JPH0598194A - ジンクリツチペイント組成物 - Google Patents
ジンクリツチペイント組成物Info
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- JPH0598194A JPH0598194A JP25641891A JP25641891A JPH0598194A JP H0598194 A JPH0598194 A JP H0598194A JP 25641891 A JP25641891 A JP 25641891A JP 25641891 A JP25641891 A JP 25641891A JP H0598194 A JPH0598194 A JP H0598194A
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- zinc powder
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 亜鉛末と結合剤とを主成分とするジンクリッ
チペイント組成物を調製する。亜鉛末として亜鉛末に対
する重量比で１〜１０重量％の防錆材料によって予め被
覆されているものを用いる。 【効果】 表面に被覆した防錆材料によって亜鉛末の活
性度を抑制し、亜鉛の酸化を防いで白錆の発生を防止で
きる。
チペイント組成物を調製する。亜鉛末として亜鉛末に対
する重量比で１〜１０重量％の防錆材料によって予め被
覆されているものを用いる。 【効果】 表面に被覆した防錆材料によって亜鉛末の活
性度を抑制し、亜鉛の酸化を防いで白錆の発生を防止で
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、船舶、橋梁、タンク、
プラント、海洋構造物等、大型構造物の防蝕目的で用い
られるジンクリッチペイント組成物に関するものであ
る。
プラント、海洋構造物等、大型構造物の防蝕目的で用い
られるジンクリッチペイント組成物に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】結合剤に亜鉛末を配合して調製されるジ
ンクリッチペイントは防蝕目的で広く用いられている。
しかしこのジンクリッチペイントは塗装被膜を形成した
後、暴露中に亜鉛が酸化されて亜鉛化合物による白錆が
発生し易いという欠点がある。そしてこのように白錆が
発生すると、この塗膜の上に塗装される塗膜との付着阻
害因子になるという問題や、またケミカルタンカーの船
倉などに塗装をおこなう場合には積荷がこの白錆で汚染
されることになるという問題などが生じるおそれがあ
る。従って場合によっては、ジンクリッチペイントの塗
装被膜の表面を軽く研掃して白錆を落とす作業が必要に
なることもある。
ンクリッチペイントは防蝕目的で広く用いられている。
しかしこのジンクリッチペイントは塗装被膜を形成した
後、暴露中に亜鉛が酸化されて亜鉛化合物による白錆が
発生し易いという欠点がある。そしてこのように白錆が
発生すると、この塗膜の上に塗装される塗膜との付着阻
害因子になるという問題や、またケミカルタンカーの船
倉などに塗装をおこなう場合には積荷がこの白錆で汚染
されることになるという問題などが生じるおそれがあ
る。従って場合によっては、ジンクリッチペイントの塗
装被膜の表面を軽く研掃して白錆を落とす作業が必要に
なることもある。
【０００３】このために、モリブデン酸系化合物等の防
錆材料を亜鉛末と共に結合剤に配合することによって、
亜鉛の酸化を防止して白錆の発生を低減する試みがおこ
なわれている。
錆材料を亜鉛末と共に結合剤に配合することによって、
亜鉛の酸化を防止して白錆の発生を低減する試みがおこ
なわれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、モリブ
デン酸系化合物等の防錆材料を亜鉛末と共に結合剤に配
合して調製したジンクリッチペイントにあっても、白錆
の発生を防止する効果は十分に得ることができないとい
うのが現状である。本発明は上記の点に鑑みてなされた
ものであり、白錆の発生を有効に防止することができる
ジンクリッチペイント組成物を提供することを目的とす
るものである。
デン酸系化合物等の防錆材料を亜鉛末と共に結合剤に配
合して調製したジンクリッチペイントにあっても、白錆
の発生を防止する効果は十分に得ることができないとい
うのが現状である。本発明は上記の点に鑑みてなされた
ものであり、白錆の発生を有効に防止することができる
ジンクリッチペイント組成物を提供することを目的とす
るものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、亜鉛末と結合
剤とを主成分とするジンクリッチペイント組成物におい
て、亜鉛末として亜鉛末に対する重量比で１〜１０重量
％の防錆材料によって予め被覆されているものを用いる
ことを特徴とするものである。以下、本発明を詳細に説
明する。
剤とを主成分とするジンクリッチペイント組成物におい
て、亜鉛末として亜鉛末に対する重量比で１〜１０重量
％の防錆材料によって予め被覆されているものを用いる
ことを特徴とするものである。以下、本発明を詳細に説
明する。
【０００６】亜鉛末としては、従来からジンクリッチペ
イントに一般に使用されるものを用いることができるも
のであり、平均粒径が１〜２０μ程度のものが好まし
く、形状は球状や偏平状など任意である。亜鉛末の配合
量はジンクリッチペイント組成物の全固形分に対して重
量比で３０〜９５重量％、より好ましくは３０〜９２重
量％の範囲に設定するのがよい。亜鉛末の配合量が３０
重量％未満であると、亜鉛末による防蝕性能が大きく低
下し、また亜鉛末の配合量が９５重量％を超えるとジン
クリッチペイントの造膜性が低下するために、好ましく
ない。
イントに一般に使用されるものを用いることができるも
のであり、平均粒径が１〜２０μ程度のものが好まし
く、形状は球状や偏平状など任意である。亜鉛末の配合
量はジンクリッチペイント組成物の全固形分に対して重
量比で３０〜９５重量％、より好ましくは３０〜９２重
量％の範囲に設定するのがよい。亜鉛末の配合量が３０
重量％未満であると、亜鉛末による防蝕性能が大きく低
下し、また亜鉛末の配合量が９５重量％を超えるとジン
クリッチペイントの造膜性が低下するために、好ましく
ない。
【０００７】また、本発明において用いる防錆材料とし
ては、モリブデン酸塩系化合物、タングステン酸塩系化
合物、クロム酸系化合物、塩基性鉛系化合物、メタホウ
酸系化合物、メタケイ酸系化合物などから選ばれる一種
以上のものを使用することができる。ここで、モリブデ
ン酸系化合物の具体例としては、モリブデン酸亜鉛、モ
リブデン酸カルシウム、リンモリブデン酸亜鉛などを、
タングステン酸系化合物の具体例としては、タングステ
ン酸亜鉛、タングステン酸カルシウムなどを、クロム酸
系化合物の具体例としては、クロム酸亜鉛、塩基性クロ
ム酸鉛、ストロンチウムクロメート、ジンククロメート
などを、塩基性鉛系化合物の具体例としては、塩基性硫
酸鉛、塩基性炭酸鉛などを、メタホウ酸系化合物の具体
例としてはメタホウ酸バリウムなどを、メタケイ酸系化
合物の具体例としては、メタケイ酸カルシウムなどを挙
げることができ、その他ヴァナジン酸フォスフェート等
を使用することもできる。
ては、モリブデン酸塩系化合物、タングステン酸塩系化
合物、クロム酸系化合物、塩基性鉛系化合物、メタホウ
酸系化合物、メタケイ酸系化合物などから選ばれる一種
以上のものを使用することができる。ここで、モリブデ
ン酸系化合物の具体例としては、モリブデン酸亜鉛、モ
リブデン酸カルシウム、リンモリブデン酸亜鉛などを、
タングステン酸系化合物の具体例としては、タングステ
ン酸亜鉛、タングステン酸カルシウムなどを、クロム酸
系化合物の具体例としては、クロム酸亜鉛、塩基性クロ
ム酸鉛、ストロンチウムクロメート、ジンククロメート
などを、塩基性鉛系化合物の具体例としては、塩基性硫
酸鉛、塩基性炭酸鉛などを、メタホウ酸系化合物の具体
例としてはメタホウ酸バリウムなどを、メタケイ酸系化
合物の具体例としては、メタケイ酸カルシウムなどを挙
げることができ、その他ヴァナジン酸フォスフェート等
を使用することもできる。
【０００８】本発明ではこの防錆材料を予め上記亜鉛末
の表面に被覆して使用するものであり、亜鉛末に防錆材
料を被覆するにあたっては、亜鉛末と防錆材料とを混合
分散して亜鉛末の粒子表面に防錆材料を吸着させること
によっておこなうことができる。例えばボールミルで亜
鉛末と防錆材料とを３０分〜４８時間攪拌して混合分散
することによって、亜鉛末を防錆材料で被覆させること
ができる。勿論ボールミル以外の各種の分散・混合機器
を用いてこの混合分散をおこなうこともでき、少量の場
合には乳鉢などを用いて混合分散をおこなうことができ
る。亜鉛末への防錆材料の被覆量は、亜鉛末に対する重
量比で１．０〜１０重量％の範囲に設定される。防錆材
料の量が１．０重量％未満では、防錆材料による亜鉛の
酸化防止の効果を十分に得ることができないものであ
り、また防錆材料の量が１０重量％を超えても亜鉛の酸
化防止の効果をそれ以上高めることはできず、経済的に
不利になる。従って本発明では防錆材料の被覆量は１．
０〜１０重量％の範囲に設定されるものである。
の表面に被覆して使用するものであり、亜鉛末に防錆材
料を被覆するにあたっては、亜鉛末と防錆材料とを混合
分散して亜鉛末の粒子表面に防錆材料を吸着させること
によっておこなうことができる。例えばボールミルで亜
鉛末と防錆材料とを３０分〜４８時間攪拌して混合分散
することによって、亜鉛末を防錆材料で被覆させること
ができる。勿論ボールミル以外の各種の分散・混合機器
を用いてこの混合分散をおこなうこともでき、少量の場
合には乳鉢などを用いて混合分散をおこなうことができ
る。亜鉛末への防錆材料の被覆量は、亜鉛末に対する重
量比で１．０〜１０重量％の範囲に設定される。防錆材
料の量が１．０重量％未満では、防錆材料による亜鉛の
酸化防止の効果を十分に得ることができないものであ
り、また防錆材料の量が１０重量％を超えても亜鉛の酸
化防止の効果をそれ以上高めることはできず、経済的に
不利になる。従って本発明では防錆材料の被覆量は１．
０〜１０重量％の範囲に設定されるものである。
【０００９】また、本発明において結合剤としては特に
限定されるものではないが、ポリアルキルシリケートの
加水分解物あるいはその変性物、またはこれらと相溶性
のある有機高分子化合物との混合物、あるいはエポキシ
樹脂やポリアミド樹脂などの有機高分子化合物から選択
して用いるのが好ましい。上記防錆材料を被覆した亜鉛
末はこれらの結合剤と組み合わせて用いる場合に最も防
錆効果が有効に発揮されるものである。ポリアルキルシ
リケートの加水分解物としては、テトラメチルオルソシ
リケート、テトラエチルオルソシリケート、テトラプロ
ピルオルソシリケート、テトラブチルオルソシリケー
ト、テトラペンチルオルソシリケート、テトラヘキシル
オルソシリケート、メチルトリメトキシシラン、メチル
トリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、エ
チルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、
ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラ
ン、アミルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシ
シラン、フェニルトリエトキシシラン等を原料としたア
ルキルシリケートの加水分解初期縮合物を用いることが
できる。加水分解率は５０〜１００％が好ましい。これ
らの加水分解物に相溶性のある高分子化合物を反応させ
た誘導体を上記変性物として使用することができるもの
である。
限定されるものではないが、ポリアルキルシリケートの
加水分解物あるいはその変性物、またはこれらと相溶性
のある有機高分子化合物との混合物、あるいはエポキシ
樹脂やポリアミド樹脂などの有機高分子化合物から選択
して用いるのが好ましい。上記防錆材料を被覆した亜鉛
末はこれらの結合剤と組み合わせて用いる場合に最も防
錆効果が有効に発揮されるものである。ポリアルキルシ
リケートの加水分解物としては、テトラメチルオルソシ
リケート、テトラエチルオルソシリケート、テトラプロ
ピルオルソシリケート、テトラブチルオルソシリケー
ト、テトラペンチルオルソシリケート、テトラヘキシル
オルソシリケート、メチルトリメトキシシラン、メチル
トリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、エ
チルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、
ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラ
ン、アミルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシ
シラン、フェニルトリエトキシシラン等を原料としたア
ルキルシリケートの加水分解初期縮合物を用いることが
できる。加水分解率は５０〜１００％が好ましい。これ
らの加水分解物に相溶性のある高分子化合物を反応させ
た誘導体を上記変性物として使用することができるもの
である。
【００１０】上記結合剤に防錆材料を被覆した亜鉛末を
配合することによって本発明に係るジンクリッチペイン
ト組成物を調製することができるものであるが、さらに
通常のジンクリッチペイントに配合される各種の顔料や
溶剤、添加剤等を必要に応じて適当量配合することもで
きる。顔料成分としては、通常の体質顔料、防錆顔料、
着色顔料などを用いることができ、具体的には、タル
ク、マイカ、硫酸バリウム、クレー、炭酸カルシウム、
亜鉛華、チタン白、ベンガラ、リン酸亜鉛、リン酸アル
ミニウム、珪砂等を挙げることができる。溶剤成分とし
ては、通常のイソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアル
コール、イソブチルアルコール、ブチルセロソルブ、エ
チルセロソルブ、ＭＥＫ、ＭＩＢＫ、トルオール、キシ
ロール等を挙げることができ、塗装作業性や塗膜乾燥性
が適当になるように適当量を配合することができる。添
加剤成分としては、タレ止め剤、分散剤、沈澱防止剤、
反応促進剤等を目的に応じて適当量を配合することがで
きる。
配合することによって本発明に係るジンクリッチペイン
ト組成物を調製することができるものであるが、さらに
通常のジンクリッチペイントに配合される各種の顔料や
溶剤、添加剤等を必要に応じて適当量配合することもで
きる。顔料成分としては、通常の体質顔料、防錆顔料、
着色顔料などを用いることができ、具体的には、タル
ク、マイカ、硫酸バリウム、クレー、炭酸カルシウム、
亜鉛華、チタン白、ベンガラ、リン酸亜鉛、リン酸アル
ミニウム、珪砂等を挙げることができる。溶剤成分とし
ては、通常のイソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアル
コール、イソブチルアルコール、ブチルセロソルブ、エ
チルセロソルブ、ＭＥＫ、ＭＩＢＫ、トルオール、キシ
ロール等を挙げることができ、塗装作業性や塗膜乾燥性
が適当になるように適当量を配合することができる。添
加剤成分としては、タレ止め剤、分散剤、沈澱防止剤、
反応促進剤等を目的に応じて適当量を配合することがで
きる。
【００１１】また本発明にあって、上記防錆材料を予め
被覆した亜鉛末の他に、防錆材料を被覆しない亜鉛末を
併用して配合することもできる。この場合、防錆材料を
被覆した亜鉛末が防錆材料を被覆しない亜鉛末も含めた
亜鉛末全量の２０重量％以上を占めるように調整するの
が好ましく、またこの場合は防錆材料を被覆した亜鉛末
と防錆材料を被覆しない亜鉛末の合計量がジンクリッチ
ペイント組成物の全固形分に対する重量比で３０〜９５
重量％の範囲になるように調整するものである。さら
に、防錆材料は亜鉛末に被覆したものとして用いる他
に、亜鉛末に被覆しない防錆材料を併用して配合するこ
ともできる。
被覆した亜鉛末の他に、防錆材料を被覆しない亜鉛末を
併用して配合することもできる。この場合、防錆材料を
被覆した亜鉛末が防錆材料を被覆しない亜鉛末も含めた
亜鉛末全量の２０重量％以上を占めるように調整するの
が好ましく、またこの場合は防錆材料を被覆した亜鉛末
と防錆材料を被覆しない亜鉛末の合計量がジンクリッチ
ペイント組成物の全固形分に対する重量比で３０〜９５
重量％の範囲になるように調整するものである。さら
に、防錆材料は亜鉛末に被覆したものとして用いる他
に、亜鉛末に被覆しない防錆材料を併用して配合するこ
ともできる。
【００１２】しかしてジンクリッチペイントを調製する
にあたっては、結合剤を含む液状成分と、防錆材料を被
覆した亜鉛末を含む粉末成分とをそれぞれ別の容器に保
管しておいて、使用直前に両者を混合分散することによ
っておこなうことができる。あるいは、結合剤と反応す
る防錆材料被覆亜鉛末や未被覆亜鉛末などの粉体以外の
粉体を結合剤と予め混合しておき、使用直前にこの混合
物に亜鉛末を配合して混合分散することによってジンク
リッチペイントを調製するようにしてもよい。このと
き、結合剤の配合量は固形分に換算して５〜４０重量％
の範囲になるように調整するのがよい。また液状成分と
粉末成分の分散には一般に使用される分散機であるロー
ルミルやボールミル、サンドグラインドミル等を用いる
ことができる。そして上記のように調製されるジンクリ
ッチペイントはエアスプレー、エアレススプレー、ロー
ルコーター、刷毛塗り等の任意の塗装手段で塗装に供す
ることができる。尚、本発明に係るジンクリッチペイン
トは、ジンクショッププライマーとして使用することも
できるものである。
にあたっては、結合剤を含む液状成分と、防錆材料を被
覆した亜鉛末を含む粉末成分とをそれぞれ別の容器に保
管しておいて、使用直前に両者を混合分散することによ
っておこなうことができる。あるいは、結合剤と反応す
る防錆材料被覆亜鉛末や未被覆亜鉛末などの粉体以外の
粉体を結合剤と予め混合しておき、使用直前にこの混合
物に亜鉛末を配合して混合分散することによってジンク
リッチペイントを調製するようにしてもよい。このと
き、結合剤の配合量は固形分に換算して５〜４０重量％
の範囲になるように調整するのがよい。また液状成分と
粉末成分の分散には一般に使用される分散機であるロー
ルミルやボールミル、サンドグラインドミル等を用いる
ことができる。そして上記のように調製されるジンクリ
ッチペイントはエアスプレー、エアレススプレー、ロー
ルコーター、刷毛塗り等の任意の塗装手段で塗装に供す
ることができる。尚、本発明に係るジンクリッチペイン
トは、ジンクショッププライマーとして使用することも
できるものである。
【００１３】
【作用】上記のように調製されるジンクリッチペイント
組成物にあっては、亜鉛末として亜鉛末に対する重量比
で１〜１０重量％の防錆材料によって予め被覆されてい
るものを用いるようにしているために、亜鉛末は表面に
被覆された防錆材料によって活性度を抑制され、亜鉛の
酸化を防いで亜鉛化合物の生成による白錆の発生を防止
することができる。すなわち、防錆材料中のモリブデン
酸イオンやクロム酸イオン、タングステン酸イオン等は
酸化力があって金属表面を不動態化させ、金属亜鉛の活
性度を抑制させる効果があることは既知のことである
が、亜鉛末にこのような防錆材料を被覆して用いること
によって、亜鉛による防蝕性能を維持しつつ、亜鉛の活
性度を抑制させる効果を有効に発揮させて白錆の発生を
最大限に防止することができるのである。
組成物にあっては、亜鉛末として亜鉛末に対する重量比
で１〜１０重量％の防錆材料によって予め被覆されてい
るものを用いるようにしているために、亜鉛末は表面に
被覆された防錆材料によって活性度を抑制され、亜鉛の
酸化を防いで亜鉛化合物の生成による白錆の発生を防止
することができる。すなわち、防錆材料中のモリブデン
酸イオンやクロム酸イオン、タングステン酸イオン等は
酸化力があって金属表面を不動態化させ、金属亜鉛の活
性度を抑制させる効果があることは既知のことである
が、亜鉛末にこのような防錆材料を被覆して用いること
によって、亜鉛による防蝕性能を維持しつつ、亜鉛の活
性度を抑制させる効果を有効に発揮させて白錆の発生を
最大限に防止することができるのである。
【００１４】
【実施例】次に、本発明を実施例によって具体的に説明
する。実施例１〜５、比較例１〜４ （ａ）エチルシリケート（日本コルコート社製「ＥＳ−２０」）１００重量部 （ｂ）イソプロピルアルコール １５２重量部 （ｃ）水 １４．５重量部 （ｄ）０．１Ｎ塩酸 ０．８重量部 上記の配合のうち（ａ）（ｂ）を反応容器に入れて４０
℃に保って攪拌しながら（ｃ）（ｄ）を１時間に亘って
滴下し、滴下終了後さらに３．５時間攪拌を継続するこ
とによって、非揮発分（ＮＶ）が２０重量％のポリアル
キルシリケートの加水分解物液を得た。
する。実施例１〜５、比較例１〜４ （ａ）エチルシリケート（日本コルコート社製「ＥＳ−２０」）１００重量部 （ｂ）イソプロピルアルコール １５２重量部 （ｃ）水 １４．５重量部 （ｄ）０．１Ｎ塩酸 ０．８重量部 上記の配合のうち（ａ）（ｂ）を反応容器に入れて４０
℃に保って攪拌しながら（ｃ）（ｄ）を１時間に亘って
滴下し、滴下終了後さらに３．５時間攪拌を継続するこ
とによって、非揮発分（ＮＶ）が２０重量％のポリアル
キルシリケートの加水分解物液を得た。
【００１５】このようにして得たポリアルキルシリケー
トの加水分解物を結合剤として用い、この結合剤に表１
あるいは表２の配合量に従って防錆材料被覆亜鉛末、亜
鉛末、防錆材料、体質顔料の粉末混合物を添加し、ボー
ルミルで混合分散すると共にさらにイソプロピルアルコ
ールを加えて粘度を調整することによって、ジンクリッ
チペイントを調製した。尚、亜鉛末としては三井金属工
業株式会社製「ＭＣＳ」を用いた。また亜鉛末への防錆
材料の被覆は、亜鉛末３０重量部に対して防錆材料とし
てのモリブデン酸亜鉛、クロム酸鉛、ストロンチウムク
ロメートを表１あるいは表２の配合量に従って配合して
ボールミルで２時間混合分散させることによっておこな
った。
トの加水分解物を結合剤として用い、この結合剤に表１
あるいは表２の配合量に従って防錆材料被覆亜鉛末、亜
鉛末、防錆材料、体質顔料の粉末混合物を添加し、ボー
ルミルで混合分散すると共にさらにイソプロピルアルコ
ールを加えて粘度を調整することによって、ジンクリッ
チペイントを調製した。尚、亜鉛末としては三井金属工
業株式会社製「ＭＣＳ」を用いた。また亜鉛末への防錆
材料の被覆は、亜鉛末３０重量部に対して防錆材料とし
てのモリブデン酸亜鉛、クロム酸鉛、ストロンチウムク
ロメートを表１あるいは表２の配合量に従って配合して
ボールミルで２時間混合分散させることによっておこな
った。
【００１６】〔防錆試験〕縦１５０ｍｍ、横７０ｍｍ、
厚み３．２ｍｍの鋼板をショットブラストし、これに上
記実施例１〜５及び比較例１〜４で得たジンクリッチペ
イントを乾燥膜厚が１５〜２０μになるようにエアレス
スプレー塗装した。これを海浜環境下で４か月暴露させ
て錆の発生状態をＡＳＴＭ−Ｄ６１０に従って評価し
た。結果を表１及び表２に示す。
厚み３．２ｍｍの鋼板をショットブラストし、これに上
記実施例１〜５及び比較例１〜４で得たジンクリッチペ
イントを乾燥膜厚が１５〜２０μになるようにエアレス
スプレー塗装した。これを海浜環境下で４か月暴露させ
て錆の発生状態をＡＳＴＭ−Ｄ６１０に従って評価し
た。結果を表１及び表２に示す。
【００１７】〔白錆発生量〕ＪＩＳ Ｋ ５４００−
９，１の耐塩水噴霧試験に従って試験をおこない、７２
時間後の白錆発生量をＡＳＴＭ−Ｄ６１０に従って評価
した。結果を表１及び表２に示す。 〔防蝕電位測定〕縦１５０ｍｍ、横７０ｍｍ、厚み３．
２ｍｍの鋼板をショットブラストし、これに上記実施例
１〜５及び比較例１〜４で得たジンクリッチペイントを
乾燥膜厚が１５〜２０μになるようにエアレススプレー
塗装し、裏面をコールタールエポキシ塗料でバックシー
ルした後、電位測定用の端子を取り付けた。これを人工
海水中に浸漬し、塗膜の防蝕電位を経時的に測定した。
結果を図１に示す。
９，１の耐塩水噴霧試験に従って試験をおこない、７２
時間後の白錆発生量をＡＳＴＭ−Ｄ６１０に従って評価
した。結果を表１及び表２に示す。 〔防蝕電位測定〕縦１５０ｍｍ、横７０ｍｍ、厚み３．
２ｍｍの鋼板をショットブラストし、これに上記実施例
１〜５及び比較例１〜４で得たジンクリッチペイントを
乾燥膜厚が１５〜２０μになるようにエアレススプレー
塗装し、裏面をコールタールエポキシ塗料でバックシー
ルした後、電位測定用の端子を取り付けた。これを人工
海水中に浸漬し、塗膜の防蝕電位を経時的に測定した。
結果を図１に示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】表１及び表２にみられるように、防錆材料
を予め被覆した亜鉛末を用いるようにした各実施例のも
のは、白錆の発生が少ないのに対して、防錆材料を亜鉛
末に被覆せずにそのままジンクリッチペイントに配合す
るようにした比較例１，２や、防錆材料を亜鉛末に被覆
しても被覆量が少ない比較例３や、防錆材料を使用しな
い比較例４のものでは、白錆が大きく発生することが確
認される。また図１にみられるように、各実施例のもの
は電位が各比較例のものよりも高く、亜鉛の活性度が抑
制されていることが確認される。
を予め被覆した亜鉛末を用いるようにした各実施例のも
のは、白錆の発生が少ないのに対して、防錆材料を亜鉛
末に被覆せずにそのままジンクリッチペイントに配合す
るようにした比較例１，２や、防錆材料を亜鉛末に被覆
しても被覆量が少ない比較例３や、防錆材料を使用しな
い比較例４のものでは、白錆が大きく発生することが確
認される。また図１にみられるように、各実施例のもの
は電位が各比較例のものよりも高く、亜鉛の活性度が抑
制されていることが確認される。
【００２１】
【発明の効果】上記のように本発明は、亜鉛末と結合剤
とを主成分とするジンクリッチペイント組成物におい
て、亜鉛末として亜鉛末に対する重量比で１〜１０重量
％の防錆材料によって予め被覆されているものを用いる
ようにしたので、表面に被覆した防錆材料によって亜鉛
末の活性度を抑制することができ、亜鉛の酸化を防いで
亜鉛化合物の生成による白錆の発生を防止することがで
きるものである。
とを主成分とするジンクリッチペイント組成物におい
て、亜鉛末として亜鉛末に対する重量比で１〜１０重量
％の防錆材料によって予め被覆されているものを用いる
ようにしたので、表面に被覆した防錆材料によって亜鉛
末の活性度を抑制することができ、亜鉛の酸化を防いで
亜鉛化合物の生成による白錆の発生を防止することがで
きるものである。
【図１】防蝕電位測定の試験結果を示すグラフである。
Claims (5)
- 【請求項１】 亜鉛末と結合剤とを主成分とするジンク
リッチペイント組成物において、亜鉛末として亜鉛末に
対する重量比で１〜１０重量％の防錆材料によって予め
被覆されているものを用いることを特徴とするジンクリ
ッチペイント組成物。 - 【請求項２】 亜鉛末の配合量が組成物の全固形分に対
する重量比で３０〜９５重量％であることを特徴とする
請求項１に記載のジンクリッチペイント組成物。 - 【請求項３】 防錆材料が、モリブデン酸塩系、タング
ステン酸塩系、クロム酸系、塩基性鉛系、メタホウ酸
系、メタケイ酸系の化合物から選ばれるものであること
を特徴とする請求項１又は２に記載のジンクリッチペイ
ント組成物。 - 【請求項４】 結合剤が、ポリアルキルシリケートの加
水分解物あるいはその変性物、これらと相溶性のある有
機高分子化合物との混合物、エポキシ樹脂やポリアミド
樹脂等の有機高分子化合物から選ばれるものであること
を特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のジンク
リッチペイント組成物。 - 【請求項５】 防錆材料被覆の亜鉛末は、亜鉛末と防錆
材料とを混合分散することによって得られたものである
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のジ
ンクリッチペイント組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25641891A JPH0598194A (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | ジンクリツチペイント組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25641891A JPH0598194A (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | ジンクリツチペイント組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0598194A true JPH0598194A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=17292396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25641891A Withdrawn JPH0598194A (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | ジンクリツチペイント組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0598194A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0962505A1 (en) * | 1998-06-05 | 1999-12-08 | Silberline Manufacturing Co. Inc. | Inhibited metal pigment pastes containing molybdate pigments and suitable for aqueous coating compositions |
| JP2004035828A (ja) * | 2002-07-05 | 2004-02-05 | Tsubakimoto Chain Co | 水分散可能な亜鉛粉末及び亜鉛粉末含有水性塗料 |
| JP2010121048A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 粉体塗料および粉体塗装方法 |
-
1991
- 1991-10-03 JP JP25641891A patent/JPH0598194A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0962505A1 (en) * | 1998-06-05 | 1999-12-08 | Silberline Manufacturing Co. Inc. | Inhibited metal pigment pastes containing molybdate pigments and suitable for aqueous coating compositions |
| JP2004035828A (ja) * | 2002-07-05 | 2004-02-05 | Tsubakimoto Chain Co | 水分散可能な亜鉛粉末及び亜鉛粉末含有水性塗料 |
| JP2010121048A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 粉体塗料および粉体塗装方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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