JPH0586742B2 - - Google Patents
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- JPH0586742B2 JPH0586742B2 JP62134175A JP13417587A JPH0586742B2 JP H0586742 B2 JPH0586742 B2 JP H0586742B2 JP 62134175 A JP62134175 A JP 62134175A JP 13417587 A JP13417587 A JP 13417587A JP H0586742 B2 JPH0586742 B2 JP H0586742B2
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- molding
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- vacuum
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Links
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、唯一度の熱可塑化によつて合成樹脂
原料を熱軟化素材に圧入成形し、引き続いてその
熱軟化素材をそのまま加圧もしくは真空または圧
空で成形する熱可塑性樹脂の二段連続成形装置に
関する。
原料を熱軟化素材に圧入成形し、引き続いてその
熱軟化素材をそのまま加圧もしくは真空または圧
空で成形する熱可塑性樹脂の二段連続成形装置に
関する。
更に詳しくは、成形割型の側部に勾配を形成
し、該割型の開閉方向に対して直交する方向から
前記勾配に合致した形状をもつ型締部材を押圧
し、クサビ効果を利用して小さな力で割型が開か
ないように保持する型締機構により、熱軟化素材
を成形し、引き続いて横方向に移送して加圧もし
くは真空または圧空成形機で直ちに二次成形する
ことによつて、特に厚肉で成形平面積が大きい大
形製品を経済的に成形するのに適した熱可塑性樹
脂の成形技術に関するものである。
し、該割型の開閉方向に対して直交する方向から
前記勾配に合致した形状をもつ型締部材を押圧
し、クサビ効果を利用して小さな力で割型が開か
ないように保持する型締機構により、熱軟化素材
を成形し、引き続いて横方向に移送して加圧もし
くは真空または圧空成形機で直ちに二次成形する
ことによつて、特に厚肉で成形平面積が大きい大
形製品を経済的に成形するのに適した熱可塑性樹
脂の成形技術に関するものである。
[従来の技術]
従来、合成樹脂を用いて肉厚があり成形平面積
が特に大きい大形の製品を成形するには、専ら真
空成形法が用いられてきた。この真空成形法で
は、既に板状体に成形されている熱可塑性樹脂の
加工品を素材として使用し、それを所定形状に成
形している。従つて、ここで用いられる素材は、
最終成形品の外形寸法に真空成形型の締め付け代
を余分に加えた大きさに予め定尺板を切断して整
えたものである。この板状の素材を加熱ヒータで
熱軟化してから真空成形型に移し、真空吸引して
成形する。その後、この成形品を取り出し、前述
した締め付け代をトリミング加工して仕上げを行
つている。
が特に大きい大形の製品を成形するには、専ら真
空成形法が用いられてきた。この真空成形法で
は、既に板状体に成形されている熱可塑性樹脂の
加工品を素材として使用し、それを所定形状に成
形している。従つて、ここで用いられる素材は、
最終成形品の外形寸法に真空成形型の締め付け代
を余分に加えた大きさに予め定尺板を切断して整
えたものである。この板状の素材を加熱ヒータで
熱軟化してから真空成形型に移し、真空吸引して
成形する。その後、この成形品を取り出し、前述
した締め付け代をトリミング加工して仕上げを行
つている。
また薄肉の定尺シートを用いて底の浅い小型包
装容器などを多数個取りする真空成形法がある
が、このような場合でも既にシート状に一次加工
された素材を購入し、それを再び加熱して成形
し、トリミング仕上げしている。
装容器などを多数個取りする真空成形法がある
が、このような場合でも既にシート状に一次加工
された素材を購入し、それを再び加熱して成形
し、トリミング仕上げしている。
このような真空成形法は、射出成形法では難し
い薄物成形や肉厚を必要とした成形平面積の大き
い製品の成形が可能であり、しかも成形機および
成形型が射出成形法のそれらと比較してかなり安
価で済む利点がある。
い薄物成形や肉厚を必要とした成形平面積の大き
い製品の成形が可能であり、しかも成形機および
成形型が射出成形法のそれらと比較してかなり安
価で済む利点がある。
[発明が解決しようとする問題点]
ところが前述した真空成形に用いる素材は、既
に一次加工で板状に成形された合成樹脂であり、
その素材原価は非常に高い。この定尺板を素材寸
法に切断する際には、成形品寸法より余分に締め
付け代を加えて素材費用を見積もる必要がある
し、成形品の外形が四角形状ではなく円形状のよ
うな場合には、素材切断時に大量の無駄が生じ、
素材価格は非常に高くつく。
に一次加工で板状に成形された合成樹脂であり、
その素材原価は非常に高い。この定尺板を素材寸
法に切断する際には、成形品寸法より余分に締め
付け代を加えて素材費用を見積もる必要がある
し、成形品の外形が四角形状ではなく円形状のよ
うな場合には、素材切断時に大量の無駄が生じ、
素材価格は非常に高くつく。
その上、真空成形にあたつては、素材となる合
成樹脂板を一旦加熱して可塑化しなければなら
ず、加熱のために電力や時間がかかり、それらも
コスト・アツプにつながり、全体的にみて経済性
が悪いという問題があつた。
成樹脂板を一旦加熱して可塑化しなければなら
ず、加熱のために電力や時間がかかり、それらも
コスト・アツプにつながり、全体的にみて経済性
が悪いという問題があつた。
更に、定尺板や定尺シートを用いるため素材の
肉厚が一定で、底の深い容器などを成形する場合
には底の周囲のコーナー部分で肉厚が薄くなつた
り、成形品に任意の位置で肉厚の変化をつけるこ
とが出来ない等の欠点があつた。
肉厚が一定で、底の深い容器などを成形する場合
には底の周囲のコーナー部分で肉厚が薄くなつた
り、成形品に任意の位置で肉厚の変化をつけるこ
とが出来ない等の欠点があつた。
本発明の目的は、上記のような従来技術の欠点
を解消し、熱可塑化した樹脂を原料として、一度
の熱可塑化で最終製品まで連続的に成形できるよ
うにし、それによつて原料の無駄を省き、製造効
率を高め、特に厚肉で成形平面積が大きい大形製
品を経済的に成形できるような熱可塑性樹脂の二
段連続成形装置を提供することにある。
を解消し、熱可塑化した樹脂を原料として、一度
の熱可塑化で最終製品まで連続的に成形できるよ
うにし、それによつて原料の無駄を省き、製造効
率を高め、特に厚肉で成形平面積が大きい大形製
品を経済的に成形できるような熱可塑性樹脂の二
段連続成形装置を提供することにある。
[問題点が解決するための手段]
上記のような目的を達成することのできる本発
明は、上側の固定盤と下側の昇降盤とにそれぞれ
取り付けられ開閉自在で、熱可塑化した樹脂を圧
入して二次成形可能な熱軟化素材を成形し、成形
した熱軟化素材を下割型に装着したまま開く熱軟
化素材用成形割型と、該割型の側部に設けた型締
用勾配を有する凸状嵌合部と該凸状嵌合部に合致
する形状の凹状嵌合部を有し、前記成形割型を側
面型締する型締部材と、該型締部材を割型の開閉
方向に対して直交する方向に移動自在で且つ前記
凸状嵌合部に嵌合した型締位置で保持可能な型締
部材用の作動手段と、熱軟化素材を載置したまま
の開いた下割型を直接二次成形位置まで送る横移
送手段と、前記下割型に対して開閉する加圧もし
くは真空または圧空式の二次成形型を備え、該二
次成形型で加圧もしくは真空または圧空で成形す
る熱可塑性樹脂の二段連続成形装置である。
明は、上側の固定盤と下側の昇降盤とにそれぞれ
取り付けられ開閉自在で、熱可塑化した樹脂を圧
入して二次成形可能な熱軟化素材を成形し、成形
した熱軟化素材を下割型に装着したまま開く熱軟
化素材用成形割型と、該割型の側部に設けた型締
用勾配を有する凸状嵌合部と該凸状嵌合部に合致
する形状の凹状嵌合部を有し、前記成形割型を側
面型締する型締部材と、該型締部材を割型の開閉
方向に対して直交する方向に移動自在で且つ前記
凸状嵌合部に嵌合した型締位置で保持可能な型締
部材用の作動手段と、熱軟化素材を載置したまま
の開いた下割型を直接二次成形位置まで送る横移
送手段と、前記下割型に対して開閉する加圧もし
くは真空または圧空式の二次成形型を備え、該二
次成形型で加圧もしくは真空または圧空で成形す
る熱可塑性樹脂の二段連続成形装置である。
ここで二次成形は、加圧成形、真空成形、圧空
成形それぞれ単独でもよいし、二以上の組み合わ
せでもよい。
成形それぞれ単独でもよいし、二以上の組み合わ
せでもよい。
本発明で用いる圧入用の成形割型は、それ自体
が金型としての機能を有するものであつてもよい
が、場合によつては型締用のホルダと内装型(金
型本体)との組み合わせとし、内装型のみを交換
できるような構造にすれば、成形すべき素材の厚
さあるいは形状によつて内装型を交換して、単一
の成形割型で多種類の製品に対応することができ
る。
が金型としての機能を有するものであつてもよい
が、場合によつては型締用のホルダと内装型(金
型本体)との組み合わせとし、内装型のみを交換
できるような構造にすれば、成形すべき素材の厚
さあるいは形状によつて内装型を交換して、単一
の成形割型で多種類の製品に対応することができ
る。
[作用]
開閉自在の成形割型を側面で型締し、熱可塑化
した樹脂を圧入することによつて、樹脂原料から
直接二次成形ができるような板状の熱軟化素材が
成形される。この熱軟化素材は、二次成形に応じ
た肉厚や外形寸法を有し、必要に応じて部分的に
肉厚の変化をつける。従つて本発明では高価な定
尺樹脂板を切断して素材を整える必要はない。
した樹脂を圧入することによつて、樹脂原料から
直接二次成形ができるような板状の熱軟化素材が
成形される。この熱軟化素材は、二次成形に応じ
た肉厚や外形寸法を有し、必要に応じて部分的に
肉厚の変化をつける。従つて本発明では高価な定
尺樹脂板を切断して素材を整える必要はない。
成形割型は側部に勾配が設けられており、組み
合わされた時に凸状嵌合部を形成する。この凸状
嵌合部に丁度合致するような凹状嵌合部をもつ型
締部材が割型開閉方向に対して直角な方向に駆動
されることによつて側方からの型締が行われる。
合わされた時に凸状嵌合部を形成する。この凸状
嵌合部に丁度合致するような凹状嵌合部をもつ型
締部材が割型開閉方向に対して直角な方向に駆動
されることによつて側方からの型締が行われる。
成形時に割型を開こうとする大きな力が働く
が、その力は勾配に応じて勾配に対し直角の方向
の成分と平行な方向の成分に分けられる。このう
ち勾配に対して直角方向の成分は強固な型締部材
自身の強度で保持され、平行な方向の分力のみが
型締部材を移動させようとする力となつて現れ
る。例えば1/10の勾配を設ければ、横方向への必
要な型締力も成形圧の約1/10で済む。型締部材用
の作動手段はこの比較的小さな分力に対抗できれ
ばよく、型締力を複数の作動手段で発生させれ
ば、1台当たりの型締力は更に小さくてよい。こ
れによつて割型を開閉するための移動手段は型締
力を及ぼす必要がなく、小型のもので十分であ
る。このようにして側面型締を行うことによつて
成形平面積の大きい熱軟化素材であつても強固に
保持でき、所定の形状に成形することが可能とな
る。
が、その力は勾配に応じて勾配に対し直角の方向
の成分と平行な方向の成分に分けられる。このう
ち勾配に対して直角方向の成分は強固な型締部材
自身の強度で保持され、平行な方向の分力のみが
型締部材を移動させようとする力となつて現れ
る。例えば1/10の勾配を設ければ、横方向への必
要な型締力も成形圧の約1/10で済む。型締部材用
の作動手段はこの比較的小さな分力に対抗できれ
ばよく、型締力を複数の作動手段で発生させれ
ば、1台当たりの型締力は更に小さくてよい。こ
れによつて割型を開閉するための移動手段は型締
力を及ぼす必要がなく、小型のもので十分であ
る。このようにして側面型締を行うことによつて
成形平面積の大きい熱軟化素材であつても強固に
保持でき、所定の形状に成形することが可能とな
る。
成形された熱軟化素材は、成形割型の温度制御
によりその後二次成形するのに適した温度であ
り、上割型から離型し下割型に装着したまま開か
れ、引き続いて二次成形位置まで移送される。こ
こで下割型に装着した熱軟化素材が二次成形型で
閉じられ、加圧もしくは真空または圧空で所定の
形状に成形される。
によりその後二次成形するのに適した温度であ
り、上割型から離型し下割型に装着したまま開か
れ、引き続いて二次成形位置まで移送される。こ
こで下割型に装着した熱軟化素材が二次成形型で
閉じられ、加圧もしくは真空または圧空で所定の
形状に成形される。
この時点で使用する熱軟化素材は、その前段で
熱可塑化した樹脂を成形割型に圧入することによ
つて得られたのであるから、二次成形の最終製品
の形状に応じた外形形状としたり肉厚に部分的に
変化を付けることができ、トリミングするような
余分な樹脂部分が生じず樹脂原料の有効利用を図
ることができる。
熱可塑化した樹脂を成形割型に圧入することによ
つて得られたのであるから、二次成形の最終製品
の形状に応じた外形形状としたり肉厚に部分的に
変化を付けることができ、トリミングするような
余分な樹脂部分が生じず樹脂原料の有効利用を図
ることができる。
また二段連続成形装置であるから、一度熱可塑
化するだけでよく、真空成形や圧空成形に際して
別途加熱ヒータなど設ける必要もなく、エネルギ
ー効率も高くなるし、設備も簡素化できる。
化するだけでよく、真空成形や圧空成形に際して
別途加熱ヒータなど設ける必要もなく、エネルギ
ー効率も高くなるし、設備も簡素化できる。
[実施例]
第1図および第2図は本発明に係る熱可塑性樹
脂の二段連続成形装置の一実施例を示す正面断面
図と平面図である。この成形装置は、第1図にお
いて右半分の熱軟化素材の成形部10と、左半分
の真空成形部12とを備えている。熱軟化素材の
成形部10の更に詳細な構造を第3図および第4
図に、また真空成形部12の更に詳細な構造を第
5図〜第7図に示す。
脂の二段連続成形装置の一実施例を示す正面断面
図と平面図である。この成形装置は、第1図にお
いて右半分の熱軟化素材の成形部10と、左半分
の真空成形部12とを備えている。熱軟化素材の
成形部10の更に詳細な構造を第3図および第4
図に、また真空成形部12の更に詳細な構造を第
5図〜第7図に示す。
まず熱軟化素材の成形部10から説明する。上
側の固定盤14の下面には一方の割型16が取り
付けられ、それらは型締ボツクス18内に設置さ
れる。この型締ボツクス18は、基礎20上の基
台22から立設した支柱24上で支持される。他
方の割型26は、昇降盤28上で受台30を介し
て取り付けられ、該昇降盤28はステー32で支
持される。ステー32は摺動台34と嵌合し、油
圧シリンダなどからなる上下動手段36により昇
降自在となつている。
側の固定盤14の下面には一方の割型16が取り
付けられ、それらは型締ボツクス18内に設置さ
れる。この型締ボツクス18は、基礎20上の基
台22から立設した支柱24上で支持される。他
方の割型26は、昇降盤28上で受台30を介し
て取り付けられ、該昇降盤28はステー32で支
持される。ステー32は摺動台34と嵌合し、油
圧シリンダなどからなる上下動手段36により昇
降自在となつている。
固定側の割型16には熱可塑化した樹脂の圧入
路38が形成され、それに連通して圧入手段40
を有する押出しチヤンバー42の押出し路43が
設けられ、該押出しチヤンバー42は押出し機4
4と接続される。可動側の割型26は、その上面
に実際の金型となる内装型46が取り付けられ
(第8図参照、成形面を符号47で示す)、逆止弁
48を有する空気路50が設けられている。
路38が形成され、それに連通して圧入手段40
を有する押出しチヤンバー42の押出し路43が
設けられ、該押出しチヤンバー42は押出し機4
4と接続される。可動側の割型26は、その上面
に実際の金型となる内装型46が取り付けられ
(第8図参照、成形面を符号47で示す)、逆止弁
48を有する空気路50が設けられている。
さて本発明では、このような成形割型16,2
6が特に側面型締機構によつて型締される。成形
割型16,26の側部には型締用の勾配52が形
成され、両割型が合致した時、凸状嵌合部54を
構成する。この実施例では各成形割型16,26
の四辺にそれぞれ側方に凸状嵌合部54が設けら
れており、その凸状嵌合部54の外側上下面、即
ち固定側の割型16では外側上方の面が、可動側
の割型26では外側下方の面がそれぞれ勾配52
となつている。そしてそれら凸状嵌合部54に合
致する形状の凹状嵌合部56を有する断面がほぼ
コの字型の型締部材58が対向して位置し、型締
ボツクス18の四隅に取り付けられている横方向
に移動自在の作動手段60によつて駆動可能に構
成されている。
6が特に側面型締機構によつて型締される。成形
割型16,26の側部には型締用の勾配52が形
成され、両割型が合致した時、凸状嵌合部54を
構成する。この実施例では各成形割型16,26
の四辺にそれぞれ側方に凸状嵌合部54が設けら
れており、その凸状嵌合部54の外側上下面、即
ち固定側の割型16では外側上方の面が、可動側
の割型26では外側下方の面がそれぞれ勾配52
となつている。そしてそれら凸状嵌合部54に合
致する形状の凹状嵌合部56を有する断面がほぼ
コの字型の型締部材58が対向して位置し、型締
ボツクス18の四隅に取り付けられている横方向
に移動自在の作動手段60によつて駆動可能に構
成されている。
可動側の成形割型26と受台30は一緒に移動
枠31に載置可能で、次の真空成形部12に移送
するためにレール62および横移送手段64が設
けられる。
枠31に載置可能で、次の真空成形部12に移送
するためにレール62および横移送手段64が設
けられる。
真空成形部12は、可動側の割型26と受台3
0および移動枠31等を受ける型受台65と、そ
の上方に位置する真空形成型66および真空ボツ
クス68、並びにそれらを支柱69に対して摺動
自在に保持する可動盤70を備え、昇降手段72
により昇降自在の構成である。
0および移動枠31等を受ける型受台65と、そ
の上方に位置する真空形成型66および真空ボツ
クス68、並びにそれらを支柱69に対して摺動
自在に保持する可動盤70を備え、昇降手段72
により昇降自在の構成である。
次にこのように構成した成形装置の動作につい
て説明する。ここではABS樹脂を原料として最
終形成品寸法が円形鍔の外径1100mm、鍔幅35mm、
鍔厚5mm、高さ400mmの半球状のカバーであり突
出した半球面の最低厚さが3.5mmであるものとす
る。
て説明する。ここではABS樹脂を原料として最
終形成品寸法が円形鍔の外径1100mm、鍔幅35mm、
鍔厚5mm、高さ400mmの半球状のカバーであり突
出した半球面の最低厚さが3.5mmであるものとす
る。
まず成形品の母体となる原料樹脂を圧入成形す
る。収縮率を加えた型の成形寸法は厚さ5mm、外
径1106mmの円板状であり、その成形重量は約5Kg
である。このような円板状の素材を圧入成形する
際の平面成形圧は約3000tであり、それが割型1
6,26の内部にかかる。このような大きな成形
圧に対して本発明で用いる側面型締方式は極めて
有効である。
る。収縮率を加えた型の成形寸法は厚さ5mm、外
径1106mmの円板状であり、その成形重量は約5Kg
である。このような円板状の素材を圧入成形する
際の平面成形圧は約3000tであり、それが割型1
6,26の内部にかかる。このような大きな成形
圧に対して本発明で用いる側面型締方式は極めて
有効である。
上下動手段36によつて昇降盤28に取り付け
られている割型26は上下動し、固定側の割型1
6と組合わされて開閉動作が行われる。この昇降
盤28は摺動台34内のガイドによつて横振れす
ることなく上下のみに摺動し、その必要なストロ
ーク分は基台22の下まで降りている。
られている割型26は上下動し、固定側の割型1
6と組合わされて開閉動作が行われる。この昇降
盤28は摺動台34内のガイドによつて横振れす
ることなく上下のみに摺動し、その必要なストロ
ーク分は基台22の下まで降りている。
成形に際して型締を行うには、移動手段36に
より昇降盤28を上昇し固定側の割型16と可動
側の割型26を閉じる。第3図に示すように、こ
れによつて四方向側面には凸状嵌合部54ができ
る。この凸状嵌合部54には型締部材58の凹状
嵌合部56が対向しており、作動手段60により
水平方向内側に駆動されて四方向から型締が行わ
れる。このような型締状態とした後、圧入路38
から高圧力で熱可塑化した樹脂を圧入する。押出
機44において温度約200℃で熱可塑化したABS
樹脂は、押出しチヤンバー42に供給され約180
℃に保たれる。そして圧入手段40により押出し
路43および圧入路38を通つて成形割型16,
26内に圧入して二次成形可能な熱軟化素材80
を成形する。
より昇降盤28を上昇し固定側の割型16と可動
側の割型26を閉じる。第3図に示すように、こ
れによつて四方向側面には凸状嵌合部54ができ
る。この凸状嵌合部54には型締部材58の凹状
嵌合部56が対向しており、作動手段60により
水平方向内側に駆動されて四方向から型締が行わ
れる。このような型締状態とした後、圧入路38
から高圧力で熱可塑化した樹脂を圧入する。押出
機44において温度約200℃で熱可塑化したABS
樹脂は、押出しチヤンバー42に供給され約180
℃に保たれる。そして圧入手段40により押出し
路43および圧入路38を通つて成形割型16,
26内に圧入して二次成形可能な熱軟化素材80
を成形する。
この熱可塑化した樹脂の高圧圧入によつて両割
型16,26が開こうとする向き(上下方向)に
力がかかるが凹状嵌合部56をもつ型締部材58
は十分な機械的な強度をもつ厚い鋼材などから構
成されているため、両方の割型16,26が開こ
うとする力の大部分はこの型締部材58により保
持され、勾配52に対応した分力が作動手段60
にかかる。それ故、その分力に対抗できる力を作
動手段60によつて与えることで、両割型16,
26を型締した状態で強固に保持することができ
る。
型16,26が開こうとする向き(上下方向)に
力がかかるが凹状嵌合部56をもつ型締部材58
は十分な機械的な強度をもつ厚い鋼材などから構
成されているため、両方の割型16,26が開こ
うとする力の大部分はこの型締部材58により保
持され、勾配52に対応した分力が作動手段60
にかかる。それ故、その分力に対抗できる力を作
動手段60によつて与えることで、両割型16,
26を型締した状態で強固に保持することができ
る。
圧入手段40の作動により熱可塑化したABS
樹脂5Kgを上割型16の圧入路38を経て約130
℃に加熱されている成形割型内に圧入し、前記押
出し路43と圧入路38内の樹脂をマンドレル4
5で押し込んで割型内を満たし塞ぐ。これによつ
て圧入成形された割型内樹脂は真空成形可能な温
度(約150℃程度)に低下し、前述した寸法の熱
軟化素材80を適温成形できる。
樹脂5Kgを上割型16の圧入路38を経て約130
℃に加熱されている成形割型内に圧入し、前記押
出し路43と圧入路38内の樹脂をマンドレル4
5で押し込んで割型内を満たし塞ぐ。これによつ
て圧入成形された割型内樹脂は真空成形可能な温
度(約150℃程度)に低下し、前述した寸法の熱
軟化素材80を適温成形できる。
圧入成形する熱軟化素材80は、前述のように
予め真空成形による肉厚変化を見越して最終成形
品に適合した寸法および形状とする。熱軟化素材
80の圧入成形が完了すると、第1図に示すよう
に、側面型締手段を開放して成形割型を開く。す
ると成形された熱軟化素材80は上割型16から
離型し下割型26に装着したまま保持され、前述
した昇降盤28の上下動手段36を降下して固定
台37上に位置している移動枠31の上に載せ
る。これによつて昇降盤28が分離する(第4図
参照)。
予め真空成形による肉厚変化を見越して最終成形
品に適合した寸法および形状とする。熱軟化素材
80の圧入成形が完了すると、第1図に示すよう
に、側面型締手段を開放して成形割型を開く。す
ると成形された熱軟化素材80は上割型16から
離型し下割型26に装着したまま保持され、前述
した昇降盤28の上下動手段36を降下して固定
台37上に位置している移動枠31の上に載せ
る。これによつて昇降盤28が分離する(第4図
参照)。
次に横移送手段64を作動して熱軟化素材80
を装着した下割型26を移動枠31とともにレー
ル62上を横移動させ二次成形位置の型受台65
に移送する(第5図参照)。
を装着した下割型26を移動枠31とともにレー
ル62上を横移動させ二次成形位置の型受台65
に移送する(第5図参照)。
その後第6図に示すように、真空成形部12の
作動盤70に設けた真空ボツクス68と、その下
部に設けられている冷却された真空成形型66を
昇降手段72により下降させる。そして前述の型
受台65上に位置している移動枠31に被せ、移
送した下割型26上に装着されている熱軟化素材
80の周囲を閉じるとともに縁を押圧して加圧成
形する。次に下割型26の内装型46に設けられ
ている逆止弁48と空気路50を通つて空気を吹
き込み、第6図に示されているように熱軟化素材
80を徐々に膨らませて下割型26から離型させ
る。そして真空タンク(図示せず)のバルブを開
き真空ボツクス68内を減圧し、冷却した真空成
形型66に設けた小さな真空穴67から吸引し
て、熱軟化素材80を真空成形する。
作動盤70に設けた真空ボツクス68と、その下
部に設けられている冷却された真空成形型66を
昇降手段72により下降させる。そして前述の型
受台65上に位置している移動枠31に被せ、移
送した下割型26上に装着されている熱軟化素材
80の周囲を閉じるとともに縁を押圧して加圧成
形する。次に下割型26の内装型46に設けられ
ている逆止弁48と空気路50を通つて空気を吹
き込み、第6図に示されているように熱軟化素材
80を徐々に膨らませて下割型26から離型させ
る。そして真空タンク(図示せず)のバルブを開
き真空ボツクス68内を減圧し、冷却した真空成
形型66に設けた小さな真空穴67から吸引し
て、熱軟化素材80を真空成形する。
最後に第7図に示すように、作動盤70を上昇
して真空成形型66に成形品82を吸引した状態
で型開きし、下割型26から分離する。そして上
昇位置で成形品82を冷却した後、真空ボツクス
内に空気を吹き込み、半球状カバーの成形品82
を離型する。
して真空成形型66に成形品82を吸引した状態
で型開きし、下割型26から分離する。そして上
昇位置で成形品82を冷却した後、真空ボツクス
内に空気を吹き込み、半球状カバーの成形品82
を離型する。
上述したABS樹脂原料から熱軟化素材を成形
し、これを真空成形して冷却するまで全工程の所
要時間は、前記のような大形のものであつても2
分3秒程度で済む。
し、これを真空成形して冷却するまで全工程の所
要時間は、前記のような大形のものであつても2
分3秒程度で済む。
真空成形部12における冷却時には、先に真空
成形型66から分離した使用済みの下割型26が
移動枠31に乗つて横移送手段64の動作で元の
位置に戻り、上下動手段36で上昇して型締ボツ
クス18の上割型16と組み合わせて成形割型と
なし、四方の型締部材58を作動して側面型締す
る。そして前述のように押出機44で連続熱可塑
化され押出しチヤンバー42に供給してある樹脂
を圧入手段40により成形割型内に圧入して熱軟
化素材80を成形する。つまり熱軟化素材80の
成形動作と真空成形部12での成形品82の冷却
動作が同時に効率よく行われることになる。
成形型66から分離した使用済みの下割型26が
移動枠31に乗つて横移送手段64の動作で元の
位置に戻り、上下動手段36で上昇して型締ボツ
クス18の上割型16と組み合わせて成形割型と
なし、四方の型締部材58を作動して側面型締す
る。そして前述のように押出機44で連続熱可塑
化され押出しチヤンバー42に供給してある樹脂
を圧入手段40により成形割型内に圧入して熱軟
化素材80を成形する。つまり熱軟化素材80の
成形動作と真空成形部12での成形品82の冷却
動作が同時に効率よく行われることになる。
なお熱軟化素材80を真空成形が可能な温度
150℃程度に保持して横移送するには、圧入用の
成形割型の下割型温度が130℃程度に保たれてい
ればよく、この下割型26上で熱軟化素材80が
吸着して移動するから特に大幅な温度低下は生じ
ず真空成形性が悪化することはない。
150℃程度に保持して横移送するには、圧入用の
成形割型の下割型温度が130℃程度に保たれてい
ればよく、この下割型26上で熱軟化素材80が
吸着して移動するから特に大幅な温度低下は生じ
ず真空成形性が悪化することはない。
本発明では熱軟化素材の周縁は成形品の外縁と
なり、真空成形型で閉じる時に押圧して加圧成形
できるから、余分な締め付け代がいらずトリミン
グ等の後加工を必要としない。従つて素材の無駄
が生じず、エネルギー損失も少なく極めて効率よ
く製造できることになる。
なり、真空成形型で閉じる時に押圧して加圧成形
できるから、余分な締め付け代がいらずトリミン
グ等の後加工を必要としない。従つて素材の無駄
が生じず、エネルギー損失も少なく極めて効率よ
く製造できることになる。
第9図は圧入成形用の下割型とそれに装着した
内装型との他の例を示す平面図であり、第10図
はその部分拡大断面図である。この例は、熱軟化
素材の形状を四角平板状で且つ部分的に厚肉構造
としたものである。受台30上の下割型26の上
面に内装型46を組み込んでいる。この内装型4
6は成形面47が四角形状で、その中に四角帯状
に溝74が形成され、中央に逆止弁48が取り付
けられている。上記の溝74の部分が厚肉部の成
形に使われる。このような内装型構造を採用すれ
ば、例えば大形の箱状成形品を製造する場合にコ
ーナー部の肉厚が薄くなるのを防ぐことができる
し、それ以外にも壁厚などに変化をもたせるのに
も役立つ。
内装型との他の例を示す平面図であり、第10図
はその部分拡大断面図である。この例は、熱軟化
素材の形状を四角平板状で且つ部分的に厚肉構造
としたものである。受台30上の下割型26の上
面に内装型46を組み込んでいる。この内装型4
6は成形面47が四角形状で、その中に四角帯状
に溝74が形成され、中央に逆止弁48が取り付
けられている。上記の溝74の部分が厚肉部の成
形に使われる。このような内装型構造を採用すれ
ば、例えば大形の箱状成形品を製造する場合にコ
ーナー部の肉厚が薄くなるのを防ぐことができる
し、それ以外にも壁厚などに変化をもたせるのに
も役立つ。
勿論、専用機のような場合には、下割型自体が
金型としての機能も有するような一体構造のもの
であつてもよい。但し、多品種少量生産のような
場合には、前記実施例のように型締用のホルダを
兼ねる下割型と金型本体となる内装型との組み合
わせとし、内装型のみを交換できるような構造と
する方が有利である。この場合には、型締用のホ
ルダと内装型(金型本体)とが本発明でいう成形
割型を構成する。
金型としての機能も有するような一体構造のもの
であつてもよい。但し、多品種少量生産のような
場合には、前記実施例のように型締用のホルダを
兼ねる下割型と金型本体となる内装型との組み合
わせとし、内装型のみを交換できるような構造と
する方が有利である。この場合には、型締用のホ
ルダと内装型(金型本体)とが本発明でいう成形
割型を構成する。
また本発明では下割型に装着した熱軟化素材を
二次成形位置に移送し、単に加圧成形のみを行い
熱可塑性樹脂の加圧成形品を得ることもできる。
二次成形位置に移送し、単に加圧成形のみを行い
熱可塑性樹脂の加圧成形品を得ることもできる。
[発明の効果]
本発明は上記のように、熱可塑化した樹脂を側
面型締した成形割型に圧入して熱軟化素材を成形
し、引き続いて下割型に装着したまま取り外し二
次成形型で加圧もしくは真空または圧空で成形す
る熱可塑性樹脂の二段連続成形技術であるから、
原料樹脂を唯一度熱可塑化しただけで熱軟化素材
の成形から最終製品の成形までを連続して行うこ
とができ、従来技術のように高価な定尺樹脂板を
購入しそれを切断して素材を整えるといつたこと
が必要なくなり、素材の無駄を省くことができる
し、加熱ヒータ等による熱軟化工程も不要とな
り、極めて効率よく経済的に最終成形品を製造す
ることができる。
面型締した成形割型に圧入して熱軟化素材を成形
し、引き続いて下割型に装着したまま取り外し二
次成形型で加圧もしくは真空または圧空で成形す
る熱可塑性樹脂の二段連続成形技術であるから、
原料樹脂を唯一度熱可塑化しただけで熱軟化素材
の成形から最終製品の成形までを連続して行うこ
とができ、従来技術のように高価な定尺樹脂板を
購入しそれを切断して素材を整えるといつたこと
が必要なくなり、素材の無駄を省くことができる
し、加熱ヒータ等による熱軟化工程も不要とな
り、極めて効率よく経済的に最終成形品を製造す
ることができる。
特に本発明では圧入成形用の割型が側面型締に
より保持されるため、成形割型の開閉方向にかか
る成形圧の大部分を型締部材自身の強度で保持で
き、型締機構を大幅に小型軽量化することができ
るし、それに伴つて成形平面積の大きな成形品で
も容易に対応できる効果がある。
より保持されるため、成形割型の開閉方向にかか
る成形圧の大部分を型締部材自身の強度で保持で
き、型締機構を大幅に小型軽量化することができ
るし、それに伴つて成形平面積の大きな成形品で
も容易に対応できる効果がある。
また圧入成形用の割型をホルダとして用い、各
成形品の厚さや形状寸法に合わせた型を内装型と
して交換使用できるようにすれば、熱軟化素材を
成形するための型の製作も安価にでき、多品種少
量生産にも十分対応できる。
成形品の厚さや形状寸法に合わせた型を内装型と
して交換使用できるようにすれば、熱軟化素材を
成形するための型の製作も安価にでき、多品種少
量生産にも十分対応できる。
更に成形品の外縁部分も同時成形できるから、
従来方法とは異なり締め付け代を必要とせず、ト
リミング仕上げが不要となる利点もある。
従来方法とは異なり締め付け代を必要とせず、ト
リミング仕上げが不要となる利点もある。
このように本発明では熱軟化素材を圧入成形
し、これを直ちに真空もしくは圧空成形できるか
ら、成形機の設備費用や使用電力を省力化でき、
成形品一個当たりのコストも非常に安価にでき経
済的効果は極めて大である。
し、これを直ちに真空もしくは圧空成形できるか
ら、成形機の設備費用や使用電力を省力化でき、
成形品一個当たりのコストも非常に安価にでき経
済的効果は極めて大である。
第1図は本発明に係る成形装置の一実施例を示
す正面断面図、第2図はその平面図、第3図は成
形割型の型締機構を示す説明図、第4図は下割型
とその関連部分の構成を示す説明図、第5図は真
空成形部で真空成形型が開いた状態を示す説明
図、第6図は閉じた状態を示す説明図、第7図は
成形品を離型した時の状態を示す説明図、第8図
は下割型と内装型との平面図、第9図は下割型と
内装型との他の例を示す平面図、第10図はその
部分拡大断面図である。 10……熱軟化素材の成形部、12……真空成
形部、14……固定盤、16……割型、26……
割型、28……昇降盤、36……上下動手段、4
4……押出機、46……内装型、52……勾配、
56……凹状嵌合部、58……型締部材、60…
…作動手段、66……真空成形型、68……真空
ボツクス、80……熱軟化素材。
す正面断面図、第2図はその平面図、第3図は成
形割型の型締機構を示す説明図、第4図は下割型
とその関連部分の構成を示す説明図、第5図は真
空成形部で真空成形型が開いた状態を示す説明
図、第6図は閉じた状態を示す説明図、第7図は
成形品を離型した時の状態を示す説明図、第8図
は下割型と内装型との平面図、第9図は下割型と
内装型との他の例を示す平面図、第10図はその
部分拡大断面図である。 10……熱軟化素材の成形部、12……真空成
形部、14……固定盤、16……割型、26……
割型、28……昇降盤、36……上下動手段、4
4……押出機、46……内装型、52……勾配、
56……凹状嵌合部、58……型締部材、60…
…作動手段、66……真空成形型、68……真空
ボツクス、80……熱軟化素材。
Claims (1)
- 1 上側の固定盤と下側の昇降盤とにそれぞれ取
り付けられ開閉自在で、熱可塑化した樹脂を圧入
して二次成形可能な熱軟化素材を成形し、成形し
た熱軟化素材を下割型に装着したまま開く熱軟化
素材用成形割型と、該割型の側部に設けた型締用
勾配を有する凸状嵌合部と該凸状嵌合部に合致す
る形状の凹状嵌合部を有し、前記成形割型を側面
型締する型締部材と、該型締部材を割型の開閉方
向に対して直交する方向に移動自在で且つ前記凸
状嵌合部に嵌合した型締位置で保持可能な型締部
材用の作動手段と、熱軟化素材を載置したままの
開いた下割型を直接二次成形位置まで送る横移送
手段と、前記下割型に対して開閉する加圧もしく
は真空または圧空式の二次成形型を備え、該二次
成形型で加圧もしくは真空または圧空で成形する
ことを特徴とする熱可塑性樹脂の二段連続成形装
置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13417587A JPS63297027A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | 熱可塑性樹脂の二段連続成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13417587A JPS63297027A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | 熱可塑性樹脂の二段連続成形装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63297027A JPS63297027A (ja) | 1988-12-05 |
JPH0586742B2 true JPH0586742B2 (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15122196
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP13417587A Granted JPS63297027A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | 熱可塑性樹脂の二段連続成形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63297027A (ja) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59174320A (ja) * | 1983-03-24 | 1984-10-02 | Yoshino Kogyosho Co Ltd | 円状形シ−ト体の成形方法 |
JPS61108527A (ja) * | 1984-10-31 | 1986-05-27 | Nissei Ee S B Kikai Kk | カツプ状容器の延伸吹込成形方法 |
JPS61259942A (ja) * | 1985-05-10 | 1986-11-18 | 東洋製罐株式会社 | 絞り成形多層容器及びそれに用いるブランク |
-
1987
- 1987-05-29 JP JP13417587A patent/JPS63297027A/ja active Granted
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59174320A (ja) * | 1983-03-24 | 1984-10-02 | Yoshino Kogyosho Co Ltd | 円状形シ−ト体の成形方法 |
JPS61108527A (ja) * | 1984-10-31 | 1986-05-27 | Nissei Ee S B Kikai Kk | カツプ状容器の延伸吹込成形方法 |
JPS61259942A (ja) * | 1985-05-10 | 1986-11-18 | 東洋製罐株式会社 | 絞り成形多層容器及びそれに用いるブランク |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS63297027A (ja) | 1988-12-05 |
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