JPH059247B2

JPH059247B2 -

Info

Publication number: JPH059247B2
Application number: JP63275165A
Authority: JP
Inventors: Tsuneyuki Yamanaka; Shunji Fujimura; Fujio Mori
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 1988-10-31
Filing date: 1988-10-31
Publication date: 1993-02-04
Also published as: JPH02121815A

Description

【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention] 【産業上の利用分野】[Industrial application field]

この発明は、複数個の押しボタンが連続して形
成された弾性体からなる押しボタンパネルを、ベ
ースを射出成型法によつて形成するのと同時に接
点を転写法によつて形成する押しボタンパネルを
製造する方法に関する。 This invention provides a push button panel made of an elastic body in which a plurality of push buttons are formed in series, and in which a base is formed by an injection molding method and contacts are formed by a transfer method at the same time. Relating to a method of manufacturing.

【従来の技術】[Conventional technology]

押しボタンパネルとは、多数の押しボタン部２
１がスカート部２２を介してベース部２３に一体
的に形成され、押しボタン部２１の裏面には接点
２４が形成され、全体が可撓性を有するものであ
る（第３図参照）。押しボタンパネルはスイツチ
の可動側接点となり、別に用意された固定側接点
と組み合わされて押しボタンを構成する。このような押しボタンパネルは、電卓・リモコ
ン・電話機などの押しボタンスイツチに利用され
ている。押しボタンパネルの製造方法は、押しボ
タン部の形状のキヤビテイを有する金型に加硫し
たシリコン導電ゴムを置き、次いでこの上に文字
や色分けパターンなどになる未加硫の着色シリコ
ンゴムを置き、プレス成型あるいはトランスフア
ー成型によつて加熱・加圧して、多数の押しボタ
ン部とスカート部とベース部と接点とを一体化し
て形成するものであつた。この方法は、上記した
ように工程の多い時間のかかる方法である。最近、熱可塑性エラストマー樹脂を射出成型し
て使用することにより、加硫工程を省き成型加工
のサイクルを短縮してコストダウンを図つた方法
がある。つまり、押しボタンパネルのベースを射
出成型にて形成し、その後ベースの押しボタン部
の裏面に接点を形成する方法である。接点を形成
する手段としては、スクリーン印刷やタンポ印刷
などの印刷法や、筆塗などの方法にて導電インキ
を塗布し、次いで加熱して乾燥する方法、あるい
はプラスチツクシート上に接点パターンを形成し
た転写シートを用意し、この接点パターンを転写
する方法がある。しかし、これらの方法において
も、接点および表示パターンを形成する工程は依
然として残つていた。また、熱可塑性エラストマ
ー樹脂はシリコンゴムに比べて耐熱性が劣るた
め、表面文字や接点部の印刷を乾燥するときに加
わる熱により、スカート部が変形することもあつ
た。そこで、接点を容易にかつ大量に形成する方法
として、接点パターンが形成された転写シートを
射出成型用金型内に固定し、押しボタンパネルを
射出成型で形成するのと同時に接点を形成するこ
とを検討した。 A push button panel is a panel with a large number of push button parts 2.
1 is integrally formed on the base part 23 via the skirt part 22, and a contact point 24 is formed on the back surface of the push button part 21, so that the entire push button part 21 has flexibility (see FIG. 3). The push button panel becomes the movable contact of the switch, and is combined with a separately prepared fixed contact to form the push button. Such push-button panels are used in push-button switches for calculators, remote controls, telephones, and the like. The method for manufacturing push button panels is to place vulcanized silicone conductive rubber in a mold with a cavity in the shape of the push button section, then place unvulcanized colored silicone rubber on top of it to form letters, color-coded patterns, etc. A large number of push button parts, a skirt part, a base part, and a contact point are integrally formed by heating and pressurizing them by press molding or transfer molding. As mentioned above, this method is a time-consuming method with many steps. Recently, there has been a method of using injection molded thermoplastic elastomer resin to omit the vulcanization step, shorten the molding cycle, and reduce costs. In other words, this is a method in which the base of the push button panel is formed by injection molding, and then the contacts are formed on the back surface of the push button portion of the base. Contacts can be formed by printing methods such as screen printing or pad printing, by applying conductive ink by brush painting, and then heating and drying it, or by forming a contact pattern on a plastic sheet. There is a method of preparing a transfer sheet and transferring this contact pattern. However, even in these methods, the steps of forming contacts and display patterns still remain. Furthermore, since thermoplastic elastomer resin has poorer heat resistance than silicone rubber, the skirt portion may become deformed due to the heat applied when drying the surface letters and contact area printing. Therefore, as a method for easily forming contacts in large quantities, a transfer sheet with a contact pattern formed thereon is fixed in an injection mold, and the contacts are formed at the same time as the push button panel is formed by injection molding. It was investigated.

【発明が解決しようとする課題】[Problem to be solved by the invention]

通常、押しボタンパネルを射出成型で形成する
には、金型のゲートを各押しボタン部の裏面に配
置する。押しボタンパネルには、押しボタン部２
１に復原力とクリツク感を付与するために、スカ
ート部２２が形成されている（第３図参照）。ス
カート部２２は肉厚が薄いので、押しボタン部２
１のそれぞれの裏面にゲートを設けなければ熱可
塑性エラストマー樹脂が成型品の隅々までまわら
ない。しかし、押しボタンシートの形成と同時に
接点２４を転写シートを利用して形成する方法に
おいて、金型内では押しボタン部２１の裏面の接
点２４が形成される箇所に転写シートが位置す
る。したがつて、転写シートを用いて接点２４を
形成するには、熱可塑性エラストマー樹脂を射出
するゲートを押しボタン部２１の裏面にもつてく
ることができず、ゲートを移動させる必要があ
る。しかも、肉厚の薄いスカート部２２へも均一
に樹脂が充填されるようにしなければならない。
しかし、ベース部２３のサイドにゲートを設ける
と熱可塑性エラストマー樹脂が隅々までまわら
ず、また押しボタン部２１の天面にゲートを設け
ると押しボタン部２１の表面にゲートの跡が残
る。この発明は、このような欠点を解消し、ベース
を射出成型法によつて形成するのと同時に接点を
転写法によつて形成することのできる押しボタン
パネルを製造する方法を提供することを目的とす
る。 Typically, when a pushbutton panel is formed by injection molding, a mold gate is placed on the back side of each pushbutton section. The push button panel has push button section 2.
A skirt portion 22 is formed in order to provide restoring force and a click feeling to 1 (see FIG. 3). Since the skirt portion 22 is thin, the push button portion 2
Unless gates are provided on the back surfaces of each of the molded parts, the thermoplastic elastomer resin will not reach every corner of the molded product. However, in the method of forming the contacts 24 using a transfer sheet at the same time as forming the push button sheet, the transfer sheet is located in the mold at a location on the back surface of the push button section 21 where the contacts 24 are to be formed. Therefore, in order to form the contact point 24 using a transfer sheet, the gate for injecting the thermoplastic elastomer resin cannot be brought to the back surface of the push button section 21, and the gate must be moved. Moreover, it is necessary to ensure that the thin skirt portion 22 is evenly filled with the resin.
However, if a gate is provided on the side of the base portion 23, the thermoplastic elastomer resin will not reach every corner, and if a gate is provided on the top surface of the push button portion 21, traces of the gate will remain on the surface of the push button portion 21. The object of the present invention is to eliminate such drawbacks and provide a method for manufacturing a push button panel in which the base can be formed by injection molding and the contacts can be formed by transfer method at the same time. shall be.

【課題を解決するための手段】[Means to solve the problem]

この発明は、前記した目的を達成するために、
剥離性を有する基体シート上に接点パターン又
は／及び表示パターンが形成された転写シートを
射出成型用金型内に位置合わせして固定し、次い
で金型をスカート部の厚みが0.3〜1.5mmの金型タ
ツチの状態とし、その後熱可塑性エラストマー樹
脂を金型のキヤビテイ内に射出し、続いて金型を
スカート部の厚みが0.1〜0.5mmになるまで型締め
し、熱可塑性エラストマー樹脂の冷却固化を待つ
て金型の型開きを行い、金型から成型品を取り出
して基体シートを剥離するように構成した。図面を参照しながらこの発明をさらに詳しく説
明する。第１〜２図はこの発明の押しボタンパネ
ルの製造工程を示す断面図である。１，１１は転
写シート、２，１２は基体シート、３は接点パタ
ーン、４は金型、５は固定型、６は可動型、７は
キヤビテイ、８は熱可塑性エラストマー樹脂、１
３は表示パターンをそれぞれ示す。まず、接点パターン３が形成された転写シート
１を用意する。転写シート１は、剥離性を有する基体シート２
上に接点パターン３が形成されたものである。基
体シート２としては、耐熱性を有するプラスチツ
クフイルムを使用する。たとえば、ポリエステル
フイルム・ポリエチレンフイルム・ポリプロピレ
ンフイルム・ナイロンフイルムなどを用いること
ができ、中でも耐熱性・成型性・寸法安定性など
の性質に優れたポリエステルフイルムが好適であ
る。この基体シート２の上に、メラミン系樹脂を
コーテイングするなどの手段にて離型処理を施す
とよい。接点パターン３としては、カーボンやグ
ラフアイトなどの炭素化合物からなる導電性イン
キ、あるいは銀・銅・ニツケル・アルミニウムな
どの金属からなる導電性インキを用い、スクリー
ン印刷法やグラビア印刷法などの手段にて形成す
る。また、必要に応じて接点パターン３の上に接
着層を形成しておいてもよい。接着層は、接点パ
ターン３と成型品とを強固に接着するための層で
ある。接着層としては、導電インキと熱可塑性エ
ラストマー樹脂８との両者に対する接着性が良好
な接着剤、たとえばポリウレタン系・ポリエステ
ル系・ポリオレフイン系などの接着剤を適宜選択
して使用するとよい。このような構成の転写シート１を用い、射出成
型法を利用して押しボタンパネルを製造する。まず、押しボタンパネル成型用の射出成型用金
型４の押しボタン部と転写シート１の接点パター
ン３とを位置合わせして、転写シート１を金型４
に固定する。この際、接点パターン３と後述する
熱可塑性エラストマー樹脂８とが接する向きに転
写シート１を固定する。次いで、金型４を金型タツチの状態にする（第
１図ａ参照）。金型タツチとは、金型４を閉じた
状態にしてキヤビテイ７を形成し、そこに熱可塑
性エラストマー樹脂８の充填が可能な状態であ
り、型締め力が０Kg／cm²の状態をいう。この時点
で、スカート部２２の肉厚が0.3〜1.5mmであるこ
とが重要である。最終成型品の肉厚よりもスカー
ト部２２が厚くなつているので、キヤビテイ７内
で樹脂の流れが良好になる。続いて、金型４のキヤビテイ７内に熱可塑性エ
ラストマー樹脂８を射出する。熱可塑性エラスト
マー樹脂８としては、伸び100〜1400％、硬さ30
〜99（JIS Ａ）、好ましくは伸び300〜700％、硬さ
35〜95（JIS Ａ）を有し、弾性回復率が高く、耐
油性・耐薬品性に優れたものを用いるとよい。た
とえば、ポリアミドエラストマー・ポリエステル
エラストマー・ウレタンエラストマー・オレフイ
ンエラストマーなどの熱可塑性エラストマー樹脂
を使用することができる。また、この工程におけ
る金型４や熱可塑性エラストマー樹脂８の温度は
樹脂の種類や成型品の形状により異なるが、金型
温度はおよそ20〜60℃、樹脂温度は160〜230℃の
範囲とする。次に、金型４を型締めする（第１図ｂ参照）。
この工程がこの発明でもつとも重要な点である。
キヤビテイ７内に熱可塑性エラストマー樹脂８が
射出された後にただちに型締めを行うことによつ
て、熱可塑性エラストマー樹脂８が圧縮されて金
型４のキヤビテイ７内に押し広げられる。このと
き、熱可塑性エラストマー樹脂８の射出用ノズル
の先端は閉じられている（図示せず）。また、サ
イドゲート部分もキヤビテイ７が移動し、閉じら
れるようにするとよい。金型４の圧縮ストローク
は、0.2〜1.0mmが好ましい。押しボタンパネルに
おいて、ベース部２４の肉厚はハウジングに装着
するために厚く、スカート部２２の肉厚は復元性
とクリツク性を付与するために薄くする必要があ
り、成型品の肉厚の差が大きく、圧縮ストローク
が0.2mmに満たない場合は薄肉であるスカート部
２２が充填不足となつたり、ウエルドが発生して
打鍵強度が不足したりする。また、圧縮ストロー
クが1.0mmを越える場合は圧縮の途中で樹脂の固
化が始まり十分に圧縮することができず、成型品
に歪みが生じる。このようにしてスカート部２２
の肉厚は、0.1〜0.5mmとなる。型締め力は熱可塑
性エラストマー樹脂８の種類や成型品の形状によ
り異なる。また型締め力の加え方は、始めは弱く
次に強くなるように、２段階以上に分けて圧縮す
ることも可能である。次に、熱可塑性エラストマー樹脂８の冷却・固
化を待つて金型４を開き、成型品を取り出し、基
体シート２を剥離して押しボタンパネルが完成す
る。また、押しボタン部２１の天面に表示パターン
を形成する場合には、次のようにするとよい。まず、表示パターン用の転写シート１１を別に
用意する。転写シート１１は、基体シート１２上
に剥離層が形成され、次いでその上に表示パター
ン１３が形成され、さらにその上に接着層が形成
されたものである。基体シート１２としては、接
点パターン用の転写シート１に使用する基体シー
ト２と同様のものを使用するとよい。また、剥離
層は押しボタン部２１の天面に形成された表示パ
ターンを保護する層となるので、耐摩耗性・耐人
油性を有するもので形成するとよい。特に、紫外
線または電子線硬化型のアクリル樹脂が良好であ
る。表示パターン１３は、文字・数字・記号など
の表示や機能を示す色分けなどを表現するパター
ンに形成される。接着層は、接点パターン用の転
写シートに使用する接着層と同様のものを使用す
るとよい。また、金型４としては、押しボタン部２１の高
さが低い場合は前記した金型４をそのまま使用す
ることができる。押しボタン部２１の高さが高い
場合は表示用転写シート１１が固定型５のキヤビ
テイ内に密着せずにシワになつたり破れたりする
ので、固定型５がキヤビテイ７の押しボタン部天
面で分割されるように構成されている割型となつ
ているものを用意する。このような構造の金型４に、２種の転写シート
を固定する。接点パターン用の転写シート１を金
型４の可動型６側に位置合わせして、固定する。
この際、接点パターン３と熱可塑性エラストマー
樹脂８とが接する向きに転写シート１を固定す
る。また、表示パターン用の転写シート１１を固定
型５側に位置合わせして固定する。この際、表示
パターン１３と熱可塑性エラストマー樹脂８とが
接する向きに転写シート１１を固定する。固定型
５が割型となつている場合は、固定型５の間に位
置合わせして固定する。割型を閉じることにより
転写シート１１は固定される。また、転写シート
１１には、固定型５のスプルーランナー部に相当
する部分に樹脂が通過するための穴をあらかじめ
形成しておく。転写シート１１に穴を形成するに
は、転写シート１１が成型工程にはいる前に所定
の位置に穴開け機構により穿孔するとよい。ま
た、固定型５のスプルーランナー部に刃を形成し
ておき、転写シート１１の固定と同時に穿孔され
るように構成してもよい。次いで、金型４を金型タツチの状態にし（第２
図ａ参照）、前記した方法と同様にして押しボタ
ンパネルを形成する（第２図ｂ参照）。このよう
にして、押しボタン部の天面に表示パターンが形
成された押しボタンパネルが完成する。 In order to achieve the above-mentioned object, this invention
A transfer sheet on which a contact pattern and/or a display pattern are formed on a releasable base sheet is aligned and fixed in an injection mold, and then the mold is placed in a mold with a skirt portion having a thickness of 0.3 to 1.5 mm. After touching the mold, the thermoplastic elastomer resin is injected into the cavity of the mold, and then the mold is clamped until the skirt part has a thickness of 0.1 to 0.5 mm, and the thermoplastic elastomer resin is cooled and solidified. The mold was opened after waiting, the molded product was taken out from the mold, and the base sheet was peeled off. The present invention will be explained in more detail with reference to the drawings. 1 and 2 are cross-sectional views showing the manufacturing process of the push button panel of the present invention. 1 and 11 are transfer sheets, 2 and 12 are base sheets, 3 is a contact pattern, 4 is a mold, 5 is a fixed mold, 6 is a movable mold, 7 is a cavity, 8 is a thermoplastic elastomer resin, 1
3 indicates display patterns, respectively. First, a transfer sheet 1 on which a contact pattern 3 is formed is prepared. The transfer sheet 1 includes a base sheet 2 having removability.
A contact pattern 3 is formed on the top. As the base sheet 2, a heat-resistant plastic film is used. For example, polyester film, polyethylene film, polypropylene film, nylon film, etc. can be used, and polyester film, which has excellent properties such as heat resistance, moldability, and dimensional stability, is particularly suitable. The base sheet 2 may be subjected to mold release treatment by coating with a melamine resin or the like. For the contact pattern 3, a conductive ink made of a carbon compound such as carbon or graphite, or a conductive ink made of a metal such as silver, copper, nickel, or aluminum is used, and it can be printed by means such as screen printing or gravure printing. to form. Further, an adhesive layer may be formed on the contact pattern 3 if necessary. The adhesive layer is a layer for firmly adhering the contact pattern 3 and the molded product. As the adhesive layer, an adhesive having good adhesion to both the conductive ink and the thermoplastic elastomer resin 8, such as a polyurethane adhesive, a polyester adhesive, a polyolefin adhesive, etc., may be appropriately selected and used. Using the transfer sheet 1 having such a configuration, a push button panel is manufactured using an injection molding method. First, the push button part of the injection mold 4 for molding the push button panel and the contact pattern 3 of the transfer sheet 1 are aligned, and the transfer sheet 1 is placed in the mold 4.
Fixed to. At this time, the transfer sheet 1 is fixed in such a direction that the contact pattern 3 and the thermoplastic elastomer resin 8, which will be described later, are in contact with each other. Next, the mold 4 is brought into a mold-touch state (see FIG. 1a). Mold touching refers to a state in which the mold 4 is closed to form the cavity 7, the thermoplastic elastomer resin 8 can be filled therein, and the mold clamping force is 0 kg/cm ² . At this point, it is important that the wall thickness of the skirt portion 22 is between 0.3 and 1.5 mm. Since the skirt portion 22 is thicker than the wall thickness of the final molded product, resin flows well within the cavity 7. Subsequently, thermoplastic elastomer resin 8 is injected into cavity 7 of mold 4. Thermoplastic elastomer resin 8 has an elongation of 100 to 1400% and a hardness of 30.
~99 (JIS A), preferably elongation 300-700%, hardness
35 to 95 (JIS A), a high elastic recovery rate, and excellent oil resistance and chemical resistance. For example, thermoplastic elastomer resins such as polyamide elastomer, polyester elastomer, urethane elastomer, and olefin elastomer can be used. In addition, the temperature of the mold 4 and thermoplastic elastomer resin 8 in this process varies depending on the type of resin and the shape of the molded product, but the mold temperature should be approximately 20 to 60°C, and the resin temperature should be in the range of 160 to 230°C. . Next, the mold 4 is clamped (see FIG. 1b).
This step is the most important point in this invention.
By clamping the mold immediately after the thermoplastic elastomer resin 8 is injected into the cavity 7, the thermoplastic elastomer resin 8 is compressed and forced into the cavity 7 of the mold 4. At this time, the tip of the injection nozzle for the thermoplastic elastomer resin 8 is closed (not shown). Further, it is preferable that the side gate portion is also closed by moving the cavity 7. The compression stroke of the mold 4 is preferably 0.2 to 1.0 mm. In the push button panel, the wall thickness of the base part 24 is thick in order to attach it to the housing, and the wall thickness of the skirt part 22 needs to be thin in order to provide resilience and clickability. If the compression stroke is large and the compression stroke is less than 0.2 mm, the thin skirt portion 22 may be insufficiently filled, or welds may occur, resulting in insufficient keying strength. Furthermore, if the compression stroke exceeds 1.0 mm, the resin will solidify during compression and cannot be compressed sufficiently, causing distortion in the molded product. In this way, the skirt portion 22
The wall thickness is 0.1 to 0.5 mm. The mold clamping force varies depending on the type of thermoplastic elastomer resin 8 and the shape of the molded product. Furthermore, the mold clamping force can be applied in two or more stages, such that the mold clamping force is initially weak and then becomes stronger. Next, after waiting for the thermoplastic elastomer resin 8 to cool and solidify, the mold 4 is opened, the molded product is taken out, and the base sheet 2 is peeled off to complete the push button panel. Further, when forming a display pattern on the top surface of the push button section 21, it is preferable to do as follows. First, a transfer sheet 11 for display patterns is separately prepared. The transfer sheet 11 has a release layer formed on a base sheet 12, a display pattern 13 formed thereon, and an adhesive layer further formed thereon. As the base sheet 12, it is preferable to use the same base sheet 2 used for the transfer sheet 1 for contact patterns. Further, since the release layer serves as a layer for protecting the display pattern formed on the top surface of the push button section 21, it is preferably formed of a material having wear resistance and human oil resistance. In particular, ultraviolet or electron beam-curable acrylic resins are suitable. The display pattern 13 is formed into a pattern expressing characters, numbers, symbols, etc., and color coding indicating functions. As the adhesive layer, it is preferable to use the same adhesive layer as used in the transfer sheet for contact patterns. Moreover, as the mold 4, when the height of the push button portion 21 is low, the mold 4 described above can be used as is. If the height of the push button section 21 is high, the display transfer sheet 11 will not fit tightly into the cavity of the fixed mold 5 and may wrinkle or tear. Prepare a split mold that is configured to be divided. Two types of transfer sheets are fixed to the mold 4 having such a structure. The contact pattern transfer sheet 1 is aligned with the movable mold 6 side of the mold 4 and fixed.
At this time, the transfer sheet 1 is fixed in such a direction that the contact pattern 3 and the thermoplastic elastomer resin 8 are in contact with each other. Further, the display pattern transfer sheet 11 is aligned and fixed on the fixed mold 5 side. At this time, the transfer sheet 11 is fixed in such a direction that the display pattern 13 and the thermoplastic elastomer resin 8 are in contact with each other. When the fixed mold 5 is a split mold, it is aligned and fixed between the fixed molds 5. The transfer sheet 11 is fixed by closing the split mold. Furthermore, holes for the resin to pass through are previously formed in the transfer sheet 11 at portions corresponding to the sprue runner portions of the fixed mold 5. In order to form holes in the transfer sheet 11, it is preferable to punch holes at predetermined positions using a hole punching mechanism before the transfer sheet 11 enters the molding process. Alternatively, a blade may be formed in the sprue runner portion of the fixed mold 5 so that the sprue runner is perforated at the same time as the transfer sheet 11 is fixed. Next, the mold 4 is brought into the mold touch state (the second
(see FIG. 2b), and a pushbutton panel is formed in the same manner as described above (see FIG. 2b). In this way, a push button panel with a display pattern formed on the top surface of the push button section is completed.

【作用】[Effect]

まず、転写シート１の押しボタンパネル成型用
の射出成型用金型４の押しボタン部のパターンと
接点パターン３とが位置合わせされ、転写シート
１が金型４内に固定される。次に、金型４が閉じられ、金型タツチの状態に
なる。このとき、型締め力は０Kg／cm²である。続いて熱可塑性エラストマー樹脂８が金型４の
キヤビテイ７内に射出される。熱可塑性エラスト
マー樹脂８は金型４のキヤビテイ７内を満たす。
型締め力と樹脂の射出圧力とを比較すると、射出
圧力の方が大きいので成型品はキヤビテイの初期
形状よりも厚目になる。また、キヤビテイの隅々
まで熱可塑性エラストマー樹脂８が行き渡る。また、転写シート１はキヤビテイ７内で熱可塑
性エラストマー樹脂８に押されてキヤビテイ７内
壁に密着する。転写シート１に形成されている接
点パターン３は熱可塑性エラストマー樹脂８と金
型４の熱によつて表面が溶融し、射出された熱可
塑性エラストマー樹脂８と一体化する。その後ただちに金型４が締められる。ここで成
型品に圧力がかかり、所望の厚みに成型品が形成
される。熱可塑性エラストマー樹脂８の冷却・固化後金
型４が開かれ、成型品とともに転写シート１が取
り出される。次いで、成型品の裏面から基体シート２が剥さ
れると、基体シート２と接点パターン３との界面
で剥離して押しボタン部２１の裏面に接点２４が
形成され、押しボタンパネルが完成する。 First, the pattern of the push button part of the injection mold 4 for molding the push button panel of the transfer sheet 1 and the contact pattern 3 are aligned, and the transfer sheet 1 is fixed in the mold 4. Next, the mold 4 is closed and the mold is in a closed state. At this time, the mold clamping force was 0 kg/cm ² . Subsequently, thermoplastic elastomer resin 8 is injected into cavity 7 of mold 4 . The thermoplastic elastomer resin 8 fills the cavity 7 of the mold 4.
Comparing the mold clamping force and the resin injection pressure, the injection pressure is greater, so the molded product becomes thicker than the initial shape of the cavity. Furthermore, the thermoplastic elastomer resin 8 is spread throughout the cavity. Further, the transfer sheet 1 is pressed by the thermoplastic elastomer resin 8 within the cavity 7 and comes into close contact with the inner wall of the cavity 7 . The surface of the contact pattern 3 formed on the transfer sheet 1 is melted by the heat of the thermoplastic elastomer resin 8 and the mold 4, and is integrated with the injected thermoplastic elastomer resin 8. The mold 4 is then immediately tightened. Here, pressure is applied to the molded product, and the molded product is formed to the desired thickness. After cooling and solidifying the thermoplastic elastomer resin 8, the mold 4 is opened and the transfer sheet 1 is taken out together with the molded product. Next, when the base sheet 2 is peeled off from the back side of the molded product, the base sheet 2 is peeled off at the interface between the base sheet 2 and the contact pattern 3, and the contacts 24 are formed on the back side of the push button part 21, thereby completing a push button panel.

【実施例】【Example】

実施例１厚さ38μmのポリエチレンテレフタレートフイ
ルムを基体シートとし、この上にメラミン樹脂か
らなる剥離層をグラビア印刷法で形成して離型処
理を施した。続いて、ウレタン樹脂からなるバイ
ンダーを含む熱可塑性カーボンインキを用いて、
接点パターンをスクリーン印刷法で形成し、さら
にその上にポリウレタン系樹脂からなる接着層を
同様のパターンで印刷し、転写シートを作製し
た。この転写シートを射出成型用金型内に位置合わ
せを行つて固定し、型締めの状態より1.0mm金型
の開いた位置まで金型を閉じて金型タツチの状態
とし、続いて成型用金型のキヤビテイ内に加熱溶
融した熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂を
下記の条件で射出した。射出条件（日本製鋼所製射出成型機：JT70−40V使
用）・金型温度 35℃ ・シリンダー温度 NH：195℃ H2：195℃ Ｈ：180℃ ・射出圧力 600Kg／cm² ・射出速度 99％次いで、800Kg／cm²で型締めを行い、熱可塑性
エラストマー樹脂の冷却・固化後、金型を開き、
基体シートが剥離され成型されたベースを取り出
した。このようにして押しボタンパネルを得た。この
押しボタンパネルは、スカート部の肉厚は0.2mm
で変形やクラツクも生じておらず、また荷重500
ｇ・打鍵速度２回／秒にて20万回の動作寿命試験
にクリアするものであつた。実施例２実施例１で用いた転写シートを接点パターン用
転写シートとした。また、厚さ38μmのポリエチレンテレフタレー
トフイルムを基体シートとし、この上にエポキシ
樹脂からなる離型層を、その上に紫外線硬化型ア
クリル樹脂からなる剥離層をそれぞれグラビア印
刷法で形成した。続いて、熱可塑性アクリル樹脂
からなる表示パターンを、さらにその上にポリエ
ステル系樹脂からなる接着層をそれぞれグラビア
印刷法で形成し、最後に紫外線を照射して剥離層
を硬化し、表示パターン用転写シートを作製し
た。これらの転写シートを、固定型がキヤビテイの
押しボタン部天面で分割されるように構成されて
いる割型となつている射出成型用金型内にそれぞ
れ位置合わせを行つて固定し、型締めの状態より
1.0mm金型の開いた位置まで金型を閉じて金型タ
ツチの状態とし、続いて成型用金型のキヤビテイ
内に加熱溶融した熱可塑性ポリエステルエラスト
マー樹脂を下記の条件で射出した。射出条件（日本製鋼所製射出成型機：JT70−40V使
用）・金型温度 40℃ ・シリンダー温度 NH：225℃ H2：230℃ Ｈ：200℃ ・射出圧力 580Kg／cm² ・射出速度 50％次いで、800Kg／cm²で型締めを行い、熱可塑性
エラストマー樹脂の冷却・固化後、金型を開き、
基体シートが剥離され成型されたベースを取り出
した。このようにして押しボタンパネルを得た。押し
ボタン部の高さは10mmでその天面に形成された表
示パターンは、パターンの変化や位置ずれもなく
美麗なものであつた。 Example 1 A polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm was used as a base sheet, and a release layer made of melamine resin was formed thereon by a gravure printing method, and a release treatment was performed. Next, using thermoplastic carbon ink containing a binder made of urethane resin,
A contact pattern was formed by screen printing, and an adhesive layer made of polyurethane resin was printed in the same pattern on top of the contact pattern to produce a transfer sheet. This transfer sheet is aligned and fixed in the injection mold, and the mold is closed to a 1.0 mm open position from the mold clamp state to the mold touch state, and then the mold is closed. A heated and melted thermoplastic polyester elastomer resin was injected into the mold cavity under the following conditions. Injection conditions (Japan Steel Works injection molding machine: JT70-40V used) - Mold temperature 35℃ - Cylinder temperature NH: 195℃ H2: 195℃ H: 180℃ - Injection pressure 600Kg/cm ² - Injection speed 99% , the mold is clamped at 800Kg/ ^cm2 , and after the thermoplastic elastomer resin has cooled and solidified, the mold is opened.
The base sheet was peeled off and the molded base was taken out. A pushbutton panel was thus obtained. The thickness of the skirt part of this push button panel is 0.2mm.
There was no deformation or crack, and the load was 500.
It passed the operating life test of 200,000 times at a keystroke speed of 2 g/sec. Example 2 The transfer sheet used in Example 1 was used as a contact pattern transfer sheet. Further, a polyethylene terephthalate film with a thickness of 38 μm was used as a base sheet, and a release layer made of an epoxy resin was formed thereon, and a release layer made of an ultraviolet curable acrylic resin was formed thereon by a gravure printing method. Next, a display pattern made of thermoplastic acrylic resin and an adhesive layer made of polyester resin are formed on top of the display pattern using gravure printing.Finally, the release layer is cured by irradiation with ultraviolet rays, and the display pattern transfer is completed. A sheet was produced. These transfer sheets are aligned and fixed in the injection mold, which is a split mold in which the fixed mold is divided at the top surface of the push button part of the cavity, and then the mold is clamped. from the state of
The mold was closed to the open position of the 1.0 mm mold to bring the mold into a touch state, and then heated and melted thermoplastic polyester elastomer resin was injected into the cavity of the molding mold under the following conditions. Injection conditions (Japan Steel Works injection molding machine: JT70-40V used) - Mold temperature 40℃ - Cylinder temperature NH: 225℃ H2: 230℃ H: 200℃ - Injection pressure 580Kg/cm ² - Injection speed 50% , the mold is clamped at 800Kg/ ^cm2 , and after the thermoplastic elastomer resin has cooled and solidified, the mold is opened.
The base sheet was peeled off and the molded base was taken out. A pushbutton panel was thus obtained. The height of the push button part was 10 mm, and the display pattern formed on the top surface was beautiful with no pattern changes or positional deviations.

【発明の効果】【Effect of the invention】

この発明の押しボタンパネルの製造方法は、剥
離性を有する基体シート上に接点パターン又は／
及び表示パターンが形成された転写シートを射出
成型用金型内に位置合わせして固定し、次いで金
型を金型タツチの状態とし、その後熱可塑性エラ
ストマー樹脂を金型のキヤビテイ内に射出し、続
いて金型を型締めし、熱可塑性エラストマー樹脂
の冷却固化を待つて金型の型開きを行い、金型か
ら成型品を取り出すように構成したものであるの
で、熱可塑性エラストマー樹脂が隅々まで行き渡
つたきれいな押しボタンパネルを製造することが
できる。また、押しボタン部の上面にゲートを配置する
必要がなく、しかもゲートの数を大幅に減らすこ
とが可能となるので、金型の製作日数および費用
を大幅に節約することができる。 The method for manufacturing a push button panel of the present invention includes forming a contact pattern or/and
and the transfer sheet on which the display pattern is formed are aligned and fixed in the injection mold, the mold is brought into the mold touch state, and then the thermoplastic elastomer resin is injected into the cavity of the mold, Next, the mold is closed, the thermoplastic elastomer resin is cooled and solidified, and then the mold is opened and the molded product is taken out of the mold, so the thermoplastic elastomer resin is poured into every corner. It is possible to manufacture beautiful push button panels that are spread all over the place. Further, since it is not necessary to arrange a gate on the upper surface of the push button part, and the number of gates can be significantly reduced, the number of days and costs for manufacturing the mold can be significantly reduced.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１〜２図はこの発明の押しボタンパネルの製
造工程を示す断面図である。第３図は従来の押し
ボタンパネルの断面図である。１，１１……転写シート、２，１２……基体シ
ート、３……接点パターン、４……金型、５……
固定型、６……可動型、７……キヤビテイ、８…
…熱可塑性エラストマー樹脂、１３……表示パタ
ーン、２１……押しボタン部、２２……スカート
部、２３……ベース部、２４……接点。 1 and 2 are cross-sectional views showing the manufacturing process of the push button panel of the present invention. FIG. 3 is a cross-sectional view of a conventional push button panel. 1, 11... Transfer sheet, 2, 12... Base sheet, 3... Contact pattern, 4... Mold, 5...
Fixed type, 6... Movable type, 7... Cavity, 8...
... thermoplastic elastomer resin, 13 ... display pattern, 21 ... push button section, 22 ... skirt section, 23 ... base section, 24 ... contact point.

Claims

【特許請求の範囲】１剥離性を有する基体シート２上に接点パター
ン３又は／及び表示パターン１３が形成された転
写シート１を射出成型用金型４内に位置合わせし
て固定し、次いで金型４をスカート部２２の厚み
が0.3〜1.5mmの金型タツチの状態とし、その後熱
可塑性エラストマー樹脂８を金型４のキヤビテイ
７内に射出し、続いて金型４をスカート部２２の
厚みが0.1〜0.5mmになるまで型締めし、熱可塑性
エラストマー樹脂８の冷却固化を待つて金型４の
型開きを行い、金型４から成型品を取り出して基
体シート２を剥離することを特徴とする押しボタ
ンパネルの製造方法。２キヤビテイ７内への熱可塑性エラストマー樹
脂８の流路がサイドゲートである請求項１記載の
押しボタンパネルの製造方法。３２枚の転写シートが押しボタンパネルの両面
に位置するように金型４内に固定する請求項１記
載の押しボタンパネルの製造方法。４熱可塑性エラストマー樹脂８が、ポリエステ
ル・ポリアミド・ポリオレフイン・ポリスチレ
ン・ポリウレタン・ポリ塩化ビニル係のうちいず
れかである請求項１記載の押しボタンパネルの製
造方法。５転写シート１が、離型処理が施された基体シ
ート２上に、ポリウレタン樹脂またはポリエステ
ル樹脂をバインダーとしたカーボン導電インキか
らなる接点パターン３がスクリーン印刷法にて形
成され、その上にポリウレタン樹脂・ポリエステ
ル樹脂・ポリプロピレン樹脂・アクリル樹脂のい
ずれかよりなる接着層が形成されたものである請
求項１記載の押しボタンパネルの製造方法。６金型４の固定型が割型であり、キヤビテイ７
の押しボタン部天面で分割されるように構成され
ている請求項３記載の押しボタンパネルの製造方
法。[Scope of Claims] 1. A transfer sheet 1 on which a contact pattern 3 and/or a display pattern 13 are formed on a removable base sheet 2 is aligned and fixed in an injection mold 4, and then molded with metal. The mold 4 is brought into a state in which the thickness of the skirt portion 22 is 0.3 to 1.5 mm, and then the thermoplastic elastomer resin 8 is injected into the cavity 7 of the mold 4, and then the mold 4 is brought into a state where the thickness of the skirt portion 22 is 0.3 to 1.5 mm. The mold is clamped until it becomes 0.1 to 0.5 mm, the mold 4 is opened after waiting for the thermoplastic elastomer resin 8 to cool and solidify, the molded product is taken out from the mold 4, and the base sheet 2 is peeled off. A method for manufacturing a push button panel. 2. The method of manufacturing a push button panel according to claim 1, wherein the flow path for the thermoplastic elastomer resin 8 into the cavity 7 is a side gate. 3. The method of manufacturing a push button panel according to claim 1, wherein the two transfer sheets are fixed in the mold 4 so as to be positioned on both sides of the push button panel. 4. The method for manufacturing a push button panel according to claim 1, wherein the thermoplastic elastomer resin 8 is one of polyester, polyamide, polyolefin, polystyrene, polyurethane, and polyvinyl chloride. 5 A contact pattern 3 made of carbon conductive ink with polyurethane resin or polyester resin as a binder is formed on the base sheet 2 of which the transfer sheet 1 has been subjected to mold release treatment by a screen printing method, and a polyurethane resin - The method for manufacturing a push button panel according to claim 1, wherein an adhesive layer made of one of polyester resin, polypropylene resin, and acrylic resin is formed. 6 The fixed mold of mold 4 is a split mold, and cavity 7
4. The method of manufacturing a push button panel according to claim 3, wherein the push button panel is divided at the top surface of the push button panel.