JPH0569664B2 - - Google Patents

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JPH0569664B2
JPH0569664B2 JP8509687A JP8509687A JPH0569664B2 JP H0569664 B2 JPH0569664 B2 JP H0569664B2 JP 8509687 A JP8509687 A JP 8509687A JP 8509687 A JP8509687 A JP 8509687A JP H0569664 B2 JPH0569664 B2 JP H0569664B2
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JP
Japan
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tooth
grinding
shaving cutter
tooth surface
cutter
Prior art date
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JP8509687A
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Takayuki Nishino
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Original Assignee
Mazda Motor Corp
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Publication date
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  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Gear Processing (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ
切削するシエービングカツタにおいて、その切削
繰返しに伴う歯面の磨耗時に、その歯面を研削す
るシエービングカツタ歯研方法に関する。Detailed Description of the Invention (Industrial Application Field) The present invention provides a shaving cutter for finishing cutting the tooth surface of an automobile transmission gear, etc., and when the tooth surface is worn out due to repeated cutting, the tooth surface is removed. This invention relates to a shaving cutter tooth grinding method for grinding.

（従来の技術） 従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面
を仕上げ切削する場合、例えば、特開昭61−
131819号公報に開示されるものでは、シエービン
グカツタを使用し、このシエービングカツタの配
置位置に対して前後移動可能なスライドベースを
設け、このスライドベース上にワークギヤを配置
して、該スライドベースの移動に応じてワークギ
ヤをシエービングカツタに噛合回転させてその歯
面を切削する。そして、この歯面の切削精度がシ
エービングカツタの熱変形や周囲温度の変化に応
じて低下するのを防止すべく、切削後のワークギ
ヤの実測値とその適正値との偏差を求め、この偏
差値に応じて上記スライドベースの移動量を逐次
補正して、ワークギヤの切削精度を高く維持する
ワークギヤの切削方法が知られている。(Prior art) Conventionally, when finish cutting the tooth surface of a work gear such as a transmission gear for an automobile, for example,
In the method disclosed in Publication No. 131819, a shaving cutter is used, a slide base is provided that can be moved back and forth with respect to the placement position of the shaving cutter, and a work gear is placed on this slide base. According to the movement of the slide base, the work gear is meshed and rotated with the shaving cutter to cut the tooth surface. In order to prevent the cutting accuracy of this tooth surface from decreasing due to thermal deformation of the shaving cutter or changes in ambient temperature, the deviation between the actual measurement value of the work gear after cutting and its appropriate value is determined. A work gear cutting method is known in which the movement amount of the slide base is successively corrected according to the deviation value to maintain high cutting accuracy of the work gear.

（発明が解決しようとする問題点） ところで、上記の如きワークギヤを切削するシ
エービングカツタは、その歯毎に多数の切刃みぞ
を有し、特にプランジシエービングカツタ等で
は、この切刃みぞは、その歯幅方向位置が各歯毎
に異なる。その関係上、研削後の歯面形状が目標
歯面形状に形成されたか否かの判断に際して、そ
の各歯の歯面形状を測定する時には、各歯毎に測
定点が異なつてくる。(Problems to be Solved by the Invention) By the way, the above-mentioned shaving cutter for cutting work gears has a large number of cutting grooves on each tooth, and in particular, plunge shaving cutters and the like have many cutting grooves. The position of the groove in the tooth width direction differs for each tooth. For this reason, when measuring the tooth flank shape of each tooth in determining whether the tooth flank shape after grinding has been formed into the target tooth flank shape, the measurement points are different for each tooth.

しかるに、上記歯面形状の測定を自動化する場
合、各歯毎の切刃みぞの位置を考慮して、歯面形
状の測定点を各歯毎に設定することは複雑で且つ
困難である。さりとて、各歯共通の測定点を設定
する場合には、測定点が切刃みぞに対応すること
もあり、測定子が切刃みぞに落込んで測定不可能
になる。 However, when automating the measurement of the tooth surface shape, it is complicated and difficult to set measurement points of the tooth surface shape for each tooth, taking into account the position of the cutting edge groove for each tooth. When setting a measurement point common to each tooth, the measurement point may correspond to the groove of the cutting edge, and the probe falls into the groove of the cutting edge, making measurement impossible.

本発明は斯かる点に鑑みなされたものであり、
その目的は、各歯共通の複数の測定点を設定つ
つ、この各測定点の歯面形状値を見込み測定する
ことにより、各歯ごとの歯面形状を簡易に把持し
得て、歯面形状の測定を容易に行うことにある。 The present invention has been made in view of the above points,
The purpose is to easily grasp the tooth surface shape of each tooth by setting multiple measurement points common to each tooth and prospectively measuring the tooth surface shape values at each measurement point. The objective is to make measurements easier.

（問題点を解決するための手段） 以上の目的を達成するため、本発明の解決方法
は、上記の如きシエービングカツタ、つまり歯幅
方向位置が歯毎に異なる多数の切歯みぞを有し、
該切刃みぞによりワークギヤを切削するシエービ
ングカツタの歯研方法を前提とする。そして、予
めシエービングカツタの歯面の複数の基準点を記
憶しておき、シエービングカツタの歯面がワーク
ギヤの切削に伴い磨耗すると、シエービングカツ
タの歯面を研削し、次いで研削後のシエービング
カツタの歯面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の
複数点で測定し、この各測定値を上記基準点の値
に変換し、その後、この変換後の各測定値を対応
する基準点での目標歯面形状値と比較することを
繰返して、シエービングカツタの歯面を目標歯面
形状に研削する方法としたものである。(Means for Solving the Problems) In order to achieve the above object, the solution method of the present invention is to provide a shaving cutter as described above, that is, a shaving cutter having a large number of incisor grooves with different positions in the width direction for each tooth. death,
The present invention is based on a method of grinding teeth of a shaving cutter that cuts a work gear using the cutting groove. Then, multiple reference points on the tooth surface of the shaving cutter are memorized in advance, and when the tooth surface of the shaving cutter is worn out due to cutting of the work gear, the tooth surface of the shaving cutter is ground, and then the tooth surface of the shaving cutter is ground. Measure the tooth surface of the subsequent shaving cutter at multiple points in the tooth width direction, avoiding the cutting edge groove, convert each measured value to the value at the reference point, and then calculate each measured value after this conversion. In this method, the tooth surface of the shaving cutter is ground into the target tooth surface shape by repeatedly comparing the value with the target tooth surface shape value at the corresponding reference point.

（作用） 以上により、本発明では、シエービングカツタ
の歯面がワークギヤの切削の繰返しに伴い磨耗す
ると、該シエービングカツタの歯面を目標歯面形
状にすべく研削される。(Function) As described above, in the present invention, when the tooth surface of the shaving cutter is worn out due to repeated cutting of the work gear, the tooth surface of the shaving cutter is ground to the target tooth surface shape.

その場合、研削後の歯面が目標歯面形状に研削
されたか否かの測定に際して、各歯での多数の切
刃みぞはその歯幅方向位置が各歯毎に異なるか
ら、先ず、各歯毎に、研削後の歯面が上記多数の
切刃みぞを避けつつ歯幅方向の複数点で測定さ
れ、その後、この各測定値が、予め記憶した複数
の基準点での値に変換されて、各歯の歯面形状が
この各基準点での値として見込み測定される。し
たがつて、その後に、各基準点の見込み測定値
を、予め記憶する各基準点での目標歯面形状値と
比較すると、各歯毎の切刃みぞ位置の相違に拘ら
ず、各歯の歯面が目標歯面形状に研削されたか否
かの判断が容易にできる。 In that case, when measuring whether the tooth surface after grinding has been ground to the target tooth surface shape, first, the position of the many cutting edge grooves on each tooth in the width direction is different for each tooth. Each time, the tooth surface after grinding is measured at multiple points in the face width direction while avoiding the aforementioned large number of cutting edge grooves, and then each of these measured values is converted to values at multiple reference points stored in advance. , the tooth surface shape of each tooth is prospectively measured as a value at each reference point. Therefore, when the estimated measured value of each reference point is then compared with the target tooth surface shape value at each reference point stored in advance, it is possible to determine the value of each tooth regardless of the difference in the cutting edge groove position for each tooth. It can be easily determined whether the tooth surface has been ground to the target tooth surface shape.

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。(Example) Hereinafter, an example of the present invention will be described based on the drawings.

第１図はシエービングカツタの研削装置の全体
システム図を示し、１はカツタ研削盤であつて、
該カツタ研削盤１は、第２図に示す如く、自動車
用変速ギヤ等のワークギヤを切削するシエービン
グカツタＡを、その歯面の磨耗時に、比較的小径
の皿形状の砥石１ａを用いて通し研削して、歯面
全体を仕上げるものであり、その歯面修正は砥石
１ａのパス上の各点で修正量に応じた量だけ砥石
１ａの軸方向位置を調整して行われる。 FIG. 1 shows an overall system diagram of a shaving cutter grinding device, in which 1 is a cutter grinding machine;
As shown in FIG. 2, the cutter grinding machine 1 uses a relatively small-diameter dish-shaped grindstone 1a to grind a shaving cutter A for cutting a work gear such as an automobile transmission gear when its tooth surface wears out. Through-grinding is performed to finish the entire tooth surface, and the tooth surface correction is performed by adjusting the axial position of the grindstone 1a by an amount corresponding to the amount of correction at each point on the path of the grindstone 1a.

また、２は、上記カツタ研削盤１で研削された
シエービングカツタＡを用いてワークギヤの歯面
を試験的に仕上げ切削するギヤ切削盤であつて、
該ギヤ切削盤２は、第３図に示す如く、シエービ
ングカツタＡをワークギヤＷに対して所定の軸交
差角を持たせて噛合回転させて、そのシエービン
グカツタＡの各歯面に形成した第４図に示す如き
多数の切刃みぞA1…でもつてワークギヤＷの歯
面を仕上げ切削するものである。ここに、シエー
ビングカツタＡの各歯の多数の切刃みぞA1…は、
その歯幅方向位置が歯毎に異なる。 Further, 2 is a gear cutting machine for experimentally finishing cutting the tooth surface of a work gear using the shaving cutter A ground by the cutter grinding machine 1, and
As shown in FIG. 3, the gear cutting machine 2 rotates the shaving cutter A in mesh with the work gear W at a predetermined axis intersection angle, and cuts each tooth surface of the shaving cutter A. A large number of cutting grooves A1 as shown in FIG. 4 are formed to finish cutting the tooth surface of the work gear W. Here, the numerous cutting grooves A 1 on each tooth of the shaving cutter A are:
The position in the tooth width direction differs for each tooth.

さらに、３は三次元測定器であつて、上記カツ
タ研削盤１で研削されたシエービングカツタＡ
や、上記ギヤ切削盤２で試験切削されたワークギ
ヤＷの歯面形状を三次元で測定するものである。 Furthermore, 3 is a three-dimensional measuring device, which measures the shaving cutter A ground by the cutter grinding machine 1.
In addition, the shape of the tooth surface of the work gear W that has been test-cut by the gear cutting machine 2 is measured three-dimensionally.

加えて、４は上記カツタ研削盤１でのシエービ
ングカツタＡの研削動作を制御するカツタ研削制
御器、５は該カツタ研削制御器４に制御情報（シ
エービングカツタＡの歯面形状の目標値データ）
を送るカツタ研削制御用コンピユータ、６は上記
三次元測定器３での歯面測定動作を制御する測定
制御用コンピユータ、７はシステム制御用コンピ
ユータであつて、上記測定制御用コンピユータ６
から試験研削後のシエービングカツタＡの歯面形
状及びワークギヤＷの歯面形状の各測定データを
受け取り、この各測定データに応じてカツタ研削
盤１でシエービンクカツタＡを再び研削するよう
上記カツタ研削制御用コンピユータ５に対して、
シエービングカツタＡの歯面形状の目標値信号を
出力するものである。 In addition, 4 is a cutter grinding controller that controls the grinding operation of the shaving cutter A in the cutter grinding machine 1, and 5 is a cutter grinding controller 4 that transmits control information (about the tooth surface shape of the shaving cutter A). target value data)
6 is a measurement control computer that controls the tooth surface measurement operation in the three-dimensional measuring instrument 3, and 7 is a system control computer, which is the measurement control computer 6.
Receives measurement data of the tooth surface shape of the shaving cutter A after test grinding and the tooth surface shape of the work gear W from the machine, and causes the cutter grinder 1 to grind the shaving cutter A again according to each measurement data. For the cutter grinding control computer 5,
It outputs a target value signal for the tooth surface shape of the shaving cutter A.

次に、上記システム制御用コンピユータ７によ
るシエービングカツタＡの歯面の研削の手順（歯
研手順）を第６図ないし第１０図のフローチヤー
トに基いて説明する。先ず、第６図の全体概略フ
ローから説明するに、ステツプSAでシエービン
グカツタＡの歯研に必要な情報、例えばワークギ
ヤＷの諸元やシエービングカツタＡの種類等を第
７図の歯研情報作成フローに基いて作成して、こ
れをフアイルに記憶する。次いで、ステツプSBに
おいて、歯研の準備作業、例えば研削対象となる
シエービングカツタＡの歯面形状の目標値データ
等をフアイルから読出す作業を第８図の歯研準備
作業フローに基いて行う。 Next, the procedure for grinding the tooth surface of the shaving cutter A (tooth grinding procedure) by the system control computer 7 will be explained based on the flowcharts shown in FIGS. 6 to 10. First, to explain the general flowchart shown in FIG. 6, information necessary for grinding the teeth of the shaving cutter A in step S A , such as the specifications of the work gear W and the type of the shaving cutter A, is shown in FIG. 7. Create it based on the tooth grinding information creation flow and store it in a file. Next, in step S B , the preparation work for tooth grinding, for example, the work of reading out the target value data of the tooth surface shape of the shaving cutter A to be ground from the file, is carried out based on the tooth grinding preparation work flow shown in Fig. 8. I will do it.

そして、ステツプSCで目標値データ等を含む研
削情報をカツタけ研削御用コンピユータ５に転送
し、ここでカツタ研削制御器４への入力情報を解
析して、カツタ研削に必要な情報（目標値データ
等）をこのカツタ研削制御器４に転送し、第９図
のトライアル研削フローに基いて、カツタ研削盤
１でシエービングカツタＡをトライアル研削し、
その歯面形状を三次元測定器３で測定して、目標
形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その
際、このトライアル研削中に、次に研削対象とな
るシエービングカツタＢ〜Ｅに関する研削情報を
順次カツタ研削制御用コンピユータ５を経てカツ
タ研削制御器４に転送しておく。 Then, in step S C , the grinding information including target value data, etc. is transferred to the cutter grinding control computer 5, where the input information to the cutter grinding controller 4 is analyzed, and the information necessary for cutter grinding (target value data, etc.) to this cutter grinding controller 4, and perform trial grinding of the shaving cutter A with the cutter grinding machine 1 based on the trial grinding flow shown in FIG.
The shape of the tooth surface is measured with the three-dimensional measuring device 3, and the measurement is repeated until it falls within the tolerance range of the target shape. At this time, during this trial grinding, grinding information regarding the shaving cutters B to E to be ground next is sequentially transferred to the cutter grinding controller 4 via the cutter grinding control computer 5.

しかる後、シエービングカツタＡの歯面形状が
目標形状の許容範囲内に入ると、ステツプDにお
いて、第１０図のトライアルシエービングフロー
に基いて、研削完了したシエービングカツタＡを
用いてワークギヤＷをギヤ切削盤２でトライアル
シエービングし、その終了後のワークギヤＷの歯
面形状を三次元測定器３で測定して、その目標形
状の許容範囲内に入るまで、上記ステツプSBに戻
つてシエービングカツタＡの歯面形状を補正する
よう研削し直すことを繰返す。その際、シエービ
ングカツタＡの歯面形状の目標値を、ワークギヤ
Ｗの実測値と目標値との偏差に応じて修正し、目
標形状の許容範囲内に入つた時点の目標値データ
をフアイルに記憶する。 After that, when the tooth surface shape of the shaving cutter A falls within the allowable range of the target shape, in step D , the shaving cutter A that has been ground is used based on the trial shaving flow shown in Fig. 10. The work gear W is subjected to trial shaving using the gear cutting machine 2, and the tooth surface shape of the work gear W after the trial shaving is measured using the three-dimensional measuring device 3. Return to step B and repeat the grinding to correct the tooth surface shape of shaving cutter A. At that time, the target value of the tooth surface shape of the shaving cutter A is corrected according to the deviation between the actual measurement value of the work gear W and the target value, and the target value data at the time when it falls within the allowable range of the target shape is saved as a file. to be memorized.

次に、上記第７図〜第１０図の各フローを詳細
に説明する。先ず、第７図の歯研情報作成フロー
から説明するに、ステツプSA1でシエービングカ
ツタ器工具やワークギヤＷの番号及び諸元等を入
力した後、ステツプSA2で基本諸量を計算及びメ
モリする。その後、ステツプSA3でワークギヤＷ
の左歯面及び右歯面における、第５図に示す如き
所定の格子点ξRW(I)、ξLW(I)、ηRW(J)、ηLW(J)を作
成
し、これをメモリすると共に、ステツプSA4でワ
ークギヤＷの歯面形状の規格（目標歯面形状）
CRTW（Ｉ、Ｊ）、CLTW（Ｉ、Ｊ）を作成し、これを
メモリする。 Next, each flow shown in FIGS. 7 to 10 will be explained in detail. First, to explain the tooth grinding information creation flow shown in Fig. 7, after inputting the number and specifications of the shaving cutter tool and work gear W in step S A1 , basic quantities are calculated and calculated in step S A2 . Memorize. After that, work gear W is set in step S A3 .
Create predetermined lattice points ξ RW (I), ξ LW (I), η RW (J), η LW (J) on the left tooth flank and right tooth flank as shown in Fig. 5, and store them in memory. At the same time, in step S A4 , the standard for the tooth surface shape of the work gear W (target tooth surface shape) is determined.
Create C RTW (I, J) and C LTW (I, J) and store them in memory.

その後、ステツプSA5でシエービングカツタＡ
のライフサイクル内での歯厚の減少代を、一再研
削毎の平均の研削代に等しい分割代で予め分割
し、その複数の分割歯厚Em（IT）（IT＝１、２
…）の欄を形成すると共に、ワークギヤＷとシエ
ービングカツタＡとの軸交差角Σ（IT）、創成母
線交角Φ（IT）、作用線の実長WC(I)、WT（IT）、
シエービングカツタＡの外径dKC（IT）、転位係数
XNC（IT）等を計算し、これらをメモリする。 Then, in step S A5 , shaving cutter A
Divide the tooth thickness reduction allowance during the life cycle into division allowances equal to the average grinding allowance for each re-grinding in advance, and calculate the divided tooth thickness Em (IT) (IT=1, 2
...), as well as the axis intersection angle Σ (IT) between the work gear W and the shaving cutter A, the generation generatrix intersection angle Φ (IT), the actual length of the line of action W C (I), W T (IT ),
Outer diameter d KC (IT) of shaving cutter A, shift coefficient
Calculate X NC (IT) etc. and store these in memory.

続いて、ステツプSA6でシエービングカツタＡ
の左右の歯面形状をその歯厚Em（IT）毎に理論
歯面（インボリユートヘリコイド面）からの差と
して定義し、この歯面形状をワークギヤＷの歯面
上で定義して、その記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、
CLSC（Ｉ、Ｊ）を確保する。ここに、ワークギヤ
Ｗの歯面上で定義するのは、メモリ容量の低減を
図るためである。つまり、シエービングカツタＡ
の作用面上での直交座標（XC、YC）で定義する
場合には、この直交座標（XC、YC）が歯厚の関
数であつて、歯厚に応じて多数設定する必要があ
るのに対し、ワークギヤＷの歯面上の点は、シエ
ービングカツタＡの歯厚とは無関係に固定され
て、その分、メモリ容量を低減できることによ
る。 Next, shaving cutter A at step S A6 .
Define the left and right tooth flank shape for each tooth thickness Em (IT) as the difference from the theoretical tooth flank (involute helicoidal surface), define this tooth flank shape on the tooth flank of work gear W, and Storage area C RSC (I, J),
C Secure LSC (I, J). Here, the reason why it is defined on the tooth surface of the work gear W is to reduce the memory capacity. In other words, shaving cutlet A
When defined by orthogonal coordinates (X C , Y C ) on the action surface of In contrast, the points on the tooth surface of the work gear W are fixed regardless of the tooth thickness of the shaving cutter A, and the memory capacity can be reduced accordingly.

そして、最後にステツプSA7で各歯厚Em（IT）
でのシエービングカツタＡの目標歯面形状データ
（歯研データ）が上記記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、
CLSC（Ｉ、Ｊ）に既に記憶されている状態（以下、
デベロツプ状態という）か否かを示すデベロツプ
状態値FCS（IT）のリストを作成し、当初はその
各デベロツプ状態値FCS（IT）を“０”値に初期
設定して、終了する。 Finally, in step S A7 , each tooth thickness Em (IT)
The target tooth surface shape data (tooth grinding data) of shaving cutter A is stored in the above memory area C RSC (I, J),
C The state already stored in LSC (I, J) (hereinafter,
A list of development state values F CS (IT) indicating whether the program is in the development state is created, each development state value F CS (IT) is initially set to a value of "0", and the process ends.

また、第８図の歯研準備作業フローでは、シエ
ービングカツタＡの目標歯面形状を予め読出し又
は計算して、決定しておく、つまり、ステツプ
SB1で作業番号（例えば歯研完了、続行中、歯研
待ち状態等を示す番号）を作成すると共に、ステ
ツプSB2でシエービングカツタ器工具番号及びワ
ークギヤＷの部品番号を入力する。 In addition, in the tooth grinding preparation work flow shown in FIG. 8, the target tooth surface shape of the shaving cutter A is read out or calculated in advance and determined.
At step S B1 , a work number (for example, a number indicating completion of tooth grinding, in progress, waiting state for tooth grinding, etc.) is created, and at step S B2 , the shaving cutter tool number and the part number of the work gear W are input.

しかる後、ステツプSB3でシエービングカツタ
Ａの現在の歯面形状（例えば歯厚現在値）EMCAを
入力し、ステツプSB4で歯厚Em（IT）のリスト中
で最も近い歯厚Emctの歯厚番号ITCを決定する。 After that, in step S B3 , input the current tooth surface shape (for example, the current value of tooth thickness) E MCA of shaving cutter A, and in step S B4 , enter the tooth thickness Emct that is closest to the tooth thickness Em (IT) in the list. Determine the tooth thickness number IT C.

また、ステツプSB5では、予め、後のワークギ
ヤＷの歯面形状の測定用として、その格子点ξRW
(I)、ξLW(I)、ηRW(J)、ηLW(J)と、その各格子点での
ワークギヤＷの規格歯面CRTW（Ｉ、Ｊ）、CLTW（Ｉ、
Ｊ）とを呼出すと共に、ステツプSB6でシエービ
ングカツタＡの歯面の多数の格子点（基準点）
ξRC(k)、ξLC(k)（Ｋ＝１、Ｍ＋２）、ηRC(L)、ηLC(
L)
（Ｌ＝１、Ｎ＋２）を計算する。 In addition, in step S B5 , in advance, the lattice points ξ RW
(I), ξ LW (I), η RW (J), η LW (J), and the standard tooth surface C RTW (I, J), C LTW (I,
J), and in step S B6 , select a large number of lattice points (reference points) on the tooth surface of shaving cutter A.
ξ RC (k), ξ LC (k) (K=1, M+2), η RC (L), η LC (
L)
(L=1, N+2) is calculated.

そして、ステツプSB7以降でシエービングカツ
タＡの現在の歯厚に応じた歯面形状データ（歯研
データ）をその記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、CLSC
（Ｉ、Ｊ）から読出すこととする。先ず、ステツ
プSB7で、現在の歯厚に最も近い歯厚番号ITCでの
デベロツプ状態値FCSの値を判別し、FCS＝１の場
合、つまり歯研データが既に設定記憶されている
場合には、ステツプSB12でその歯厚番号ITCを記
憶エリアITAに記憶した後、ステツプSB13でその
歯厚番号ITAにおけるカツタ目標歯面形状（歯
研データ）を記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、CLSC（Ｉ、
Ｊ）から呼出し、この歯研データに基いてシエー
ビングカツタＡの研削を行うこととする。 After step S B7 , the tooth surface shape data (tooth grinding data) corresponding to the current tooth thickness of the shaving cutter A are stored in the storage areas C RSC (I, J) and C LSC .
Let us read from (I, J). First, in step S B7 , the value of the development state value F CS at the tooth thickness number IT C closest to the current tooth thickness is determined, and if F CS = 1, that is, the tooth grinding data has already been set and stored. In this case, in step S B12 , the tooth thickness number IT C is stored in the storage area ITA, and in step S B13 , the cutter target tooth flank shape (tooth grinding data) for that tooth thickness number ITA is stored in the storage area C RSC (I , J), C LSC (I,
J), and shaving cutter A is to be ground based on this tooth grinding data.

尚、デベロツプ状態値FCS＝０の場合（歯研デ
ータが未だ設定記憶されていない場合）には、各
歯厚毎に順次設定記憶すべく、先ずステツプSB8
で歯厚リスト中でデベロツプ完了したFCS＝１の
歯厚はあるか否かを判別し、全ての歯厚番号で
FCS＝０の場合には、ステツプSB9で現在の歯厚に
最も近い歯厚番号ITCを記憶エリアITAに記憶し
た後、ステツプSB10でその歯厚でのシエービング
カツタＡの目標歯面形状データ（予測値）を、そ
の歯厚での創成母線交角Φ、作用線の実長WC、
WTを使用して計算する。そして、以上の如く所
定の歯厚番号でカツタ目標歯面形状が計算され
て、その後に適宜修正（後述）されると、そのデ
ベロツプ状態値FCS＝１になるので、他の異なる
歯厚に対する目標歯面形状データを作成する場合
には、上記FCS＝１状態の歯厚番号におけるカツ
タ目標歯面形状データ（歯研データ）を使用する
方が、その歯厚での計算値（予測値）を用いる場
合に比べて精度が一般的に良いことから、今度は
ステツプSB11で、歯厚リストの中で選択した歯厚
Emctに最も近いFCS＝１の歯厚Em（ITA）を決定
した後、上記ステツプSB13で、その歯厚の歯厚番
号ITAにおけるカツタ目標歯面形状データ（歯
研データ）をその記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、CLSC
（Ｉ、Ｊ）から呼出して、この歯研データに基い
てシエービングカツタＡの研削を行うこととす
る。 If the development state value F CS = 0 (if the tooth grinding data has not yet been set and memorized), step S B8 is first performed to sequentially memorize the settings for each tooth thickness.
Determine whether or not there is a tooth thickness with F CS = 1 that has been developed in the tooth thickness list, and
If F CS = 0, the tooth thickness number IT C closest to the current tooth thickness is stored in the storage area ITA in step S B9 , and then the target of shaving cutter A at that tooth thickness is set in step S B10 . The tooth surface shape data (predicted value), the generation generatrix intersection angle Φ at that tooth thickness, the actual length of the line of action W C ,
Calculate using W T. Then, when the cutter target tooth surface shape is calculated using a predetermined tooth thickness number as described above and is then modified as appropriate (described later), its development state value F CS =1, so When creating target tooth flank shape data, it is better to use the cutter target tooth flank shape data (tooth grinding data) for the tooth thickness number in the above F CS = 1 state because the calculated value (predicted value) at that tooth thickness is better. ), so in step S B11 , select the tooth thickness selected from the tooth thickness list.
After determining the tooth thickness Em (ITA) with F CS = 1 closest to Emct, in step S B13 above, the cutter target tooth flank shape data (tooth grinding data) at the tooth thickness number ITA of that tooth thickness is stored in its storage area. C RSC (I, J), C LSC
(I, J) and grind the shaving cutter A based on this tooth grinding data.

そして、その後は、上記シエービングカツタＡ
の歯研データがワークギヤＷの歯面上で定義され
ている関係上、この歯研データをシエービングカ
ツタＡの作用面上で捉えるべく、ステツプSB14で
シエービングカツタＡの左右の作用面上の格子点
ξRC(k)、ξLC(k)、ηRC(L)、ηLC(L)をワークギヤＷの
左
右の作用面上に写像し、リニア補間によつてシエ
ービングカツタＡの作用面上におけるターゲツト
歯面（目標歯面）CRTV（Ｋ、Ｌ）、CLTV（Ｋ、Ｌ）
（Ｋ＝１、Ｍ＋２、Ｌ＝１、Ｎ＋２）を決定する。 After that, use the above shaving cutter A.
Since the tooth grinding data is defined on the tooth surface of the work gear W, in order to capture this tooth grinding data on the working surface of the shaving cutter A, the left and right action of the shaving cutter A is determined in step S B14 . The lattice points ξ RC (k), ξ LC (k), η RC (L), η LC (L) on the surface are mapped onto the left and right working surfaces of the work gear W, and the shaving cutter is calculated by linear interpolation. Target tooth surface on the working surface of A (target tooth surface) C RTV (K, L), C LTV (K, L)
(K=1, M+2, L=1, N+2) is determined.

そして、ステツプSB15でカツタ研削制御用コン
ピユータ５へのインプツト歯面（各格子点でのタ
ーゲツト歯面データ）ξRC(k)、ξLC(k)、ηRC(L)、ηL
C
(L)、CRIV（Ｋ、Ｌ）、CLIV（Ｋ、Ｌ）（初回はCRIV
（Ｋ、Ｌ）＝CRTV（Ｋ、Ｌ）、CLIV（Ｋ、Ｌ）＝CLTV
（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると共に、ステツプ
SB16でカツタ研削盤１の砥石１ａの軸方向行程等
のセツテイング量を計算するためのインプツトデ
ータを作成して、ステツプSB17でこの各データを
カツタ研削制御用コンピユータ５に転送して、終
了する。 Then, in step S B15 , input tooth surface (target tooth surface data at each grid point) to the cutter grinding control computer 5 ξ RC (k), ξ LC (k), η RC (L), η L
C
(L), C RIV (K, L), C LIV (K, L) (C RIV
(K, L)=C RTV (K, L), C LIV (K, L)=C LTV
(K,L)) and step
In step S B16 , input data for calculating the setting amount such as the axial stroke of the grinding wheel 1a of the cutter grinding machine 1 is created, and in step S B17 , this data is transferred to the cutter grinding control computer 5. finish.

続いて、第９図のトライアル研削フローを説明
するに、ステツプSC1でカツタ研削盤１を研削可
能にセツテイングした後、ステツプSC2でこのカ
ツタ研削盤１でシエービングカツタＡをテスト研
削する。 Next, to explain the trial grinding flow shown in Fig. 9, in step S C1 , the cutter grinder 1 is set to be ready for grinding, and in step S C2 , the shaving cutter A is test-ground with this cutter grinder 1. .

しかる後、この研削後のシエービングカツタＡ
を三次元測定器３に移し、ステツプsC3でシエー
ビングカツタＡの各葉の歯面形状をその切刃みぞ
A1…を避けつつ歯幅方向の複数点で測定する。
この歯面形状の測定は、各歯毎に切刃みぞA1の
歯幅方向位置が異なることから、以下の如く行わ
れる。 After that, this shaving cutter A after grinding
Transfer it to the three-dimensional measuring device 3, and in step C3 measure the tooth surface shape of each leaf of the shaving cutter A by measuring its cutting edge groove.
A 1 Measure at multiple points in the face width direction while avoiding...
This measurement of the tooth surface shape is performed as follows because the position of the cutting edge groove A1 in the tooth width direction differs for each tooth.

つまり、第１１図に示す如く、シエービングカ
ツタのＡの基準面（上面）の位置を確認した後、
右歯面で上記基準面に最も近いランドA2の略中
央の位置にプローブ８を手動で当接させ、この位
置ΔRを上記基準面からのＺ軸方向（歯幅方向）
の距離として下記式 ΔR＝hR＋rPSin βgc hR；プローブの中心と基準面間の距離 rP；プローブの半径 βgc；基礎円筒上のネジレ角 で求める。上記と同様にして、左歯面で上記基準
面に最も近いランドA2の位置ΔLを下記式 ΔL＝hL＋rPSin βgc に基いて求める。しかる後、切刃みぞ数NSを与
えると共に、Ｚ軸方向のセレーシヨンピツチPSL
を下記式 PSL＝PS・Cos βgc PS；セレーシヨンピツチ に基いて算出して、各ランド上の歯面形状を順次
測定すべく、歯幅方向の測定位置を決定する。そ
して、この各測定位置にて右歯及び左歯共に歯面
形状を自動測定する。 In other words, as shown in Fig. 11, after confirming the position of the reference surface (upper surface) of the shaving cutter A,
Manually bring the probe 8 into contact with the approximate center of land A2 , which is closest to the reference surface on the right tooth surface, and move this position ΔR in the Z-axis direction (tooth width direction) from the reference surface.
The distance is determined by the following formula: Δ R = h R + r P Sin βgc h R ; Distance between the center of the probe and the reference surface r P ; Radius of the probe βgc; Calculated using the torsion angle on the base cylinder. In the same manner as above, the position Δ L of land A 2 closest to the reference surface on the left tooth surface is determined based on the following formula Δ L =h L +r P Sin βgc. After that, the number of grooves on the cutting edge N S is given, and the serration pitch P SL in the Z-axis direction is determined.
is calculated based on the following formula P SL = P S · Cos βgc P S ; The measurement position in the tooth width direction is determined in order to sequentially measure the tooth surface shape on each land. Then, the tooth surface shapes of both the right tooth and the left tooth are automatically measured at each measurement position.

そして、その後は、この各測定値をステツプ
SC4でシステム制御用コンピユータ７に転送した
後、ステツプSC5で設定測定点（格子点）に対す
るズレを考慮して、各測定値を対応する各格子点
（基準点）での値にスプライン補間で補正して変
換すると共に、この補正後の測定値を軸直角値
tRSC（Ｋ、Ｌ）、tLSC（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝２、Ｍ＋１、Ｌ
＝２、Ｎ＋１）へ変換する。 And then step through each of these measurements.
After transferring to the system control computer 7 in step S C4 , each measured value is spline interpolated to the value at each corresponding grid point (reference point), taking into account the deviation from the set measurement point (grid point) in step S C5 . At the same time, the measured value after this correction is converted to the axis-perpendicular value.
t RSC (K, L), t LSC (K, L) (K=2, M+1, L
=2, N+1).

しかる後、ステツプSC6で各測定値tRSC（Ｋ、
Ｌ）、tLSC（Ｋ、Ｌ）を、上記第８図のステツプ
SB14で設定したシエービングカツタＡの作用面上
におけるターゲツト歯面（目標歯面形状値）CRTV
（Ｋ、Ｌ）、CLTV（Ｋ、Ｌ）と比較して、その歯研
誤差ERSC（Ｋ、Ｌ）、ELSC（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝２、Ｍ＋
１、Ｌ＝２、Ｎ＋１）を算出し、その後、この歯
研誤差が規格内（許容範囲内）にあるか否かを判
別し、規格内にない場合には、ステツプSC8でカ
ツタ研削盤１のデフアレンシヤルストロークFX
や、ヘリツクスガイドFβMX等のセツテイング量
変更値を算出した後、ステツプSC9でカツタ研削
制御用コンピユータ５への各格子点でのターゲツ
ト歯面CRIV（Ｋ、Ｌ）、CLIV（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１、Ｍ
＋２、Ｌ＝１、Ｎ＋２）のインプツト値を変更し
て、シエービングカツタＡを再研削すべく、上記
第８図のステツプSB16に戻る。また、歯研誤差が
規格内にある場合にはステツプSC10に進み、該ス
テツプSC10においてシエービングカツタＡの全歯
を研削した後、ステツプSC11でこの研削完了後の
シエービングカツタＡを用いたワークギヤＷのト
ライアルシエービングを行う場合には、第１０図
のトライアルシエービングフローに進む。 After that, in step S C6 , each measured value t RSC (K,
L), t LSC (K, L) in the steps shown in Figure 8 above.
S Target tooth surface (target tooth surface shape value) on the working surface of shaving cutter A set in B14 C RTV
(K, L), C LTV (K, L), the tooth grinding error E RSC (K, L), E LSC (K, L) (K=2, M+
1, L=2, N+1), and then determines whether this tooth grinding error is within the standard (within the allowable range). If it is not within the standard, the cutter grinding machine is adjusted in step S C8 . 1 differential stroke F
After calculating the setting change values of helix guide Fβ MX, etc., in step S C9 , the target tooth surface C RIV (K, L), C LIV (K , L) (K=1, M
+2, L=1, N+2) and return to step S B16 in FIG. 8 above to re-grind the shaving cutter A. If the tooth grinding error is within the standard , the process proceeds to step S C10 , in which all the teeth of the shaving cutter A are ground, and in step S C11 , the shaving cutter A after this grinding is completed. When performing trial shaving of the work gear W using A, the process proceeds to the trial shaving flow shown in FIG.

続いて、第１０図のトライアルシエービングフ
ローについて説明するに、ステツプSD1で研削後
のシエービングカツタＡをギヤ研削盤２に移し、
該ギヤ研削盤２でワークギヤＷをトライアルシエ
ービングする。 Next, to explain the trial shaving flow shown in FIG. 10, in step S D1 , the shaving cutter A after grinding is transferred to the gear grinding machine 2,
The work gear W is subjected to trial shaving using the gear grinding machine 2.

その後、ステツプSD2でワークギヤＷの歯面形
状を、上記第８図のステツプSB5で設定した格子
点ξRW(I)、ξLW(I)、ηRW(J)、ηLW(J)にて測定し、こ
の
各測定値をステツプSD3でシステム制御用コンピ
ユータ７に転送して、ステツプSD4で各測定値を
軸直角値tRSW（Ｉ、Ｊ）、tLSW（Ｉ、Ｊ）に変換す
る。 After that, in step S D2 , the tooth surface shape of the work gear W is adjusted to the lattice points ξ RW (I), ξ LW (I), η RW (J), η LW (J) set in step S B5 in Fig. 8 above. The measured values are transferred to the system control computer 7 in step S D3 , and the measured values are converted into axis-perpendicular values t RSW (I, J), t LSW (I, J) in step S D4 . Convert to

そして、ステツプSD5で各測定値tRSW（Ｉ、Ｊ）、
tLSW（Ｉ、Ｊ）を各々対応するワーク規格歯面
CRTW（Ｉ、Ｊ）、CLTW（Ｉ、Ｊ）と比較して、その
形状誤差ERSW（Ｉ、Ｊ）、ELSW（Ｉ、Ｊ）を算出し、
ステツプSD6でギヤ切削盤２において上記カツタ
研削盤１のセツテイング量の誤差を修正した場合
のワークギヤＷの歯面形状誤差に補正する。その
後、ステツプSD7でこの歯面形状誤差に基いてワ
ークギヤＷの歯面形状が規格内にあるか否かを判
別し、規格内にない場合には、さらにステツプ
SD8でデベロツプ状態値FCS＝１によるトライアル
か否かを判別し、FCS＝１の場合には歯研データ
の設定自体に狂いがあると判断して、異常表示す
る一方、FCS＝０の場合には、選んだカツタ目標
歯面形状データを修正してシエービングカツタＡ
を研削し直すこととし、ステツプSD9で上記ワー
クギヤＷの歯面形状誤差ERSW（Ｉ、Ｊ）、ELSW（Ｉ、
Ｊ）及び一回当りの研削量（一再研削毎の平均の
研削代）により、記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、CLSC
（Ｉ、Ｊ）のカツタ目標歯面形状データを修正し
た後、シエービングカツタＡを再研削すべく、第
８図のステツプSB14に戻る。また、上記ステツプ
SD7でワーク歯面が規格内にある場合には、上記
と同様にステツプSD10でデベロツプ状態値FCS＝
１によるトライアルか否かを判別し、FCS＝０の
場合には、ステツプSD11でカツタ目標歯面形状デ
ータを上記ステツプSD9と同様にワークギヤＷの
歯面形状誤差ERSW（Ｉ、Ｊ）、ELSW（Ｉ、Ｊ）及び
一回当りの研削量（一再研削毎の平均の研削代）
で修正して、この歯研データをステツプSD12で対
応する歯厚番号ITAの記憶エリアCRSC（Ｉ、Ｊ）、
CLSC（Ｉ、Ｊ）に記憶して、歯厚番号ITAにおけ
るデベロツプ状態値FCSを“１”値に変更して、
終了する。 Then, in step S D5 , each measured value t RSW (I, J),
t Workpiece standard tooth surface corresponding to each LSW (I, J)
Calculate the shape errors E RSW (I, J) and E LSW (I, J) by comparing C RTW (I, J) and C LTW (I, J),
In step S D6 , the gear cutting machine 2 corrects the tooth surface shape error of the work gear W when the setting amount error of the cutter grinding machine 1 is corrected. Then, in step S D7 , it is determined whether the tooth surface shape of the work gear W is within the standard based on this tooth surface shape error, and if it is not within the standard, a further step is performed.
S D8 determines whether it is a trial based on the development status value F CS = 1, and if F CS = 1, it is determined that there is an error in the setting of the tooth grinding data itself, and an abnormality is displayed, while F CS = In the case of 0, the selected cutter target tooth surface shape data is corrected and the shaving cutter A is
In step S D9 , the tooth surface shape errors E RSW (I, J), E LSW (I,
J) and the amount of grinding per time (average grinding allowance for each re-grinding), memory area C RSC (I, J), C LSC
After correcting the cutter target tooth surface shape data of (I, J), the process returns to step S B14 in FIG. 8 in order to re-grind the shaving cutter A. Also, the above steps
If the workpiece tooth surface is within the standard at S D7 , the development state value F CS =
1, and in the case of F CS =0, in step S D11 the cutter target tooth flank shape data is converted to the tooth flank shape error E RSW (I, J ), E LSW (I, J) and amount of grinding per time (average amount of grinding for each re-grinding)
This tooth grinding data is corrected in Step S D12 and stored in the memory area C RSC (I, J) of the corresponding tooth thickness number ITA.
Store it in C LSC (I, J) and change the development state value F CS at the tooth thickness number ITA to the “1” value.
finish.

したがつて、上記実施例においては、多数のワ
ークギヤＷ…を切削する場合には、ギヤ切削盤２
にシエービングカツタＡを移し、このシエービン
グカツタＡとワーグギヤＷとの第３図に示す如き
噛合回転により、その切刃みぞA1…でもつてワ
ークギヤＷが規格歯面形状に切削される。 Therefore, in the above embodiment, when cutting a large number of work gears W..., the gear cutting machine 2
The shaving cutter A is transferred to the shaving cutter A, and the meshing rotation of the shaving cutter A and the work gear W as shown in FIG . .

そして、上記ワークギヤＷの切削に伴いシエー
ビングカツタＡの歯面が磨耗する毎に、その歯面
状態（歯厚）を測定し、その実測値に最も近い歯
厚番号ITCの歯研データを呼出して、この呼出し
た歯研データに基いてカツタ研削盤１でシエービ
ングカツタＡの歯面を研削し、その歯面を目標歯
面形状に形成して、シエービングカツタＡをその
新品時から廃却時まで複数回（30回程度）再利用
することが繰返される。 Each time the tooth surface of the shaving cutter A wears out due to cutting of the work gear W, the condition of the tooth surface (tooth thickness) is measured, and the tooth grinding data of the tooth thickness number ITC closest to the actual measurement value is obtained. The tooth surface of the shaving cutter A is ground using the cutter grinding machine 1 based on the retrieved tooth grinding data, the tooth surface is formed into the target tooth surface shape, and the tooth surface of the shaving cutter A is ground as a new one. It is repeatedly reused multiple times (approximately 30 times) from time to time until it is disposed of.

その際、シエービングカツタＡの再研削毎に、
その研削後の歯面形状が測定されて、目標歯面形
状に形成されているか否かが確認されるが、この
歯面形状の測定に際しては、各歯毎に切刃みぞ
A1の位置が異なるものの、先ず上記刃みぞA1…
を避けてその間に位置するランドA2…の歯面形
状を測定し、その後にこの各測定値をカツタ作用
面上の格子点（基準点）ξRC(k)、ξLC(k)、ηRC(L)、
ηLC(L)に値に変換し、この変換後の測定値を各々
対応する格子点でのターゲツト歯面（目標歯面）
CRTV（Ｋ、Ｌ）、CLTV（Ｋ、Ｌ）（と比較し、その誤
差が許容範囲内にない場合には、上記歯面の再研
削動作を行つて、シエービングカツタＡの歯面が
目標歯面形状に研削されるので、各歯毎に切刃み
ぞA1の位置が異なる場合にも、各歯の歯面形状
を正確且つ容易に把握して、その歯面形状を目標
歯面形状に研削できる。 At that time, each time the shaving cutter A is re-ground,
The tooth flank shape after grinding is measured and it is confirmed whether the tooth flank shape has been formed to the target tooth flank shape.
Although the position of A 1 is different, first the above blade groove A 1 ...
The shape of the tooth surface of land A 2 ... located between the two areas is measured while avoiding the lattice points (reference points) ξ RC (k), ξ LC (k), η on the cutter action surface. RC (L),
η LC (L) is converted into a value, and the measured value after conversion is calculated as the target tooth surface (target tooth surface) at each corresponding lattice point.
Compare C RTV (K, L) and C LTV (K, L) (and if the error is not within the allowable range, perform the re-grinding operation on the tooth surface described above and remove the teeth of shaving cutter A. Since the surface is ground to the target tooth flank shape, even if the position of the cutting edge groove A1 is different for each tooth, the tooth flank shape of each tooth can be accurately and easily grasped, and the tooth flank shape can be set to the target. Can be ground to tooth surface shape.

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、各歯毎
に切刃みぞの歯幅方向位置が異なるシエービング
カツタをその磨耗時に研削して、その歯面を目標
歯面形状に形成する場合、その研削後の歯面を切
刃みぞを避けて測定し、その後に該各測定値を予
め記憶する基準点の値に変換して、この変換後の
測定値を各々対応する基準点の目標歯面形状値と
比較して、その歯面形状を目標歯面形状に研削す
るので、各歯で共通する基準点を設定して、各歯
共通の目標歯面形状のみを記憶でき、よつてシエ
ービングカツタの歯面形状を簡易且つ正確に把握
しつつ、その歯面形状を目標歯面形状に良好に研
削することができる。(Effects of the Invention) As explained above, according to the present invention, a shaving cutter in which the position of the cutting edge groove in the tooth width direction is different for each tooth is ground when the tooth is worn, and the tooth surface is changed to the target tooth surface. When forming into a shape, measure the tooth surface after grinding while avoiding the cutting edge groove, then convert each measured value to a reference point value stored in advance, and use the converted measured value to correspond to each. Since the tooth flank shape is compared with the target tooth flank shape value of the reference point to be ground to the target tooth flank shape, a common reference point for each tooth is set and only the target tooth flank shape common to each tooth is ground. Therefore, the tooth surface shape of the shaving cutter can be easily and accurately grasped, and the tooth surface shape can be satisfactorily ground into a target tooth surface shape.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

図面は本発明の実施例を示し、第１図は全体概
略システム図、第２図はシエービングカツタの歯
研の様子を示す説明図、第３図はシエービングカ
ツタとワークギヤとの噛合状態の説明図、第４図
はシエービングカツタの切刃みぞを示す要部拡大
図、第５図は歯面上の格子点の説明図である。第
６図ないし第１０図はシエービングカツタの再研
削フローを示し、第６図は全体概略フロー、第７
図は歯研情報作成フロー、第８図は歯研準備作業
フロー、第９図はトライアル研削フロー、第１０
図はトライアルシエービングフローを示す図、第
１１図は歯面形状の測定の説明図である。 １……カツタ研削盤、２……ギヤ研削盤、３…
…三次元測定器、７……システム制御用コンピユ
ータ、Ａ……シエービングカツタ、A1……切刃
みぞ、A2……ランド、Ｗ……ワークギヤ。 The drawings show an embodiment of the present invention; Fig. 1 is an overall system diagram, Fig. 2 is an explanatory diagram showing how the shaving cutter is ground, and Fig. 3 is an illustration of the meshing of the shaving cutter with the work gear. An explanatory diagram of the state, FIG. 4 is an enlarged view of the main part showing the cutting edge groove of the shaving cutter, and FIG. 5 is an explanatory diagram of lattice points on the tooth surface. Figures 6 to 10 show the re-grinding flow of the shaving cutter, with Figure 6 showing the overall flow and Figure 7
The figure shows the tooth grinding information creation flow, Figure 8 shows the tooth grinding preparation work flow, Figure 9 shows the trial grinding flow, and Figure 10
The figure shows a trial shaving flow, and FIG. 11 is an explanatory diagram of measurement of tooth surface shape. 1...Katsuta grinder, 2...Gear grinder, 3...
...Coordinate measuring instrument, 7...System control computer, A...Shaving cutter, A1 ...Cutting groove, A2 ...Land, W...Work gear.

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] １ 歯幅方向位置が歯毎に異なる多数の切刃みぞ
を有し、該切刃みぞによりワークギヤを切削する
シエービングカツタの歯研方法であつて、予めシ
エービングカツタの歯面の複数の基準点を記憶し
ておき、シエービングカツタの歯面がワークギヤ
の切削に伴い磨耗すると、シエービングカツタの
歯面を研削し、次いで研削後のシエービングカツ
タの歯面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の複数
点で測定し、この各測定値を上記基準点の値に変
換し、その後、この変換後の各測定値を対応する
基準点での目標歯面形状値と比較することを繰返
して、シエービングカツタの歯面を目標歯面形状
に研削することを特徴とするシエービングカツタ
歯研方法。1. A method for grinding a shaving cutter, which has a number of cutting grooves whose position in the tooth width direction differs from tooth to tooth, and which cuts a work gear using the cutting blade grooves, wherein a plurality of tooth surfaces of the shaving cutter are sharpened in advance. When the tooth surface of the shaving cutter is worn out due to cutting the work gear, the tooth surface of the shaving cutter is ground, and then the tooth surface of the shaving cutter after grinding is Measure at multiple points in the tooth width direction, avoiding the blade groove, convert each measured value to the value at the reference point above, and then convert each measured value after conversion to the target tooth flank shape value at the corresponding reference point. A shaving cutter tooth grinding method characterized in that the tooth surface of the shaving cutter is ground into a target tooth surface shape by repeatedly comparing the following.
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