JPH0568481A

JPH0568481A - センター入りグミキヤンデイ

Info

Publication number: JPH0568481A
Application number: JP3258329A
Authority: JP
Inventors: Taisuke Yoshida; 泰副吉田
Original assignee: MIKAKUTOU KK
Current assignee: MIKAKUTOU KK
Priority date: 1991-09-09
Filing date: 1991-09-09
Publication date: 1993-03-23

Abstract

(57)【要約】【目的】センター部材を比重差を利用してグミ製品の
中央部に安定的に配置してなるセンター入りグミキャン
ディに関し、商品形態としてセンター部材の漏れを生じ
せしめる破れ易い構造を生じないこと、及びそれによる
歩留まり向上を図ることにある。【構成】少なくとも、充填順に下部、センター部、上
部の３部の構造からなるグミキャンディにおいて、下部
（3)、センター部（4)、上部（5)の順で軽くなりその比
重の差がおのおの０．０１ｇ／ｃｍ³以上からなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、センター部材を比重差
を利用してグミ製品の中央部に安定的に配置してなるセ
ンター入りグミキャンディに関する。

【０００２】

【従来の技術】センター入りグミキャンディの製造方法
については、従来、ダブルノズルによるダブルデポジッ
ターでセンター部材を包含するシェル部材とセンター部
材とをスターチベッドの凹部に同時に充填する事で製造
している。

【０００３】しかし、使用するセンター部材によって
は、グミ部材の正確な比重設定が生産ライン中では難し
く、センター部材が、製品の上面もしくは製品の下面に
著しく偏り、シェル部材の破れを生じ易く製品の歩留り
を極めて悪くすると言う難点があった。また、流通後の
商品形態としても破れ易い構造のものが市販されている
のが現状である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明が前述の状況に
鑑み、解決しようとするところは、センター部材の外面
とグミキャンディ本体の外面との厚み差を増すと共に均
一化を図りなおかつ、従来の生産方式では調整が難しか
ったセンター部材とグミ部材の比重を同一とする操作を
無くし、容易に比重操作可能な範囲をおのおの用いる事
でセンター部材を任意の中央位置に安定的にとどめる事
を可能とする。また、商品形態としてセンター部材の漏
れを生じせしめる破れ易い構造を生じないこと、及びそ
れによるセンター入りグミキャンディの歩留まり向上を
図ることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、前述の課題解
決の為に、従来のダブルデポジッター（２液体充填装
置）の他に、さらにもう１台のシングルデポジッターを
用い、比重の異なるベース部材を充填操作する事により
生産を行う。この方式として２つの方法があり、以下に
これを述べる。

【０００６】（１）図１に示す様に、最初に通常のデポ
ジッターにて下部グミ部材を充填し、その後ダブルデポ
ジッターにて、センター部材と上部グミ部材を同時に充
填し、製品となす。

【０００７】（２）図２に示す様に、最初にダブルデポ
ジッターにて、センター部材と下部グミ部材を充填せし
め、次にシングルデポジッターにて、上部グミ部材だけ
を充填し製品となす。

【０００８】（１）および（２）の方法において、比重
の関係は、次の様になる。下部グミ部材の比重＞センタ
ー部材の比重＞上部グミ部材の比重従って、被充填の凹部に対し、下部が最も比重として
は、大きくなる。

【０００９】この条件において、各部材比重の差は、お
のおの０．０１ｇ／ｃｍ³以上となることを、特徴とす
るセンター入りグミキャンディとなる。これによりセン
ター部材を包む下部グミ部材と上部グミ部材からなる外
皮は、１．５ｍｍ以上の厚みを取る事が可能となり従来
品に比べ、外力による外皮の破れを原因とするセンター
部材の漏れは、皆無となった。

【００１０】

【作用】この製品は、外皮が均一に厚いので、既存製品
であるセンターの無いグミと同様な製品歩留まりとな
り、生産上の改革を可能とすると共に、著しい偏肉によ
って容易に外皮の破れを発生し、商品からのセンター部
材の漏れを生じる事を皆無とする事が出来た。

【００１１】

【実施例】次に添付図面を参照にして本発明の実施例を
説明することにする。図１は、下記の〔実施例−１〕及
び図２は、〔実施例−２〕でそれぞれ製造されたセンタ
ー入りグミキャンディの断面図を示している。

【００１２】〔実施例−１〕（１）ゼラチン７０部と水９８部を混ぜ、膨潤後温水バ
スにて６０℃に保ちゆるく攪拌する事で、ゼラチンを溶
液化する。（２）砂糖３４０部、水飴３４０部、異性化糖１２０
部、ペクチン３部、水３部と（１）のゼラチン溶液を混
合し、１．５気圧の圧力をかけながら、９５℃に昇温
し、２００Torr下で脱泡を行いグミ部材の基準ベースと
する。（３）下部グミ部材ベースについては、（２）の基準ベ
ースにクエン酸１８部と果汁４８部を加えたものを使用
し、糖度を７７％（比重は７０℃で１．３８５）に調整
する。（４）上部グミ部材ベースについては、（２）の基準ベ
ースにクエン酸１８部と果汁２４０部を加えたものを使
用し、糖度を７３％（比重は７０℃で１．３５８）に調
整する。（５）センター部材として苺ジャムを糖度７５％（比重
は７０℃で１．３７２）に調整したものを用いる。（６）各部材の温度を７０℃とした後、コーンスターチ
１で作った凹部２にシングルデポジッターで（３）の下
部グミ部材３を２ｇ充填した後、ダブルデポジッターに
より（５）のセンター部材４を１．５ｇと（４）の上部
グミ部材５を３ｇ同時に充填せしめる。（７）固化の為一昼夜、保持したのち、コーンスターチ
１より取り出し、オイルにて表面をコートし単重５．０
ｇの製品となす。

【００１３】〔実施例−２〕（８）〔実施例−１〕における各部材（３）（４）
（５）を用い、７０℃とした後、コーンスターチ１で作
った凹部２に、まずダブルデポジッターにより、下部グ
ミ部材３（糖度７７％）を２．５ｇと、センター部材４
としての苺ジャム（糖度７５％）を０．５ｇ充填する。（９）その後、シングルデポジッターにて、上部グミ部
材５（糖度７３％）を２．５ｇ、（８）の上に充填す
る。（10）固化及び乾燥の為一昼夜、保持したのち、コーン
スターチ１より取り出し、オイルにて表面をコートし単
重５．０ｇの製品となす。

【００１４】連続生産においては比重の基準を明確にす
る為、比重と部材粘度の相関関係により、図３に示すよ
うに糖度を測定する事で比重値に換算し、現場作業の品
質基準とする事も出来る。

【００１５】〔比較例−１〕従来グミ部材において比重
差を用いないセンター入りグミキャンディを製作し、本
発明品とのセンター部材の漏れ比較テストを行った。生
産レベルでのセンター部材の沈降を想定し、グミ部材と
センター部材の糖度に１％の差を設けた。その製造方法
を以下に示す。

【００１６】（１）ゼラチン７０部と水９８部を混ぜ、
膨潤後温水バスにて６０℃に保ちゆるく攪拌する事で、
ゼラチンを溶液化する。（２）砂糖３４０部、水飴３４０部、異性化糖１２０
部、ペクチン３部、水３部と（１）のゼラチン溶液を混
合し、１．５気圧の圧力をかけながら、９５℃に昇温
し、２００Torr下で脱泡を行いグミ部材の基準ベースと
する。（３）（２）の基準ベースに、クエン酸１８部と果汁１
８６部を加えたものを使用し糖度７４％のグミ部材とす
る。（比重は７０℃で１．３６５）（４）センター部材として苺ジャムを糖度７５％（比重
は７０℃で１．３７２）に調整したものを用いる。（５）各部材を７０℃とした後、コーンスターチで作っ
た凹部にダブルデポジッターで（４）のセンター部材を
０．５ｇと（３）のグミ部材を５．０ｇ充填する。（６）固化及び乾燥の為一昼夜、保持したのち、コーン
スターチより取り出し、オイルにて表面をコートし単重
５．０ｇの製品となす。

【００１７】〔比較例−２〕〔比較例−１〕の逆で、センター部材が浮上してくるも
のを想定し、糖度において、センター部材が１％高くな
る様に調整し、断面の状況を調査した。

【００１８】（７）〔実施例−１〕での（２）の基準ベ
ースに、クエン酸１８部と果汁９１部を加えたものを使
用し糖度７６％のグミ部材とする。（比重は７０℃で
１．３７８）（８）各部材を７０℃とした後、コーンスターチで作っ
た凹部にダブルデポジッターで（４）のセンター部材を
０．５ｇと（７）のグミ部材を５．０ｇ充填する。（９）固化及び乾燥の為一昼夜、保持したのち、コーン
スターチより取り出し、オイルにて表面をコートし単重
５．０ｇの製品となす。

【００１９】〔比較例−３〕センター部材とグミ部材に
おいて比重が同じとみられる部材を用いてセンター入り
グミキャンディを作り、断面の状況を調査した。

【００２０】（10) 〔比較例−１〕での（２）の基準ベ
ースに、クエン酸１８部と果汁１３６部を加えたものを
使用し糖度７５％のグミ部材とする。（比重は７０℃で
１．３７２）（11）各部材を７０℃とした後、コーンスターチで作っ
た凹部にダブルデポジッターで（４）のセンター部材を
０．５ｇと（10）のグミ部材を５．０ｇ充填する。（12）固化及び乾燥の為一昼夜、保持したのち、コーン
スターチより取り出し、オイルにて表面をコートし単重
５．０ｇの製品となす。

【００２１】〔従来品（比較例品）と本発明品との比較〕〔実施例−１〕と〔比較例−１〕で得られた各製品を次
の様な基準にてセンター部材の漏れ度を測定した。測定に関しては、不動工業株式会社製のRheo Meter N
RM-2010 を用いて押し込み棒を取付け、グミ部材の中央
部の凸部を押す事で、漏れ度の値とした。両者とも形状は、底面２２ｍｍの半球状とし底面を下
として設置した。測定の為の押し込み棒は、直径１ｍｍの平たい先端を
持ち円錐部８ｍｍ長さで、直径２．５ｍｍの測定棒を用
いた。により半球状の中央部の凸部より荷重を加え、セン
ター部材の漏れが生じる荷重値を比較値とした。本測定方法では、２００ｇの荷重を加えると、測定棒
が測定部材を通り抜け底面に達する事になるが、本発明
品では、肉厚を持つ為、グミ部材の穴が再接合する事で
２００ｇ荷重で有っても漏れが認められなかったものに
ついては、「認めず」の項に記載した。両者ともゼリー化強度は、８１±４ｇで、室温２８℃
にて測定を行った。この条件における漏れ試験値は次に
示す表１の通りであった。

【００２２】

【表１】

【００２３】〔比較例−１〕製品を中央部より切った断
面形状をみると、凸部の頭部にセンター部材が集まり、
グミ部材については、センター部材との肉厚が極端に薄
くなっている事が認められた。これは、表１の値から判
明する様に、薄く、極めて外力に弱い構造となった。

【００２４】〔比較例−２〕の中央部断面については、
凸部の底面にセンター部材が集まり、〔比較例−１〕と
同様な極めて薄いグミ部材のみが認められた。これらの
〔比較例−１〕や〔比較例−２〕の製品は、製品構造か
らも、製品の扱いが難しくし、特に固化取出し後の工程
であるオイルコート時でのドラム回転力により製品同士
が接触し、外皮の破れを招き、それによりセンター部材
が漏れ、このことでグミ表面が粘り、グミ同士の結合し
たものや包装不可能なものとなる。この破れによる製品
ロス量はオイルコーティングドラム処理量の半分にも達
し、現実問題として、この現象は頻繁に発生する為、極
めて生産性の悪い製品となる。

【００２５】また、表１よりセンター部材とグミ部材の
厚みは、従来品の中央部で高々１ｍｍが限界であった
が、本発明品では、中央部の最小厚みでも２ｍｍを保
ち、外皮全体でみても１、５ｍｍ以下のものは皆無であ
った。この外皮の厚みは、１度目のグミ部材の充填量
で、操作可能な為、製品形状により任意に設定する事が
可能で、従来の成りゆきで外皮を形成するものとは、明
かに生産性も異なる。

【００２６】〔比較例−３〕における製品の中央部断面
形状は、センター部材がグミ全体の上部にあるものや下
部にあるものなどバラツキが大きく、これもまた製品の
状態を規定する上で極めて扱い難いものとなった。本現
象の要因は、温度による各部材の比重のバラツキや、細
かい気泡によるところの同じく比重のバラツキが、測定
段階では、誤差範囲として検出出来ないところにある。

【００２７】

【発明の効果】以上にしてなる本発明のセンター入りグ
ミキャンディは、少なくとも従来市場にあるものより、
センター部材の安定保持並びに外被の肉厚の均一性が図
れる事が判明しており、生産工程中、特にデパウダー、
オイルコート、半製品状態でのストック、自動包装機で
のグミ供給において、センター部材の漏れが皆無の為、
従来のセンター無しのグミの歩留まりとなんら遜色のな
い歩留まりをなし得るものである。また、製品の美観も
好ましく、従来、なし得なかったセンター部材をグミ部
材との比重操作により中央部に任意にとどめる事が可能
となり、製品の品質管理面からもグミ部材の充填量によ
りセンター部材外周の肉厚の規定を可能としている。

【図面の簡単な説明】

【図１】〔実施例−１〕で製造したセンター入りグミキ
ャンディの断面図

【図２】〔実施例−２〕で製造したセンター入りグミキ
ャンディの断面図

【図３】２０℃と７０℃における糖度と比重の関係を示
すグラフ

【符号の説明】

１コーンスターチ２凹部３下部グミ部材４センター部材５上部グミ部材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも、充填順に下部、センター
部、上部の３部の構造からなるグミキャンディにおい
て、下部、センター部、上部の順で軽くなりその比重の
差がおのおの０．０１ｇ／ｃｍ³以上からなる事を特徴
とするセンター入りグミキャンディ。
【請求項２】センター部材の外面と、グミキャンディ
本体の外面とのなす肉厚が１．５ｍｍ以上である請求項
１記載のセンター入りグミキャンディ。