JPH06101411A - Manufacture of steam turbine nozzle diaphragm - Google Patents
Manufacture of steam turbine nozzle diaphragmInfo
- Publication number
- JPH06101411A JPH06101411A JP25235292A JP25235292A JPH06101411A JP H06101411 A JPH06101411 A JP H06101411A JP 25235292 A JP25235292 A JP 25235292A JP 25235292 A JP25235292 A JP 25235292A JP H06101411 A JPH06101411 A JP H06101411A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ring
- nozzle
- diaphragm
- welding
- plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、蒸気タービンノズルダ
イヤフラムの製造方法に係り、特に溶接量および溶接箇
所を軽減し、信頼性を格段に向上させる蒸気タービンノ
ズルダイヤフラムの製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm, and more particularly to a method for manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm that significantly reduces the amount of welding and the number of welding points and significantly improves reliability.
【０００２】[0002]
【従来の技術】図７に、従来の蒸気タービンノズルダイ
ヤフラムを示す。図において、ダイアフラム内輪１の外
周部とダイアフラム外輪２の内周部との間で、当板４
ａ，４ｂにシール溶接により多数個のノズル板３が結合
されてノズル板リング５を形成している。また、ダイア
フラム外輪２の蒸気出口側には、羽根先端部のチップリ
ーク損失を低減するためのチップフィンを設置するスト
リップホルダー６がそれぞれサブマージアーク溶接によ
り結合されている。なお、図７の斜線部で示す箇所Ａが
サブマージアーク溶接箇所である。2. Description of the Related Art FIG. 7 shows a conventional steam turbine nozzle diaphragm. In the drawing, the contact plate 4 is provided between the outer peripheral portion of the diaphragm inner ring 1 and the inner peripheral portion of the diaphragm outer ring 2.
A large number of nozzle plates 3 are joined to a and 4b by seal welding to form a nozzle plate ring 5. Further, on the steam outlet side of the diaphragm outer ring 2, strip holders 6 for installing tip fins for reducing tip leak loss at the blade tips are respectively joined by submerged arc welding. Note that the portion A shown by the hatched portion in FIG. 7 is the submerged arc welding portion.
【０００３】このような従来の蒸気タービンノズルダイ
ヤフラムの製造工程を図８を参照して説明すると、ま
ず、内輪当板４ｂと外輪当板４ａを同心円状に組合せ、
これらの当板４ａ，４ｂの半径方向にレーザーにて穴明
けされた多数個の支持穴９に多数個のノズル板３の両端
を挿入する。そして、ノズル板３の端部と当板４ａ，４
ｂの支持穴９をシール溶接することにより、ノズルリン
グ５を形成する。これにより、図示斜線で示す箇所にシ
ール溶接される。次に、このノズルリング５を既に溶接
箇所が開先加工されたダイアフラム外輪２の内周部とダ
イアフラム内輪１の外周部に嵌合し、それぞれ左右の開
先部をサブマージアーク溶接にて固定する。さらに、ダ
イアフラム外輪２の出口端を整形加工し、開先加工され
たストリップホルダー６をサブマージアーク溶接にて固
定する。The manufacturing process of such a conventional steam turbine nozzle diaphragm will be described with reference to FIG. 8. First, the inner ring contact plate 4b and the outer ring contact plate 4a are combined concentrically,
Both ends of a large number of nozzle plates 3 are inserted into a large number of support holes 9 drilled by a laser in the radial direction of these contact plates 4a, 4b. Then, the end of the nozzle plate 3 and the contact plates 4a, 4
The nozzle ring 5 is formed by seal-welding the support hole 9 of b. As a result, seal welding is performed at the position shown by the diagonal lines in the figure. Next, the nozzle ring 5 is fitted to the inner peripheral portion of the diaphragm outer ring 2 and the outer peripheral portion of the diaphragm inner ring 1 where the groove is already welded, and the left and right groove portions are fixed by submerged arc welding. . Further, the outlet end of the diaphragm outer ring 2 is shaped and the groove-processed strip holder 6 is fixed by submerged arc welding.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
蒸気タービンノズルダイヤフラムの製造方法によれば、
サブマージアーク溶接する箇所が５ケ所もあり、ノズル
板などの各部品に発生する逆応力も大きく、溶接変形が
生じやすいという問題がある。However, according to the conventional method for manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm,
There are five places where submerged arc welding is performed, and the reverse stress generated in each part such as the nozzle plate is large, and there is a problem that welding deformation easily occurs.
【０００５】このため、蒸気ノズルダイアフラムの製作
精度が低下するという欠点があり、溶接変形を見込ん
で、約１０ｍｍ前後の仕上代を全周にわたり見込んでお
かなければならず意図する最終形状７に仕上げるために
は非常に困難を要する。また、溶接量が多く応力除去の
ため焼きなましを行う必要があり、この焼きなましによ
る変形や酸化皮膜を生じさせたりする等の欠点もある。
さらに、溶接箇所が多く溶接時の入塊も多いということ
は、製作工程が煩雑となり、作業時間が長くなると共に
溶接欠陥が残存しうる可能性も多く、それが原因で経年
的な使用に対するクラックの発生を生じうるものにもな
る。For this reason, there is a drawback that the manufacturing accuracy of the steam nozzle diaphragm is lowered, and in consideration of welding deformation, a finishing allowance of about 10 mm must be expected over the entire circumference to finish the intended final shape 7. It takes a great deal of effort. Further, since there is a large amount of welding, it is necessary to perform annealing for stress relief, and there are drawbacks such as deformation due to this annealing and formation of an oxide film.
In addition, the fact that there are many welding points and many lumps during welding complicates the manufacturing process, lengthens the work time, and there is a possibility that welding defects may remain. Can also occur.
【０００６】そこで、本発明はこのような溶接量、溶接
による入塊を極力減らすことにより溶接時の変形を極力
なくし、精度の向上を図り、かつ、溶接箇所の表面の引
張残留応力を軽減させることができる蒸気タービンノズ
ルダイヤフラムの製造方法を提供することを目的とす
る。Therefore, the present invention minimizes such welding amount and lumps due to welding, thereby minimizing deformation at the time of welding, improving accuracy, and reducing tensile residual stress on the surface of the welded portion. An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm that can be used.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、ダイ
アフラム外輪の内周面とダイアフラム内輪の外周面で形
成される環状の空洞に外輪当板と内輪当板とノズル板か
らなるノズルリングを固定して構成される蒸気タービン
ノズルダイヤフラムの製造方法において、前記外輪当板
と内輪当板とノズル板とをスポット溶接によって固定し
てノズルリングを一体形成し、このノズルリングを前記
環状の空洞に嵌合して前記ダイアフラム外輪の内周面と
前記外輪当板との間隙および前記ダイアフラム内輪の外
周面と前記内輪当板との間隙を各々０．２ｍｍ未満とし
て密着保持しつつ、この密着面を電子ビーム溶接により
固定するようにしたものである。According to a first aspect of the present invention, there is provided a nozzle ring including an outer ring contact plate, an inner ring contact plate and a nozzle plate in an annular cavity formed by an inner peripheral surface of a diaphragm outer ring and an outer peripheral surface of a diaphragm inner ring. In the method for manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm configured by fixing the nozzle ring, the outer ring contact plate, the inner ring contact plate, and the nozzle plate are fixed by spot welding to integrally form a nozzle ring, and the nozzle ring is formed into the annular cavity. And the inner peripheral surface of the diaphragm outer ring and the outer ring abutting plate, and the outer peripheral surface of the diaphragm inner ring and the inner ring abutting plate with a gap of less than 0.2 mm, respectively. Is fixed by electron beam welding.
【０００８】請求項２の発明は、請求項１記載の蒸気タ
ービンノズルダイヤフラムで溶接時の引張残留応力を軽
減するために前記密着面の両端部から外方へ所定寸法仕
上代として突出部を形成して電子ビーム溶接するように
したものである。According to a second aspect of the present invention, in the steam turbine nozzle diaphragm according to the first aspect, in order to reduce the tensile residual stress at the time of welding, protrusions are formed outward from both ends of the contact surface as a finishing allowance of a predetermined size. Then, electron beam welding is performed.
【０００９】[0009]
【作用】上記構成により、ダイアフラム外輪とダイアフ
ラム内輪との開先加工を省略することができ、溶接後の
焼きなましも省略でき、最終機械加工時間が大幅に削減
される。また、溶接量や溶接による入塊が大幅に減少し
て溶接時の変形が少なくなり、精度の向上が図られる。With the above construction, the groove machining of the outer ring of the diaphragm and the inner ring of the diaphragm can be omitted, and the annealing after welding can also be omitted, and the final machining time can be greatly reduced. In addition, the amount of welding and the amount of lumps due to welding are greatly reduced, deformation during welding is reduced, and accuracy is improved.
【００１０】[0010]
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
【００１１】図１および図２は本発明の第１実施例を示
す説明図である。ダイアフラム内輪１には、溶接箇所の
近傍のみ仕上代１０として突出部を形成し、ダイアフラ
ム外輪２には同様に溶接箇所の近傍のみ仕上代１０とし
て突出部を形成している。1 and 2 are explanatory views showing a first embodiment of the present invention. A protrusion is formed on the inner ring 1 of the diaphragm as a finishing allowance 10 only near the welded portion, and a protrusion is formed on the outer ring 2 of the diaphragm as a finishing allowance 10 only near the welded portion.
【００１２】まず、外輪当板４ａと内輪当板４ｂとを所
定間隔に保つ、この間にノズル板３を配置してノズル板
３の両端と外輪当板４ａと内輪当板４ｂと密着させ最小
限のスポット溶接Ｂでノズル板リング５を組み立てる。
ここで、ダイアフラム内輪１とダイアフラム外輪２とノ
ズルリング５の各々は高精度に加工しておく。特に各部
の接触面は高精度に低速度で変形を避けつつ研磨してお
く。また、組立る際の治具も高精度のものを用いて行
う。First, the outer ring contact plate 4a and the inner ring contact plate 4b are kept at a predetermined interval, and the nozzle plates 3 are arranged between them so that both ends of the nozzle plate 3 and the outer ring contact plate 4a and the inner ring contact plate 4b are brought into close contact with each other. Assemble the nozzle plate ring 5 by spot welding B.
Here, each of the diaphragm inner ring 1, the diaphragm outer ring 2, and the nozzle ring 5 is processed with high accuracy. In particular, the contact surface of each part is highly accurately polished at a low speed while avoiding deformation. Also, a jig for assembling should be a high precision jig.
【００１３】次に、ダイアフラム外輪２の内周面とダイ
アフラム内輪１の外周面で形成される環状の空洞にノズ
ルリング５を組立治具により嵌合させ、ダイアフラム外
輪２の内周面とノズルリング５の外周面とを０〜０．２
ｍｍの間隙となるように密着させると共に、ダイアフラ
ム内輪１の外周側とノズルリング５の内周面と間隙を０
〜０．２ｍｍの範囲となるように密着させる。こうして
組み合わせた蒸気タービンノズルダイヤフラムを治具で
回転させつつ全周の密着部を電子ビームで溶接して固定
する。この結果、図２に示すように溶接箇所Ｃが少なく
なり、溶接部分自体大きさもわずかで済むようにしてい
る。Next, the nozzle ring 5 is fitted into an annular cavity formed by the inner peripheral surface of the diaphragm outer ring 2 and the outer peripheral surface of the diaphragm inner ring 1 by an assembly jig, and the inner peripheral surface of the diaphragm outer ring 2 and the nozzle ring. 0 to 0.2 with the outer peripheral surface of 5
The clearance is set to 0 mm and the clearance between the outer peripheral side of the diaphragm inner ring 1 and the inner peripheral surface of the nozzle ring 5 is set to 0.
Adhere to each other within a range of up to 0.2 mm. The steam turbine nozzle diaphragm thus combined is rotated by a jig and the contact portion on the entire circumference is welded and fixed by an electron beam. As a result, the number of welding points C is reduced as shown in FIG. 2, and the size of the welding portion itself is small.
【００１４】ここで、上記した密着部の溶接面の間隙を
０．２ｍｍ以内とした理由を図３を参照して説明する
と、次の通りである。Here, the reason why the gap between the welding surfaces of the above-mentioned close contact portion is set within 0.2 mm will be described with reference to FIG.
【００１５】図３は、電子ビームによる溶接面の間隙に
対する内部欠陥発生率を示すデータで、間隙が０．２ｍ
ｍ近傍から大きくなると電子ビーム溶接による割れやブ
ローホール等の内部欠陥の発生が極端に高くなることが
判る。この点、間隙が０．２ｍｍ未満では、内部欠陥の
発生が極端に少ない。また、間隙が大きいと、溶接部の
へこみ等の現象が生じ溶接継手としての信頼性が損なわ
れる。FIG. 3 is data showing the rate of occurrence of internal defects with respect to the gap on the welded surface due to the electron beam.
It can be seen that as the size increases from around m, the occurrence of internal defects such as cracks and blowholes due to electron beam welding becomes extremely high. In this respect, if the gap is less than 0.2 mm, the occurrence of internal defects is extremely small. Further, if the gap is large, a phenomenon such as a dent in the welded portion occurs and the reliability of the welded joint is impaired.
【００１６】また、電子ビーム溶接箇所の溶接時の残留
応力は、図４に示す如く表面には引張りの残留応力、内
部には圧縮の残留応力が生じている。電子ビーム溶接で
は、まず、母材の表面が溶解し、金属が蒸発する。さら
に、ビーム孔が形成され、電子ビームが通過すると温度
が下がりビーム孔内の金属蒸気は消失し、溶解金属でう
められ凝固をする。このとき組成はマルテンサイトとな
り、原子間の距離が広がり、体積が膨張するが、内部で
はお互い面が拘束され、溶接部の内部には圧縮残留応力
が生じる。表面は拘束がないため、溶接金属の凝固時に
膨張したマルテンサイト組織には引張り残留応力が生じ
る。この溶接表面に生じる引張り残留応力は、経年的に
溶接面にクラックを生じさせる可能性をもっており、運
用上、信頼性を損なうことになる。そこで、溶接箇所の
みに仕上代を付しておき、表面の残留応力を機械加工に
て削整する。As for the residual stress at the time of welding at the electron beam welded portion, a tensile residual stress is generated on the surface and a compressive residual stress is generated inside as shown in FIG. In electron beam welding, first, the surface of the base material is melted and the metal is evaporated. Further, a beam hole is formed, and when the electron beam passes, the temperature drops and the metal vapor in the beam hole disappears and is filled with molten metal and solidifies. At this time, the composition becomes martensite, the distance between atoms expands, and the volume expands, but the surfaces are constrained inside each other, and compressive residual stress occurs inside the welded part. Since the surface is not constrained, tensile residual stress is generated in the martensite structure expanded when the weld metal is solidified. The tensile residual stress generated on the welded surface may cause cracks on the welded surface over time, which impairs reliability in operation. Therefore, a finishing allowance is attached only to the welded portion, and the residual stress on the surface is adjusted by machining.
【００１７】このように、電子ビーム溶接にてダイアフ
ラム内輪１、ダイアフラム外輪２、ノズルリング５を固
定することにより、内外輪の開先加工を省略することが
できる。また、溶接時の入塊も従来のサブマージアーク
溶接に比較して極端に減少するので基本的に溶接箇所以
外の仕上代をなくすことができ、さらに、溶接後の応力
除去のための焼きなましも省略でき最終機械加工も最小
限で済むため加工時間の大幅な削減と、高精度化、高信
頼性が得られる。As described above, by fixing the diaphragm inner ring 1, the diaphragm outer ring 2, and the nozzle ring 5 by electron beam welding, the groove processing of the inner and outer rings can be omitted. In addition, the amount of lumps during welding is extremely reduced compared to conventional submerged arc welding, so basically it is possible to eliminate the finishing allowance except for the welded part, and also the annealing for stress relief after welding is omitted. As a result, the final machining can be minimized, resulting in a significant reduction in machining time, high accuracy, and high reliability.
【００１８】次に、本発明の第２実施例を図５および図
６を参照して説明する。Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
【００１９】図５の分解図のように、まず、ダイアフラ
ム外輪２の蒸気出口側にストリップホルダー６を挿入す
る溝８を加工する。そして、ノズル板３を外輪当板４ａ
および内輪当板４ｂ一体的にスポット溶接にて最小限固
定してノズル板リング５を形成する。As shown in the exploded view of FIG. 5, first, a groove 8 into which the strip holder 6 is inserted is formed on the steam outlet side of the diaphragm outer ring 2. Then, the nozzle plate 3 is attached to the outer ring contact plate 4a.
And the inner ring contact plate 4b is integrally fixed to the nozzle plate ring 5 by spot welding to a minimum to form the nozzle plate ring 5.
【００２０】次に、ダイアフラム外輪２の内周側では、
外輪当板４ａと内輪当板４ｂに組み込まれたノズル板３
を有するノズル板リング５の外周面と密着させる一方、
ダイアフラム内輪１の外周側では、ノズル板リング５の
内周面と密着させる。続いて、ストリップホルダー６を
溝８に嵌合する。上記して各部の全体、つまり、ダイア
フラム外輪２、ダイアフラム内輪１、ノズル板リング
５、ストリップホルダー６が密着させた工程後に、各々
の密着部を電子ビーム溶接によって固定する。この結
果、図６の斜線で示す溶接部分Ｃにより蒸気タービンノ
ズルダイヤフラムが組立られる。Next, on the inner peripheral side of the diaphragm outer ring 2,
Nozzle plate 3 incorporated in outer ring contact plate 4a and inner ring contact plate 4b
While closely contacting with the outer peripheral surface of the nozzle plate ring 5 having
On the outer peripheral side of the diaphragm inner ring 1, it is brought into close contact with the inner peripheral surface of the nozzle plate ring 5. Then, the strip holder 6 is fitted into the groove 8. After the steps of bringing the entire parts, that is, the diaphragm outer ring 2, the diaphragm inner ring 1, the nozzle plate ring 5, and the strip holder 6 into close contact with each other as described above, the contact parts are fixed by electron beam welding. As a result, the steam turbine nozzle diaphragm is assembled by the welded portion C shown by hatching in FIG.
【００２１】このように電子ビーム溶接にてダイアフラ
ム内輪１とダイアフラム外輪２とノズルリング５を固定
することにより、内外輪の開先加工を省略することがで
きる。また、溶接時の入塊も従来のサブマージアーク溶
接に比較して極端に減少するから仕上代を大幅に少なく
することができ、溶接後の応力除去のため焼きなましも
省略でき、最終機械加工も簡単になるため、加工時間の
大幅な削減と高精度化とを両立できる等の効果を奏す
る。By fixing the inner ring 1 of the diaphragm, the outer ring 2 of the diaphragm and the nozzle ring 5 by electron beam welding as described above, the groove processing of the inner and outer rings can be omitted. In addition, the amount of lumps during welding is significantly reduced compared to conventional submerged arc welding, so the finishing allowance can be significantly reduced, annealing can be omitted to remove stress after welding, and final machining is easy. Therefore, it is possible to achieve a large reduction in processing time and high precision at the same time.
【００２２】[0022]
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、電
子ビーム溶接にてダイアフラム内輪とダイアフラム外輪
とノズルリングを密着して固定したから内外輪の開先加
工を省略することができ、また、溶接時の入塊も極端に
減少するから仕上代を大幅に少なくすることができる。
従って、加工時間の大幅な削減と高精度化を図ることが
できる。As described above, according to the present invention, since the inner ring of the diaphragm, the outer ring of the diaphragm, and the nozzle ring are closely adhered and fixed by electron beam welding, the groove processing of the inner and outer rings can be omitted. As a result, the amount of lumps during welding is extremely reduced, so that the finishing allowance can be greatly reduced.
Therefore, it is possible to significantly reduce the processing time and improve the accuracy.
【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]
【図１】本発明の第１実施例を示す蒸気タービンノズル
ダイヤフラムの製造方法を示す説明図である。FIG. 1 is an explanatory view showing a method of manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm showing a first embodiment of the present invention.
【図２】図１の製造方法で組立られた蒸気タービンノズ
ルダイヤフラムの溶接部分を示す説明図である。FIG. 2 is an explanatory view showing a welded portion of the steam turbine nozzle diaphragm assembled by the manufacturing method of FIG.
【図３】溶接面の間隙と内部欠陥発生率との関係を示す
説明図である。FIG. 3 is an explanatory diagram showing a relationship between a gap on a welding surface and an internal defect occurrence rate.
【図４】溶接面の残留応力を示す説明図である。FIG. 4 is an explanatory diagram showing residual stress on a welding surface.
【図５】本発明の第２実施例を示す蒸気タービンノズル
ダイヤフラムの製造方法を示す説明図である。FIG. 5 is an explanatory view showing a method of manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm showing a second embodiment of the present invention.
【図６】図３の製造方法で組立られた蒸気タービンノズ
ルダイヤフラムの溶接部分を示す説明図である。6 is an explanatory view showing a welded portion of the steam turbine nozzle diaphragm assembled by the manufacturing method of FIG. 3. FIG.
【図７】従来例を示す蒸気タービンノズルダイヤフラム
の溶接部分を示す説明図である。FIG. 7 is an explanatory view showing a welded portion of a steam turbine nozzle diaphragm showing a conventional example.
【図８】従来例を示すノズルリングを組み立てる方法を
示す説明図である。FIG. 8 is an explanatory view showing a method of assembling a nozzle ring showing a conventional example.
１ ダイアフラム内輪 ２ ダイアフラム外輪 ３ ノズル板 ４ａ 外輪当板 ４ｂ 内輪当板 ５ ノズルリング ６ ストリップホルダー １０ 仕上代 1 Diaphragm inner ring 2 Diaphragm outer ring 3 Nozzle plate 4a Outer ring contact plate 4b Inner ring contact plate 5 Nozzle ring 6 Strip holder 10 Finishing allowance
Claims (2)
ム内輪の外周面で形成される環状の空洞に外輪当板と内
輪当板とノズル板からなるノズルリングを固定して構成
される蒸気タービンノズルダイヤフラムの製造方法にお
いて、 前記外輪当板と内輪当板とノズル板とをスポット溶接に
よって固定してノズルリングを一体形成し、このノズル
リングを前記環状の空洞に嵌合して前記ダイアフラム外
輪の内周面と前記外輪当板との間隙および前記ダイアフ
ラム内輪の外周面と前記内輪当板との間隙を各々０．２
ｍｍ未満として密着保持しつつ、この密着面を電子ビー
ム溶接により固定することを特徴とする蒸気タービンノ
ズルダイヤフラムの製造方法。1. A steam turbine nozzle diaphragm configured by fixing a nozzle ring composed of an outer ring contact plate, an inner ring contact plate and a nozzle plate to an annular cavity formed by an inner peripheral surface of a diaphragm outer ring and an outer peripheral surface of a diaphragm inner ring. In the manufacturing method, the outer ring abutting plate, the inner ring abutting plate, and the nozzle plate are fixed by spot welding to integrally form a nozzle ring, and the nozzle ring is fitted into the annular cavity to form an inner circumference of the diaphragm outer ring. The gap between the surface and the outer ring contact plate and the gap between the outer peripheral surface of the diaphragm inner ring and the inner ring contact plate are each 0.2.
A method for manufacturing a steam turbine nozzle diaphragm, characterized in that the contact surface is fixed by electron beam welding while maintaining close contact with the thickness less than mm.
前記密着面の両端部から外方へ所定寸法仕上代として突
出部を形成して電子ビーム溶接することを特徴とする請
求項１記載の蒸気タービンノズルダイヤフラムの製造方
法。2. The electron beam welding according to claim 1, wherein projections are formed outward from both ends of the contact surface as a finishing allowance of a predetermined size to reduce the tensile residual stress at the time of welding, and electron beam welding is performed. Manufacturing method of steam turbine nozzle diaphragm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25235292A JPH06101411A (en) | 1992-09-22 | 1992-09-22 | Manufacture of steam turbine nozzle diaphragm |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25235292A JPH06101411A (en) | 1992-09-22 | 1992-09-22 | Manufacture of steam turbine nozzle diaphragm |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06101411A true JPH06101411A (en) | 1994-04-12 |
Family
ID=17236100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25235292A Pending JPH06101411A (en) | 1992-09-22 | 1992-09-22 | Manufacture of steam turbine nozzle diaphragm |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06101411A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2642079A1 (en) * | 2012-03-21 | 2013-09-25 | Alstom Technology Ltd | Turbine diaphragm construction |
-
1992
- 1992-09-22 JP JP25235292A patent/JPH06101411A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2642079A1 (en) * | 2012-03-21 | 2013-09-25 | Alstom Technology Ltd | Turbine diaphragm construction |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100237226B1 (en) | Edge combination for butt welding between plate members with different thickness | |
| KR100851103B1 (en) | Methods for manufacturing a nozzle box assembly for a steam turbine | |
| US8097831B2 (en) | Use of an activating flux for the TIG welding of metal parts | |
| JPH06101411A (en) | Manufacture of steam turbine nozzle diaphragm | |
| JPH09108832A (en) | Welded structure and its welding method | |
| JPH05231102A (en) | Manufacture of turbine partition wall | |
| JPH0140714B2 (en) | ||
| JPS6054281A (en) | Manufacture of build-up welded flange | |
| JPS59109818A (en) | Electromagnetic flowmeter | |
| JPH0244627B2 (en) | DENKIONSUIKITONOKANTAINOSEIZOHOHO | |
| JPH0463941B2 (en) | ||
| KR100482921B1 (en) | a manufacturing method of Ni-base conductor roll by electron beam welding | |
| JP2623650B2 (en) | How to bathe a thin pipe | |
| JPH06221104A (en) | Production of steam turbine spool nozzle diaphragm | |
| JP3262290B2 (en) | Pipe and flange welding method | |
| JPS61265308A (en) | Welding method for turbine diaphragm | |
| JP2000348618A (en) | Manufacture of vacuum container for ion-beam applying device | |
| JP3735678B2 (en) | Metal bellows structure, manufacturing apparatus and welding method thereof, accumulator and assembly method thereof | |
| JPH064198B2 (en) | Manufacturing method of fitting parts for pipe connection made of dissimilar metal materials | |
| JPS5848401Y2 (en) | Accumulator | |
| JPH08152290A (en) | Method for welding different metals and welded structure thereof | |
| JPS594413Y2 (en) | Vacuum cutter | |
| CN117900624A (en) | Compressor and welding method | |
| JP6544508B2 (en) | Welded joint | |
| JPS61169172A (en) | Production of cylindrical body |