡シー
トの両側辺部にしわが発生しやすいことを知覚した。し
わの発生は外観を損ねるとともに強度的にも不均一さを
もたらす場合があった。また、しわが発生した場合、両
サイドをカットしなければならずロスが大きかった。
による厚物発泡合成樹脂シートの製造を継続して行って
きたが、その過程において製品の厚さが３ｍｍ程度以上
のものを得ようとすると挟圧時に溶融固着した発泡シー
トの両側辺部にしわが発生しやすいことを知覚した。し
わの発生は外観を損ねるとともに強度的にも不均一さを
もたらす場合があった。また、しわが発生した場合、両
サイドをカットしなければならずロスが大きかった。
【０００７】本発明の目的は上記のような従来の厚物発
泡合成樹脂シートの製造方法の持つ不都合を解決するこ
とにあり、より具体的には製品厚みが３ｍｍ〜１５ｍｍ
程度のものであっても両側部にしわが発生せずに厚物発
泡合成樹脂シートを製造することのできる改良された製
造方法を得ることにある。
泡合成樹脂シートの製造方法の持つ不都合を解決するこ
とにあり、より具体的には製品厚みが３ｍｍ〜１５ｍｍ
程度のものであっても両側部にしわが発生せずに厚物発
泡合成樹脂シートを製造することのできる改良された製
造方法を得ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決しかつ
目的を達成するために、本出願人はサーキュラーダイよ
り発泡合成樹脂シートを管状に押出し、該管状シートを
ピンチロールで挟圧することにより上下に２枚のシート
を融着させて厚物発泡合成樹脂シートを製造する方法に
ついてさらに解析と実験を継続することにより、発泡剤
を含有する合成樹脂をサーキュラーダイより管状シート
として押出した後に該管状シートの形状をある特定の形
状に維持することにより、上記の不都合は解消されるこ
とを知覚した。
目的を達成するために、本出願人はサーキュラーダイよ
り発泡合成樹脂シートを管状に押出し、該管状シートを
ピンチロールで挟圧することにより上下に２枚のシート
を融着させて厚物発泡合成樹脂シートを製造する方法に
ついてさらに解析と実験を継続することにより、発泡剤
を含有する合成樹脂をサーキュラーダイより管状シート
として押出した後に該管状シートの形状をある特定の形
状に維持することにより、上記の不都合は解消されるこ
とを知覚した。
【０００９】すなわち、本発明において、上記の目的
は、気泡が破壊される温度以下でかつ菊模様が発生する
温度以上の温度で、発泡剤を含有する合成樹脂をサーキ
ュラーダイより管状シートとして押出し、押出し直後に
その外表面を気体で冷却することによりシート外表面か
らの揮発分及び発泡ガスの逸散が抑制された状態の該管
状シートをピンチロールで挟圧して内面を融着せしめて
２枚合わせの発泡合成樹脂シートを得ることを特徴とす
る厚物発泡合成樹脂シートの製造方法において、押し出
された該管状シートを発泡終了時近傍点においてその断
面形状が長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状と
なるように制御しつつピンチロールで挟圧することによ
り解決される。
は、気泡が破壊される温度以下でかつ菊模様が発生する
温度以上の温度で、発泡剤を含有する合成樹脂をサーキ
ュラーダイより管状シートとして押出し、押出し直後に
その外表面を気体で冷却することによりシート外表面か
らの揮発分及び発泡ガスの逸散が抑制された状態の該管
状シートをピンチロールで挟圧して内面を融着せしめて
２枚合わせの発泡合成樹脂シートを得ることを特徴とす
る厚物発泡合成樹脂シートの製造方法において、押し出
された該管状シートを発泡終了時近傍点においてその断
面形状が長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状と
なるように制御しつつピンチロールで挟圧することによ
り解決される。
【００１０】なお、本発明において「発泡終了時」とは
サーキュラーダイから押し出し後の管状シートの体積が
最大となる時をいうこととする。また、管状シートは単
層状態でサーキュラーダイから押し出してもよく、共押
し出しによりサーキュラーダイ内で層状にして押し出す
ようにしてもよい。層状にして押し出す場合には内側の
層よりも外側の層の発泡倍率を低倍率とすることは好ま
しい態様であり、それにより外観が美しくかつ印刷性の
向上した厚物発泡合成樹脂シートを得ることができる。
サーキュラーダイから押し出し後の管状シートの体積が
最大となる時をいうこととする。また、管状シートは単
層状態でサーキュラーダイから押し出してもよく、共押
し出しによりサーキュラーダイ内で層状にして押し出す
ようにしてもよい。層状にして押し出す場合には内側の
層よりも外側の層の発泡倍率を低倍率とすることは好ま
しい態様であり、それにより外観が美しくかつ印刷性の
向上した厚物発泡合成樹脂シートを得ることができる。
【００１１】本発明による方法において、原料の合成樹
脂としては、スチレン重合体、スチレンを主体としスチ
レンと共重合し得るブタジエン、アクリロニトリル、メ
チルメタアクリレート等のモノマーとの共重合体等が好
適に使用される。特に、ポリスチレン系樹脂の場合には
重量平均分子量１５万〜５５万のものが好適に使用で
き、分子量が小さいほど外観の良い製品を得ることがで
きる。
脂としては、スチレン重合体、スチレンを主体としスチ
レンと共重合し得るブタジエン、アクリロニトリル、メ
チルメタアクリレート等のモノマーとの共重合体等が好
適に使用される。特に、ポリスチレン系樹脂の場合には
重量平均分子量１５万〜５５万のものが好適に使用で
き、分子量が小さいほど外観の良い製品を得ることがで
きる。
【００１２】合成樹脂の押出成形における樹脂温度は合
成樹脂の管状発泡シートの厚み、発泡剤、及び気泡調整
剤などの揮発分の含有量等によって異なるが、いずれの
場合にも気泡が破壊される温度以下でありしかも菊模様
が発生する温度以上の温度に調整される。サーキュラー
ダイより押し出された管状合成樹脂発泡シートの外表面
は押出し直後に空気を吹き付けることにより冷却され
る。条件によって異なり一様ではないがこの冷却は押出
し後３秒以内の場所で行うことが通常好ましい。
成樹脂の管状発泡シートの厚み、発泡剤、及び気泡調整
剤などの揮発分の含有量等によって異なるが、いずれの
場合にも気泡が破壊される温度以下でありしかも菊模様
が発生する温度以上の温度に調整される。サーキュラー
ダイより押し出された管状合成樹脂発泡シートの外表面
は押出し直後に空気を吹き付けることにより冷却され
る。条件によって異なり一様ではないがこの冷却は押出
し後３秒以内の場所で行うことが通常好ましい。
【００１３】冷却のための気体の量と圧力との関係は次
の範囲内であることが望ましい。 ３×１０-4≦Ｐ×Ｍ≦２．４８×１０-1、Ｐ≦４、Ｍ≦
０．５ （ここで、Ｐは気体の圧力（ｋｇ／ｃｍ2) 、Ｍは気体
の量（ｍ3／ｍ2) である） サーキュラーダイとピンチロール間の距離もトータル揮
発分の量、発泡シートの押出し温度、発泡シートの発泡
倍率等により異なるが、発泡倍率２０以下の発泡シート
の場合は２ｍ以内であることが望ましいことが実験的に
確かめられている。
の範囲内であることが望ましい。 ３×１０-4≦Ｐ×Ｍ≦２．４８×１０-1、Ｐ≦４、Ｍ≦
０．５ （ここで、Ｐは気体の圧力（ｋｇ／ｃｍ2) 、Ｍは気体
の量（ｍ3／ｍ2) である） サーキュラーダイとピンチロール間の距離もトータル揮
発分の量、発泡シートの押出し温度、発泡シートの発泡
倍率等により異なるが、発泡倍率２０以下の発泡シート
の場合は２ｍ以内であることが望ましいことが実験的に
確かめられている。
【００１４】本発明においては特に、押し出された管状
シートをその発泡終了時近傍点において断面形状が長径
／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるように制
御する。その際、断面形状が長径／短径＝１．１〜３．
０である楕円形状となる時点は厳密に管状シートの発泡
終了時である必要はなく、発泡終了時の前後約２秒の時
間範囲内であれば目的は達せられる。その制御の方法は
任意であるが、サーキュラーダイとピンチロール間の距
離とピンチロールに管状発泡シートを案内するガイド板
の角度との関係から制御する方法が最も効果的である。
これに限らず、サーキュラーダイの押出し出口近傍に配
置される内方ガイド板の形状を楕円形に調整すること、
等の手段、あるいはそれらを適宜組み合わせた手段によ
り行うことができる。本発明における長径、短径の測定
方法は、ガイド板を上下に設置する場合では、管状シー
トの真上から見た方向が長径となり、真横から見た方向
が短径となる。従ってこの両方向から写真をとるか、両
方向を機械的（定規等を用いて）に測定する。
シートをその発泡終了時近傍点において断面形状が長径
／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるように制
御する。その際、断面形状が長径／短径＝１．１〜３．
０である楕円形状となる時点は厳密に管状シートの発泡
終了時である必要はなく、発泡終了時の前後約２秒の時
間範囲内であれば目的は達せられる。その制御の方法は
任意であるが、サーキュラーダイとピンチロール間の距
離とピンチロールに管状発泡シートを案内するガイド板
の角度との関係から制御する方法が最も効果的である。
これに限らず、サーキュラーダイの押出し出口近傍に配
置される内方ガイド板の形状を楕円形に調整すること、
等の手段、あるいはそれらを適宜組み合わせた手段によ
り行うことができる。本発明における長径、短径の測定
方法は、ガイド板を上下に設置する場合では、管状シー
トの真上から見た方向が長径となり、真横から見た方向
が短径となる。従ってこの両方向から写真をとるか、両
方向を機械的（定規等を用いて）に測定する。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。 〔実施例１〕ポリスチレン原料（出光 ＨＨ−３１）に
発泡剤（イソブタン６．５ｗｔ％）を含有させ、押出機
（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８
６℃）で溶融し、サーキュラーダイ、直径１８０ｍｍ、
厚さ１．７ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後
の管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．１５
ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロ
ールとの距離は融着能力と関係があり、樹脂温度及び発
泡倍率により変化するが、この場合は１．２ｍにし、か
つピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度
とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面
形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝１．２８となった。
発泡剤（イソブタン６．５ｗｔ％）を含有させ、押出機
（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８
６℃）で溶融し、サーキュラーダイ、直径１８０ｍｍ、
厚さ１．７ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後
の管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．１５
ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロ
ールとの距離は融着能力と関係があり、樹脂温度及び発
泡倍率により変化するが、この場合は１．２ｍにし、か
つピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度
とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面
形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝１．２８となった。
【００１６】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧｛（融着直
前の厚み−融着後の厚み）／（融着直前の厚み）｝が約
１５％となるように押し潰した。その後引取機で引き取
り裁断機で裁断し、密度ρ＝０．０５３ｇ／ｃｃ、最大
厚さ５．３ｍｍ、最小厚さ５．０ｍｍの方形発泡樹脂シ
ートを得た。気泡形状はＭＤ（流れ方向切断面中心付
近）：ＴＤ（幅方向切断面中心付近）：ＶＤ（厚み方
向）の比で、０．９６６：１．２７５：０．８１２であ
った（以下において、気泡形状は同様な測定を行う）。
押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは４．
９ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シートは、外
観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められな
かった。また、約１ヵ月後の最大厚さは５．４ｍｍ、最
少厚さは５．１ｍｍであり、大きな変化はなかった。次
に、表面硬度を京都高分子計器Ｓ，Ｓ，製ＨＡＲＤＮＥ
ＳＳ ＴＥＳＴＥＲＴＹＰＥ ＣＳで測定したところ７
０であった。なお、上記における気泡形状比の測定方法
はＡＳＴＭ−２８４２−６９に準拠した。すなわち、発
泡樹脂シートの流れ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の気
泡を２０倍の写真に取り、表面から融着部分までの厚み
の中心から、表面及び融着部分までの厚みの１／３ずつ
合計２／３の長さＬを測り、その間の気泡数から平均弦
長（ｔ）を測定し、また、気泡の平均直径（ｄ）を次式
で算出した。同じ長さでＭＤ、ＴＤも算出した。その
後、この数値よりＭＤ：ＴＤ：ＶＤを算出した。 ｔ＝Ｌ／気泡数、 ｄ＝ｔ／０．６１６
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧｛（融着直
前の厚み−融着後の厚み）／（融着直前の厚み）｝が約
１５％となるように押し潰した。その後引取機で引き取
り裁断機で裁断し、密度ρ＝０．０５３ｇ／ｃｃ、最大
厚さ５．３ｍｍ、最小厚さ５．０ｍｍの方形発泡樹脂シ
ートを得た。気泡形状はＭＤ（流れ方向切断面中心付
近）：ＴＤ（幅方向切断面中心付近）：ＶＤ（厚み方
向）の比で、０．９６６：１．２７５：０．８１２であ
った（以下において、気泡形状は同様な測定を行う）。
押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは４．
９ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シートは、外
観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められな
かった。また、約１ヵ月後の最大厚さは５．４ｍｍ、最
少厚さは５．１ｍｍであり、大きな変化はなかった。次
に、表面硬度を京都高分子計器Ｓ，Ｓ，製ＨＡＲＤＮＥ
ＳＳ ＴＥＳＴＥＲＴＹＰＥ ＣＳで測定したところ７
０であった。なお、上記における気泡形状比の測定方法
はＡＳＴＭ−２８４２−６９に準拠した。すなわち、発
泡樹脂シートの流れ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の気
泡を２０倍の写真に取り、表面から融着部分までの厚み
の中心から、表面及び融着部分までの厚みの１／３ずつ
合計２／３の長さＬを測り、その間の気泡数から平均弦
長（ｔ）を測定し、また、気泡の平均直径（ｄ）を次式
で算出した。同じ長さでＭＤ、ＴＤも算出した。その
後、この数値よりＭＤ：ＴＤ：ＶＤを算出した。 ｔ＝Ｌ／気泡数、 ｄ＝ｔ／０．６１６
【００１７】〔実施例２〕ポリスチレン原料（旭化成Ｑ
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン３．８ｗｔ％）を
含有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリン
ダーの先端ゾーン温度１０６℃）で溶融し、サーキュラ
ーダイに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのス
リットより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの
外表面にエアーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエ
アーを吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．
３ｍとし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度
を５５度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後
その断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形
していき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１１となっ
た。
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン３．８ｗｔ％）を
含有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリン
ダーの先端ゾーン温度１０６℃）で溶融し、サーキュラ
ーダイに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのス
リットより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの
外表面にエアーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエ
アーを吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．
３ｍとし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度
を５５度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後
その断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形
していき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１１となっ
た。
【００１８】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、密度ρ＝０．１３１ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．
５ｍｍ、最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得
た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは
２．３ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シートは
外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められ
なかった。また、約１ヵ月後の最大厚さは５．９ｍｍ、
最少厚さは５．５ｍｍであり、０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ
厚くなった。表面硬度は８１であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、密度ρ＝０．１３１ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．
５ｍｍ、最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得
た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガスは
２．３ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シートは
外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認められ
なかった。また、約１ヵ月後の最大厚さは５．９ｍｍ、
最少厚さは５．５ｍｍであり、０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ
厚くなった。表面硬度は８１であった。
【００１９】〔実施例３〕ポリスチレン原料（出光 Ｈ
Ｈ−３１) に発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン
３、５．７ｗｔ％）を含有させたものを押出機（バレル
径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度９１℃）で
溶融し、サーキュラーダイに挿入し、直径１８０ｍｍ、
厚さ２．５ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後
の管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．０５
ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロ
ールとの距離は１．２ｍとし、ピンチロール側から拡開
するガイド板の開度を３５度とした。その結果、管状発
泡シートは押出し後その断面形状を徐々に拡大しつつ円
形から楕円形に変形していき、発泡完了時点で長径／短
形＝２．５となった。
Ｈ−３１) に発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン
３、５．７ｗｔ％）を含有させたものを押出機（バレル
径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度９１℃）で
溶融し、サーキュラーダイに挿入し、直径１８０ｍｍ、
厚さ２．５ｍｍのスリットより押し出した。押出し直後
の管状発泡シートの外表面にエアーリングより０．０５
ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付けた。ダイとピンチロ
ールとの距離は１．２ｍとし、ピンチロール側から拡開
するガイド板の開度を３５度とした。その結果、管状発
泡シートは押出し後その断面形状を徐々に拡大しつつ円
形から楕円形に変形していき、発泡完了時点で長径／短
形＝２．５となった。
【００２０】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１２％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０７５ｇ／ｃｃ、最大厚さ１
０．２ｍｍ、最小厚さ９．９ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。気泡形状比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．６７
８：１．０６６：０．５５９であった。押出し２４時間
後での加熱減量で測定した残ガスは３．８ｗｔ％であっ
た。得られた方形発泡樹脂シートは、外観は美麗であり
かつ側辺近傍にしわの発生は認められなかった。また、
約１ヵ月後の最大厚さは１１．０ｍｍ、最少厚さは１
０．４ｍｍであり、０．５ｍｍ〜０．８ｍｍ厚くなっ
た。表面硬度は７２であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１２％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０７５ｇ／ｃｃ、最大厚さ１
０．２ｍｍ、最小厚さ９．９ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。気泡形状比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．６７
８：１．０６６：０．５５９であった。押出し２４時間
後での加熱減量で測定した残ガスは３．８ｗｔ％であっ
た。得られた方形発泡樹脂シートは、外観は美麗であり
かつ側辺近傍にしわの発生は認められなかった。また、
約１ヵ月後の最大厚さは１１．０ｍｍ、最少厚さは１
０．４ｍｍであり、０．５ｍｍ〜０．８ｍｍ厚くなっ
た。表面硬度は７２であった。
【００２１】〔実施例４〕ポリスチレン原料（旭化成製
ＱＧ２５４：旭化成製タフプレン、９：１）に４．９ｗ
ｔ％の発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン３）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度８９℃）で溶融し、サーキュラーダ
イに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍのスリッ
トより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表
面にエアーリングより０．１１ｍ3／ｍ2の割合でエアー
を吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は０．９ｍ
とし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．３５となった。
ＱＧ２５４：旭化成製タフプレン、９：１）に４．９ｗ
ｔ％の発泡剤（ノルマルブタン７：イソブタン３）を含
有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダ
ーの先端ゾーン温度８９℃）で溶融し、サーキュラーダ
イに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍのスリッ
トより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表
面にエアーリングより０．１１ｍ3／ｍ2の割合でエアー
を吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は０．９ｍ
とし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．３５となった。
【００２２】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．１０５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
３．７ｍｍ、最小厚さ３．６ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。気泡形状比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．２５
２：１．５１６：０．５２７であった。押出し２４時間
後での加熱減量で測定した残ガスは３．１ｗｔ％であっ
た。得られた方形発泡樹脂シートは、外観は美麗であり
かつ側辺近傍にしわの発生は認められなかった。また、
約１ヵ月後の最大厚さは３．９ｍｍ、最少厚さは３．８
ｍｍであり、０．２ｍｍ厚くなった。表面硬度は７８で
あった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．１０５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
３．７ｍｍ、最小厚さ３．６ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。気泡形状比は、ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．２５
２：１．５１６：０．５２７であった。押出し２４時間
後での加熱減量で測定した残ガスは３．１ｗｔ％であっ
た。得られた方形発泡樹脂シートは、外観は美麗であり
かつ側辺近傍にしわの発生は認められなかった。また、
約１ヵ月後の最大厚さは３．９ｍｍ、最少厚さは３．８
ｍｍであり、０．２ｍｍ厚くなった。表面硬度は７８で
あった。
【００２３】〔実施例５〕耐熱性ポリスチレン系樹脂原
料（ダイラーク＃２３２ アーコケミカル社製）に発泡
剤（ノルマルブタン５．１ｗｔ％）を含有させたものを
押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン
温度１０５℃）で溶融し、サーキュラーダイに挿入し、
直径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリットより押し出
した。押出し直後の管状発泡シートの外表面にエアーリ
ングより０．１０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付け
た。ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍとし、ピン
チロール側から拡開するガイド板の開度を４５度とし
た。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面形状
を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形していき、発
泡完了時点で長径／短形＝１．２３となった。
料（ダイラーク＃２３２ アーコケミカル社製）に発泡
剤（ノルマルブタン５．１ｗｔ％）を含有させたものを
押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン
温度１０５℃）で溶融し、サーキュラーダイに挿入し、
直径２００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのスリットより押し出
した。押出し直後の管状発泡シートの外表面にエアーリ
ングより０．１０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き付け
た。ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍとし、ピン
チロール側から拡開するガイド板の開度を４５度とし
た。その結果、管状発泡シートは押出し後その断面形状
を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形していき、発
泡完了時点で長径／短形＝１．２３となった。
【００２４】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１３％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０８７ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．２ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．６ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。また、約１ヵ月後の最大厚さは６．８ｍ
ｍ、最少厚さは６．３ｍｍであり、０．３ｍｍ〜０．６
ｍｍ厚くなった。表面硬度は７５であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１３％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０８７ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．２ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは３．６ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。また、約１ヵ月後の最大厚さは６．８ｍ
ｍ、最少厚さは６．３ｍｍであり、０．３ｍｍ〜０．６
ｍｍ厚くなった。表面硬度は７５であった。
【００２５】〔実施例６〕ポリスチレン原料（出光 Ｈ
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン９．５ｗｔ％）を含有
させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダー
の先端ゾーン温度７９℃）で溶融し、サーキュラーダイ
に挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリット
より押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面
にエアーリングより０．２０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを
吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．４ｍと
し、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４０
度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断
面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝２．８０となった。
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン９．５ｗｔ％）を含有
させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダー
の先端ゾーン温度７９℃）で溶融し、サーキュラーダイ
に挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリット
より押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面
にエアーリングより０．２０ｍ3／ｍ2の割合でエアーを
吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．４ｍと
し、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４０
度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断
面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝２．８０となった。
【００２６】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約２８％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．５ｍｍ、最小厚さ７．１ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは７．８ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。また、約１ヵ月後の最大厚さは７．８ｍ
ｍ、最少厚さは７．２ｍｍであり、０．１ｍｍ〜０．３
ｍｍ厚くなった。表面硬度は６７であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約２８％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４５ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．５ｍｍ、最小厚さ７．１ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは７．８ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは外観は美麗でありかつ側辺近傍にしわの発生は認め
られなかった。また、約１ヵ月後の最大厚さは７．８ｍ
ｍ、最少厚さは７．２ｍｍであり、０．１ｍｍ〜０．３
ｍｍ厚くなった。表面硬度は６７であった。
【００２７】〔実施例７〕ポリスチレン原料（出光 Ｈ
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン１０ｗｔ％）を含有さ
せたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの
先端ゾーン温度７４℃）で溶融し、サーキュラーダイに
挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリットよ
り押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面に
エアーリングより０．３１ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹
き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍと
し、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４５
度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断
面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝１．３２となった。
Ｈ−３１) に発泡剤（イソブタン１０ｗｔ％）を含有さ
せたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリンダーの
先端ゾーン温度７４℃）で溶融し、サーキュラーダイに
挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリットよ
り押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外表面に
エアーリングより０．３１ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹
き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．３ｍと
し、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を４５
度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その断
面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形してい
き、発泡完了時点で長径／短形＝１．３２となった。
【００２８】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４４ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．６ｍｍ、最小厚さ７．２ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは８．２ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは、外観は多少ザラツキが見られたが側辺近傍にしわ
の発生は認められなかった。この樹脂シートは３日後に
表面にカールの発生が見られた。また、約１ヵ月後の最
大厚さは７．９ｍｍ、最少厚さは７．５ｍｍであり、
０．３ｍｍ厚くなった。表面硬度は６７であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断し、密度ρ＝０．０４４ｇ／ｃｃ、最大厚さ
７．６ｍｍ、最小厚さ７．２ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは８．２ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは、外観は多少ザラツキが見られたが側辺近傍にしわ
の発生は認められなかった。この樹脂シートは３日後に
表面にカールの発生が見られた。また、約１ヵ月後の最
大厚さは７．９ｍｍ、最少厚さは７．５ｍｍであり、
０．３ｍｍ厚くなった。表面硬度は６７であった。
【００２９】〔実施例８〕ポリスチレン原料（旭化成Ｑ
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン５．０ｗｔ％）を
含有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリン
ダーの先端ゾーン温度９０℃）で溶融し、サーキュラー
ダイに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリ
ットより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外
表面にエアーリングより０．０５ｍ3／ｍ2の割合でエア
ーを吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．１
ｍとし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を
３８度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後そ
の断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形し
ていき、発泡完了時点で長径／短形＝２．３となった。
Ｇ２５４) に発泡剤（ノルマルブタン５．０ｗｔ％）を
含有させたものを押出機（バレル径１５０ｍｍ、シリン
ダーの先端ゾーン温度９０℃）で溶融し、サーキュラー
ダイに挿入し、直径２００ｍｍ、厚さ２．２ｍｍのスリ
ットより押し出した。押出し直後の管状発泡シートの外
表面にエアーリングより０．０５ｍ3／ｍ2の割合でエア
ーを吹き付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．１
ｍとし、ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を
３８度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後そ
の断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形し
ていき、発泡完了時点で長径／短形＝２．３となった。
【００３０】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３９％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断して密度ρ＝０．１１１ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．３ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは２．１ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは、幾分軟質であったが、外観は美麗でありかつ側辺
近傍にしわの発生は認められなかった。また、約１ヵ月
後の最大厚さは６．９ｍｍ、最少厚さは６．５ｍｍであ
り、０．５ｍｍ〜０．６ｍｍ厚くなった。表面硬度は７
７であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約３９％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断して密度ρ＝０．１１１ｇ／ｃｃ、最大厚さ
６．３ｍｍ、最小厚さ６．０ｍｍの方形発泡樹脂シート
を得た。押出し２４時間後での加熱減量で測定した残ガ
スは２．１ｗｔ％であった。得られた方形発泡樹脂シー
トは、幾分軟質であったが、外観は美麗でありかつ側辺
近傍にしわの発生は認められなかった。また、約１ヵ月
後の最大厚さは６．９ｍｍ、最少厚さは６．５ｍｍであ
り、０．５ｍｍ〜０．６ｍｍ厚くなった。表面硬度は７
７であった。
【００３１】〔実施例９〕共押し出し法によりサーキュ
ラダイ内で２層状態に積層して管状シートを押し出し
た。内層（高倍率層）はポリスチレン原料（旭化成ＱＧ
２５４) にタルク１．２部及び発泡剤（イソブタン４．
７ｗｔ％）を注入したものを用い、外層（低倍率層）は
スチレン系樹脂（旭化成ＳＣ００１）に発泡剤（イソブ
タン／二酸化炭素＝８／２、１．２ｗｔ％）を注入した
ものを用いた。押出機は、ポリスチレン原料用はバレル
径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８５℃、ス
チレン系樹脂用はバレル径６５ｍｍ、シリンダーの先端
ゾーン温度８２℃のものを用い、溶融後に、合流サーキ
ュラーダイに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ
のスリットより押し出した。吐出量はポリスチレン原料
１６０ｋｇ／Ｈ、スチレン系樹脂４５ｋｇ／Ｈであっ
た。
ラダイ内で２層状態に積層して管状シートを押し出し
た。内層（高倍率層）はポリスチレン原料（旭化成ＱＧ
２５４) にタルク１．２部及び発泡剤（イソブタン４．
７ｗｔ％）を注入したものを用い、外層（低倍率層）は
スチレン系樹脂（旭化成ＳＣ００１）に発泡剤（イソブ
タン／二酸化炭素＝８／２、１．２ｗｔ％）を注入した
ものを用いた。押出機は、ポリスチレン原料用はバレル
径１５０ｍｍ、シリンダーの先端ゾーン温度８５℃、ス
チレン系樹脂用はバレル径６５ｍｍ、シリンダーの先端
ゾーン温度８２℃のものを用い、溶融後に、合流サーキ
ュラーダイに挿入し、直径１８０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ
のスリットより押し出した。吐出量はポリスチレン原料
１６０ｋｇ／Ｈ、スチレン系樹脂４５ｋｇ／Ｈであっ
た。
【００３２】押出し直後の管状発泡シートの外表面にエ
アーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き
付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．２ｍとし、
ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度と
した。その結果、層状の管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１５となった。
アーリングより０．０９ｍ3／ｍ2の割合でエアーを吹き
付けた。ダイとピンチロールとの距離は１．２ｍとし、
ピンチロール側から拡開するガイド板の開度を５０度と
した。その結果、層状の管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝１．１５となった。
【００３３】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、全体密度ρ＝０．１４２ｇ／ｃｃ（ポリスチ
レン層密度０．０７７ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．５ｍｍ、
最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得た。気泡
形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．００３：１．０９０：
０．９１５であった。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは２．４ｗｔ％であった。得られた方形
発泡樹脂シートは、外観は美麗でありかつ側辺近傍にし
わの発生は認められなかった。また、印刷性も良好であ
った。また、約１ヵ月後の最大厚さは５．６ｍｍ、最少
厚さは５．４ｍｍであり、０．１ｍｍ厚くなった。表面
硬度は９８であった。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約７％と
なるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断機
で裁断し、全体密度ρ＝０．１４２ｇ／ｃｃ（ポリスチ
レン層密度０．０７７ｇ／ｃｃ、最大厚さ５．５ｍｍ、
最小厚さ５．３ｍｍの方形発泡樹脂シートを得た。気泡
形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．００３：１．０９０：
０．９１５であった。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは２．４ｗｔ％であった。得られた方形
発泡樹脂シートは、外観は美麗でありかつ側辺近傍にし
わの発生は認められなかった。また、印刷性も良好であ
った。また、約１ヵ月後の最大厚さは５．６ｍｍ、最少
厚さは５．４ｍｍであり、０．１ｍｍ厚くなった。表面
硬度は９８であった。
【００３４】〔比較例１〕実施例１と同じ条件で押出し
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．２ｍとし、かつガイド板の開度を３
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝３．３０となった。
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．２ｍとし、かつガイド板の開度を３
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状を徐々に拡大しつつ円形から楕円形に変形して
いき、発泡完了時点で長径／短形＝３．３０となった。
【００３５】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１５％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．０５５ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ５．２ｍｍ、最小厚さ４．７ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは４．７ｗｔ％であった。得られた方形
発泡樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にし
わの発生が認められ、かつ厚みのばらつき（最大厚さ−
最小厚さ）も大きかった。また、バルーンの蛇行も発生
した。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１５％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．０５５ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ５．２ｍｍ、最小厚さ４．７ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは４．７ｗｔ％であった。得られた方形
発泡樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にし
わの発生が認められ、かつ厚みのばらつき（最大厚さ−
最小厚さ）も大きかった。また、バルーンの蛇行も発生
した。
【００３６】〔比較例２〕実施例４と同じ条件で押出し
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．０ｍとし、かつガイド板の開度を６
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状をほぼ円形に維持し、発泡完了時点で長径／短
形＝１．０５となった。
及びエアーによる冷却を行った。但し、ダイとピンチロ
ールとの距離は１．０ｍとし、かつガイド板の開度を６
０度とした。その結果、管状発泡シートは押出し後その
断面形状をほぼ円形に維持し、発泡完了時点で長径／短
形＝１．０５となった。
【００３７】その後ガイド板で案内することにより断面
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．１１２ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ３．６ｍｍ、最小厚さ３．４ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは２．９ｗｔ％であった。得られた方形
発泡樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にし
わの発生が認められた。
形状を次第に偏平とし、ピンチロールで挟圧が約１０％
となるように押し潰した。その後引取機で引き取り裁断
機で裁断した。その結果、密度ρ＝０．１１２ｇ／ｃ
ｃ、最大厚さ３．６ｍｍ、最小厚さ３．４ｍｍの方形発
泡樹脂シートを得た。押出し２４時間後での加熱減量で
測定した残ガスは２．９ｗｔ％であった。得られた方形
発泡樹脂シートは、外観は美麗であったが側辺近傍にし
わの発生が認められた。
【００３８】〔考 察〕上記の実施例及び比較例の記載
から分かるように、管状筒状シートの発泡完了時点での
断面形状が円形に近い場合（長径／短形比＜１．１）に
は挟圧時にシートの側辺近傍にしわの発生が見られ、ま
た長径／短形比＞３．０を越えるとバルーン形状が変化
してしわの発生と共に厚み精度が悪くなる。断面形状が
長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるよう
に制御しつつピンチロールで挟圧することにより、側辺
近傍にしわの発生がなくかつ厚み精度も高い厚物発泡合
成樹脂シートを得ることができる。
から分かるように、管状筒状シートの発泡完了時点での
断面形状が円形に近い場合（長径／短形比＜１．１）に
は挟圧時にシートの側辺近傍にしわの発生が見られ、ま
た長径／短形比＞３．０を越えるとバルーン形状が変化
してしわの発生と共に厚み精度が悪くなる。断面形状が
長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるよう
に制御しつつピンチロールで挟圧することにより、側辺
近傍にしわの発生がなくかつ厚み精度も高い厚物発泡合
成樹脂シートを得ることができる。
【００３９】なお、実施例７に示したように押出し２４
時間後での加熱減量で測定した残ガスは８ｗｔ％を越え
るものにあっては、経日でシートにカールが発生し厚み
の変化が見られた。従って、本発明の実施に際して該残
ガス値を８ｗｔ％以下となるようにすることはきわめて
好ましい態様である。さらに、実施例８に示したように
「挟圧」値が３５％程度を越えると幾分軟質となった。
これは連続気泡が増大したためと思われる。従って、本
発明の実施に際して該挟圧値を３５％以下となるように
することはきわめて好ましい態様である。
時間後での加熱減量で測定した残ガスは８ｗｔ％を越え
るものにあっては、経日でシートにカールが発生し厚み
の変化が見られた。従って、本発明の実施に際して該残
ガス値を８ｗｔ％以下となるようにすることはきわめて
好ましい態様である。さらに、実施例８に示したように
「挟圧」値が３５％程度を越えると幾分軟質となった。
これは連続気泡が増大したためと思われる。従って、本
発明の実施に際して該挟圧値を３５％以下となるように
することはきわめて好ましい態様である。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、厚みの厚い厚物発泡合
成樹脂シートを側辺部にしわの発生がない状態で得るこ
とができる。
成樹脂シートを側辺部にしわの発生がない状態で得るこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】バルーンの断面を示す図。
【図２】不良品としての厚物発泡合成樹脂シートの断面
を示す図。
を示す図。
【図３】本発明を実施する装置を説明する図。
【符号の説明】 １…押出機、２…サーキュラーダイ、３…エアーリン
グ、４…バルーン、５…ガイド板、６…ピンチロール、
７…引取機
グ、４…バルーン、５…ガイド板、６…ピンチロール、
７…引取機
Claims (3)
- 【請求項１】 気泡が破壊される温度以下でかつ菊模様
が発生する温度以上の温度で、発泡剤を含有する合成樹
脂をサーキュラーダイより管状シートとして押出し、押
出し直後にその外表面を気体で冷却することによりシー
ト外表面からの揮発分及び発泡ガスの逸散が抑制された
状態の該管状シートをピンチロールで挟圧して内面を融
着せしめて２枚合わせの発泡合成樹脂シートを得る厚物
発泡合成樹脂シートの製造方法であって、押し出された
該管状シートを発泡終了時近傍点においてその断面形状
が長径／短径＝１．１〜３．０である楕円形状となるよ
うに制御しつつピンチロールで挟圧することを特徴とす
る厚物発泡合成樹脂シートの製造方法。 - 【請求項２】 管状シートを共押し出しによりサーキュ
ラーダイ内で層状にして押し出すことを特徴とする請求
項１記載の厚物発泡合成樹脂シートの製造方法。 - 【請求項３】 発泡終了時近傍点が、発泡終了時の前後
約２秒の時間範囲内の点であることを特徴とする請求項
１又は２記載の厚物発泡合成樹脂シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5019039A JP2803012B2 (ja) | 1993-02-05 | 1993-02-05 | 厚物発泡合成樹脂シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5019039A JP2803012B2 (ja) | 1993-02-05 | 1993-02-05 | 厚物発泡合成樹脂シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226812A true JPH06226812A (ja) | 1994-08-16 |
| JP2803012B2 JP2803012B2 (ja) | 1998-09-24 |
Family
ID=11988296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5019039A Expired - Lifetime JP2803012B2 (ja) | 1993-02-05 | 1993-02-05 | 厚物発泡合成樹脂シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2803012B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022065368A1 (ja) * | 2020-09-24 | 2022-03-31 | キョーラク株式会社 | 樹脂シートの製造方法、押出ヘッド、成形体の製造方法 |
-
1993
- 1993-02-05 JP JP5019039A patent/JP2803012B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022065368A1 (ja) * | 2020-09-24 | 2022-03-31 | キョーラク株式会社 | 樹脂シートの製造方法、押出ヘッド、成形体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2803012B2 (ja) | 1998-09-24 |
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