JPH0552585A - 磁気目盛りの製造方法 - Google Patents
磁気目盛りの製造方法Info
- Publication number
- JPH0552585A JPH0552585A JP3217355A JP21735591A JPH0552585A JP H0552585 A JPH0552585 A JP H0552585A JP 3217355 A JP3217355 A JP 3217355A JP 21735591 A JP21735591 A JP 21735591A JP H0552585 A JPH0552585 A JP H0552585A
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- JP
- Japan
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- scale
- magnetic
- powder
- phase
- austenite
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- Measurement Of Length, Angles, Or The Like Using Electric Or Magnetic Means (AREA)
- Transmission And Conversion Of Sensor Element Output (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】安価な炭素鋼や合金鋼を基体として、しかも簡
易な工程で製造することの可能な磁気目盛りの製造方法
を提供する。 【構成】主にパーライト相からなる強磁性の基体５の表
面の所定局部にレーザービーム１などの高エネルギー密
度のビームを照射して溶融し、溶融部（この部分が目盛
り部６になる）にオーステナイト相生成元素を多量に含
む粉末を供給し、溶融した後冷却させて、20体積％以上
のオーステナイト相を含む目盛り部を形成する。目盛り
部６は基体５のもつ強磁性よりも弱い強磁性を示す。
易な工程で製造することの可能な磁気目盛りの製造方法
を提供する。 【構成】主にパーライト相からなる強磁性の基体５の表
面の所定局部にレーザービーム１などの高エネルギー密
度のビームを照射して溶融し、溶融部（この部分が目盛
り部６になる）にオーステナイト相生成元素を多量に含
む粉末を供給し、溶融した後冷却させて、20体積％以上
のオーステナイト相を含む目盛り部を形成する。目盛り
部６は基体５のもつ強磁性よりも弱い強磁性を示す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、メカトロニクスの分
野で位置決め用等に用いる磁気目盛りの製造方法に関す
る。
野で位置決め用等に用いる磁気目盛りの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】数値制御工作機械および産業用ロボット
の位置決め用検出器に代表されるように、磁気目盛りが
メカトロニクスの分野で用いられている。磁気目盛りは
金属材料等の基体表面に、基体自身の磁気的性質とは異
なる磁気的性質を有する目盛り部を所定位置に形成した
ものである。その用途は、基体表面に磁気センサーを近
接対峙させることによって、基体表面と磁気センサーと
の間で相対的な移動があったとき、その移動量を検出
し、最終的には機械、機器等の位置決め、あるいは移動
速度、移動加速度の算出に用いるものである。
の位置決め用検出器に代表されるように、磁気目盛りが
メカトロニクスの分野で用いられている。磁気目盛りは
金属材料等の基体表面に、基体自身の磁気的性質とは異
なる磁気的性質を有する目盛り部を所定位置に形成した
ものである。その用途は、基体表面に磁気センサーを近
接対峙させることによって、基体表面と磁気センサーと
の間で相対的な移動があったとき、その移動量を検出
し、最終的には機械、機器等の位置決め、あるいは移動
速度、移動加速度の算出に用いるものである。
【０００３】従来の磁気目盛りとして、例えば特開昭57
−16309 号公報には、レーザー光線等の高エネルギービ
ームを金属表面に照射して局部的に高温とする熱処理を
施してその部分に磁気変質部を形成したものが開示され
ている。また、本出願人は、鋼材に浸炭処理を施して表
層部の炭素濃度を高めた後連続冷却変態させて主にパー
ライト相からなる基体を作製し、この基体表面の局部を
溶融し、冷却させてオーステナイト相を含む相からなる
目盛り部を形成する方法を提案した（特開平２−338527
号公報）。
−16309 号公報には、レーザー光線等の高エネルギービ
ームを金属表面に照射して局部的に高温とする熱処理を
施してその部分に磁気変質部を形成したものが開示され
ている。また、本出願人は、鋼材に浸炭処理を施して表
層部の炭素濃度を高めた後連続冷却変態させて主にパー
ライト相からなる基体を作製し、この基体表面の局部を
溶融し、冷却させてオーステナイト相を含む相からなる
目盛り部を形成する方法を提案した（特開平２−338527
号公報）。
【０００４】しかし、特開昭57−16309 号公報に開示さ
れているものでは、基体の材質として多量のNiを含む高
価な合金（Fe：25％、Ni：75％）を使用しなければなら
ず、また、目盛り部の形成に際しても、基体を 900℃の
温度で熱処理しただけであり、基体を溶融処理していな
いので、目盛り部と基体とは磁気的性質に大きな差がな
い。さらにまた、高エネルギービームの照射による 900
℃の温度管理が困難なため、均質な磁気特性をもつ目盛
り部の形成が困難であり、従って、位置決めの精度が低
く、あるいは位置決めの精度向上のために特別な工夫を
必要とする。また、特開平２−338527号公報で開示され
た方法では、基体として安価な炭素鋼や低合金鋼を利用
することができるが、浸炭処理工程を必要とするという
難点がある。
れているものでは、基体の材質として多量のNiを含む高
価な合金（Fe：25％、Ni：75％）を使用しなければなら
ず、また、目盛り部の形成に際しても、基体を 900℃の
温度で熱処理しただけであり、基体を溶融処理していな
いので、目盛り部と基体とは磁気的性質に大きな差がな
い。さらにまた、高エネルギービームの照射による 900
℃の温度管理が困難なため、均質な磁気特性をもつ目盛
り部の形成が困難であり、従って、位置決めの精度が低
く、あるいは位置決めの精度向上のために特別な工夫を
必要とする。また、特開平２−338527号公報で開示され
た方法では、基体として安価な炭素鋼や低合金鋼を利用
することができるが、浸炭処理工程を必要とするという
難点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、安価な炭素
鋼や合金鋼を基体として、簡易な工程で製造することの
可能な磁気目盛りの製造方法を提供することを目的とす
る。
鋼や合金鋼を基体として、簡易な工程で製造することの
可能な磁気目盛りの製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、『主に
パーライト相からなる基体の表面の所定局部を溶融し、
溶融部にオーステナイト相生成元素を多量に含む粉末を
供給して溶融し、冷却させて20体積％以上のオーステナ
イト相を含む目盛り部を形成することを特徴とする磁気
目盛りの製造方法』にある。
パーライト相からなる基体の表面の所定局部を溶融し、
溶融部にオーステナイト相生成元素を多量に含む粉末を
供給して溶融し、冷却させて20体積％以上のオーステナ
イト相を含む目盛り部を形成することを特徴とする磁気
目盛りの製造方法』にある。
【０００７】磁気目盛りは、その構成として強磁性体と
非磁性体との組合せが最も有効である。磁気目盛りの基
体を強磁性とし、目盛り部を非磁性とする方法が一般的
であるが、基体と目盛り部とが共に強磁性体であっても
磁化の程度に相当量の差があれば（すなわち、一方が他
方に比較して極端に弱い強磁性であれば）磁気目盛りと
して十分使用できる。本発明方法は、基体の素材として
安価な炭素鋼または合金鋼を使用し、目盛り部を他の部
分に対して弱い強磁性（以下、これを「弱磁性」と記
す）とした磁気目盛りを製造する方法である。
非磁性体との組合せが最も有効である。磁気目盛りの基
体を強磁性とし、目盛り部を非磁性とする方法が一般的
であるが、基体と目盛り部とが共に強磁性体であっても
磁化の程度に相当量の差があれば（すなわち、一方が他
方に比較して極端に弱い強磁性であれば）磁気目盛りと
して十分使用できる。本発明方法は、基体の素材として
安価な炭素鋼または合金鋼を使用し、目盛り部を他の部
分に対して弱い強磁性（以下、これを「弱磁性」と記
す）とした磁気目盛りを製造する方法である。
【０００８】
【作用】炭素鋼をオーステナイト域から徐々に冷却する
と、共析鋼（炭素含有量が0.77重量％の炭素鋼）の場合
にはフェライトとセメンタイトが細かい層状になったパ
ーライト組織が生じ、亜共析鋼（炭素含有量が共析鋼よ
り少ない炭素鋼）の場合には初析フェライトとパーライ
トが生じ、過共析鋼（炭素含有量が共析鋼より多い炭素
鋼）の場合には初析セメンタイトとパーライトが生じ
る。このとき生じるパーライト相は強磁性である。一
方、炭素鋼をオーステナイト域から急冷すると、通常は
強磁性のマルテンサイト組織になるが、炭素含有量およ
び冷却速度によっては、相当量のオーステナイトが残る
（これを残留オーステナイトという）。
と、共析鋼（炭素含有量が0.77重量％の炭素鋼）の場合
にはフェライトとセメンタイトが細かい層状になったパ
ーライト組織が生じ、亜共析鋼（炭素含有量が共析鋼よ
り少ない炭素鋼）の場合には初析フェライトとパーライ
トが生じ、過共析鋼（炭素含有量が共析鋼より多い炭素
鋼）の場合には初析セメンタイトとパーライトが生じ
る。このとき生じるパーライト相は強磁性である。一
方、炭素鋼をオーステナイト域から急冷すると、通常は
強磁性のマルテンサイト組織になるが、炭素含有量およ
び冷却速度によっては、相当量のオーステナイトが残る
（これを残留オーステナイトという）。
【０００９】このオーステナイトは非磁性であるから、
これとマルテンサイト組織との混合相は弱磁性となる。
これとマルテンサイト組織との混合相は弱磁性となる。
【００１０】本発明方法では、上記の金属学的原理を応
用して、基体をパーライト組織、あるいはパーライト組
織と少量のフェライトまたはセメンタイトとの混合組織
の強磁性体とし、一方目盛り部はオーステナイトとマル
テンサイトの混合相の弱磁性体とする。
用して、基体をパーライト組織、あるいはパーライト組
織と少量のフェライトまたはセメンタイトとの混合組織
の強磁性体とし、一方目盛り部はオーステナイトとマル
テンサイトの混合相の弱磁性体とする。
【００１１】基体としては、安価で高強度の JIS G 405
1 に規定された機械構造用炭素鋼(S××C)や、 JIS G 4
102 に規定されたニッケルクロム鋼(SNC) 、 JIS G 410
3 に規定されたニッケルクロムモリブデン鋼(SNCM)、 J
ISG 4104 に規定されたクロム鋼(SCr) 、 JIS G 4105
に規定されたクロムモリブデン鋼(SCM) 等を用いる。
1 に規定された機械構造用炭素鋼(S××C)や、 JIS G 4
102 に規定されたニッケルクロム鋼(SNC) 、 JIS G 410
3 に規定されたニッケルクロムモリブデン鋼(SNCM)、 J
ISG 4104 に規定されたクロム鋼(SCr) 、 JIS G 4105
に規定されたクロムモリブデン鋼(SCM) 等を用いる。
【００１２】これらの鋼は熱処理条件により異なるが、
フェライトとパーライト、または焼き戻しマルテンサイ
ト等の組織を有し強磁性体である。
フェライトとパーライト、または焼き戻しマルテンサイ
ト等の組織を有し強磁性体である。
【００１３】目盛り部は次のようにして形成する。
【００１４】図１は目盛り部を形成するための装置の概
略断面図で、５は基体、１は基体５の表層部の微小領域
（図中の６の目盛り部）を加熱するレーザービーム、３
はレーザービームを覆うノズルである。目盛り部を形成
するには、基体５の表層部の所定位置にレンズ２により
集光した高エネルギー密度のレーザービーム１を照射
し、局部的に溶融する。この溶融部（目盛り部６）にオ
ーステナイト相生成元素を多量に含む粉末を粉末供給口
４から供給し、粉末を完全に溶融する。溶融部分は基体
５によって冷却（自己冷却）されて凝固するが、冷却速
度が早いので常温まで冷却された後に過冷却のオーステ
ナイト相が残留する。オーステナイト相が20体積％以上
生成すると前述の弱磁性体となり、基体との磁性の差異
を十分検出することができ、目盛り部として利用するこ
とができる。
略断面図で、５は基体、１は基体５の表層部の微小領域
（図中の６の目盛り部）を加熱するレーザービーム、３
はレーザービームを覆うノズルである。目盛り部を形成
するには、基体５の表層部の所定位置にレンズ２により
集光した高エネルギー密度のレーザービーム１を照射
し、局部的に溶融する。この溶融部（目盛り部６）にオ
ーステナイト相生成元素を多量に含む粉末を粉末供給口
４から供給し、粉末を完全に溶融する。溶融部分は基体
５によって冷却（自己冷却）されて凝固するが、冷却速
度が早いので常温まで冷却された後に過冷却のオーステ
ナイト相が残留する。オーステナイト相が20体積％以上
生成すると前述の弱磁性体となり、基体との磁性の差異
を十分検出することができ、目盛り部として利用するこ
とができる。
【００１５】微小領域の加熱が可能な高エネルギー密度
のビームとしては、前記のレーザービームの他に電子ビ
ーム、プラズマ流があるが、集光性に優れ、大気中での
使用が可能なレーザービームが好適である。
のビームとしては、前記のレーザービームの他に電子ビ
ーム、プラズマ流があるが、集光性に優れ、大気中での
使用が可能なレーザービームが好適である。
【００１６】オーステナイト相生成元素を多量に含む粉
末としては、Ｃ、Ni、Mn、Coの単体粉末もしくはそれら
の合金、またはそれらを多量に含む合金（例えば、Ni基
合金など）の粉末を用いるのが好ましい。
末としては、Ｃ、Ni、Mn、Coの単体粉末もしくはそれら
の合金、またはそれらを多量に含む合金（例えば、Ni基
合金など）の粉末を用いるのが好ましい。
【００１７】オーステナイト相生成元素としてＣを単独
で添加する場合は、Fe−Ｃ状態図から明らかなように、
いかなるＣ量においても常温ではオーステナイト相は安
定には存在し得ない。但し、共析点（Ｃ＝0.77重量％）
に近いＣ量(0.7〜0.9 重量％）では、上記の目盛り部の
ように溶融が微小領域で行われ、自己冷却により急冷さ
れる場合、高温で生成したオーステナイト相がマルテン
サイト変態する際に、一部のオーステナイトは変態せず
約20体積％のオーステナイト相が残留する。
で添加する場合は、Fe−Ｃ状態図から明らかなように、
いかなるＣ量においても常温ではオーステナイト相は安
定には存在し得ない。但し、共析点（Ｃ＝0.77重量％）
に近いＣ量(0.7〜0.9 重量％）では、上記の目盛り部の
ように溶融が微小領域で行われ、自己冷却により急冷さ
れる場合、高温で生成したオーステナイト相がマルテン
サイト変態する際に、一部のオーステナイトは変態せず
約20体積％のオーステナイト相が残留する。
【００１８】Ni、MnおよびCoを添加する場合は、図５に
示したシェフラーの組織図に見られるように、組成によ
っては常温でオーステナイト相が生成する。目盛り部を
上記のように溶融して合金化する場合、特にフェライト
相生成元素を添加する必要はないが、フェライト相生成
元素を含むNi基合金等の粉末を用いる場合、Cr当量が18
重量％までは、Cr当量が増加するにつれ、オーステナイ
ト化するために必要なNi当量は低下する。
示したシェフラーの組織図に見られるように、組成によ
っては常温でオーステナイト相が生成する。目盛り部を
上記のように溶融して合金化する場合、特にフェライト
相生成元素を添加する必要はないが、フェライト相生成
元素を含むNi基合金等の粉末を用いる場合、Cr当量が18
重量％までは、Cr当量が増加するにつれ、オーステナイ
ト化するために必要なNi当量は低下する。
【００１９】更に、シェフラーの組織図は通常冷却の凝
固組織に関するものであって、目盛り部のように急冷凝
固する場合は、オーステナイト生成領域は低Ni当量側に
拡大する。そこで、急冷の効果およびシェフラーの組織
図にはないCo、Niの影響も考慮し、 Nibal ＝22−Ni当量− 0.8×Cr当量（但しCr当量は０〜
18重量％） 但し、重量％で、 Ni当量＝ Ni(%)＋Co(%) ＋ 0.5×Mn(%) ＋30×( Ｃ(%)
＋Ｎ(%) ） Cr当量＝ Cr(%)＋Mo(%) ＋ 1.5×Si(%) ＋ 0.5×Nb(%) とすると、Nibal ＞０において、オーステナイト相は上
記の目盛り部のように急冷凝固する部分で20体積％以上
となることを見出した。従って、この式を満足するよう
に、粉末の組成を決定すればよい。
固組織に関するものであって、目盛り部のように急冷凝
固する場合は、オーステナイト生成領域は低Ni当量側に
拡大する。そこで、急冷の効果およびシェフラーの組織
図にはないCo、Niの影響も考慮し、 Nibal ＝22−Ni当量− 0.8×Cr当量（但しCr当量は０〜
18重量％） 但し、重量％で、 Ni当量＝ Ni(%)＋Co(%) ＋ 0.5×Mn(%) ＋30×( Ｃ(%)
＋Ｎ(%) ） Cr当量＝ Cr(%)＋Mo(%) ＋ 1.5×Si(%) ＋ 0.5×Nb(%) とすると、Nibal ＞０において、オーステナイト相は上
記の目盛り部のように急冷凝固する部分で20体積％以上
となることを見出した。従って、この式を満足するよう
に、粉末の組成を決定すればよい。
【００２０】粉末の微小溶融部への供給は、小出力によ
る溶融においても粉末が完全に溶融するように、直接溶
融部へ供給せず、エネルギービーム内へ供給し（図１参
照）、その中を通過する間に加熱を受け溶融部に落下す
るようにする。
る溶融においても粉末が完全に溶融するように、直接溶
融部へ供給せず、エネルギービーム内へ供給し（図１参
照）、その中を通過する間に加熱を受け溶融部に落下す
るようにする。
【００２１】
【実施例】基体として、外径30mmφの JIS G 4051 に規
定された S45C(Ｃ：0.45重量％)の鋼棒を用い、焼入れ
焼き戻し処理を行って組織を焼入れマルテンサイト組織
とした後、局部溶融→粉末添加→自己冷却の工程で磁気
目盛り鋼棒を試作した。
定された S45C(Ｃ：0.45重量％)の鋼棒を用い、焼入れ
焼き戻し処理を行って組織を焼入れマルテンサイト組織
とした後、局部溶融→粉末添加→自己冷却の工程で磁気
目盛り鋼棒を試作した。
【００２２】局部溶融工程では、出力２kWの CO2レーザ
ービームを用い、図２に示す照射条件で基体５の表層の
所定位置にレーザービーム１を照射し、鋼棒を回転して
円周方向に溶融した。溶融速度は１m/分で、溶融部（目
盛り部）の断面形状は、図３に示すように、幅１mm、最
大深さ0.4mm、ピッチを２mmとし、全周にわたって溶融
した。溶融部の断面積は 0.3mm2 であり、従って、 0.3
(mm2) × 1（m/分) ×7.9(g/cm3) ＝2.4(g/分）で基体
が溶融される。
ービームを用い、図２に示す照射条件で基体５の表層の
所定位置にレーザービーム１を照射し、鋼棒を回転して
円周方向に溶融した。溶融速度は１m/分で、溶融部（目
盛り部）の断面形状は、図３に示すように、幅１mm、最
大深さ0.4mm、ピッチを２mmとし、全周にわたって溶融
した。溶融部の断面積は 0.3mm2 であり、従って、 0.3
(mm2) × 1（m/分) ×7.9(g/cm3) ＝2.4(g/分）で基体
が溶融される。
【００２３】粉末添加工程では、Ｃ粉末および80Ni−20
Cr合金の粉末を用い、Arガスをキャリアガスとして図１
に示したようにレーザービーム内へ供給した。溶融部へ
の歩留りはＣ粉末、80Ni−20Cr合金の粉末のいずれにつ
いても10重量％であった。供給量は下記により求めた。
Cr合金の粉末を用い、Arガスをキャリアガスとして図１
に示したようにレーザービーム内へ供給した。溶融部へ
の歩留りはＣ粉末、80Ni−20Cr合金の粉末のいずれにつ
いても10重量％であった。供給量は下記により求めた。
【００２４】(1) Ｃ粉末の場合 溶融部の目標Ｃ量を 0.8重量％として下記 (1)式により
供給量を求め、0.85g/分とした。
供給量を求め、0.85g/分とした。
【００２５】
【数１】
【００２６】(2) 80Ni−20Cr合金粉末の場合 基体のCr当量およびNi当量はそれぞれ 0.4重量％および
14重量％であるから、図４に示すように、基体はＡ点で
表され、また、80Ni−20Cr合金粉末はＢ点で表される。
従って、粉末の添加割合に応じて溶融部の組成はＡ、Ｂ
を結ぶ直線の間の点で表されることになる。一方、Ni
bal ＝22−Ni当量− 0.8×Cr当量において、Nibal ＝０
とおくと、Ni当量＝22−0.8×Cr当量 となり、これ
は図中の右下がりの直線を表す。この直線とＡ、Ｂを結
ぶ直線の交点をＭとすると、粉末添加後の溶融部の組成
がＭＢ上にあれば常温でオーステナイト相が生成する。
図からＡＭ／ＡＢ＝10％となるので、粉末の割合が10重
量％以上であることが必要となる。一方、粉末の割合が
50重量％以上になると、本実施例のレーザービームの照
射条件では未溶融部分が発生した。従って、粉末の供給
量は50重量％未満としなければならない。
14重量％であるから、図４に示すように、基体はＡ点で
表され、また、80Ni−20Cr合金粉末はＢ点で表される。
従って、粉末の添加割合に応じて溶融部の組成はＡ、Ｂ
を結ぶ直線の間の点で表されることになる。一方、Ni
bal ＝22−Ni当量− 0.8×Cr当量において、Nibal ＝０
とおくと、Ni当量＝22−0.8×Cr当量 となり、これ
は図中の右下がりの直線を表す。この直線とＡ、Ｂを結
ぶ直線の交点をＭとすると、粉末添加後の溶融部の組成
がＭＢ上にあれば常温でオーステナイト相が生成する。
図からＡＭ／ＡＢ＝10％となるので、粉末の割合が10重
量％以上であることが必要となる。一方、粉末の割合が
50重量％以上になると、本実施例のレーザービームの照
射条件では未溶融部分が発生した。従って、粉末の供給
量は50重量％未満としなければならない。
【００２７】そこで、粉末の目標割合を20重量％として
下記(2) 式により供給量を求め、６g/分とした。
下記(2) 式により供給量を求め、６g/分とした。
【００２８】
【数２】
【００２９】自己冷却工程では、溶融部は急速に凝固冷
却した。なお、Ｃ粉末を用いた場合はそれほど顕著では
ないが、Ni−Cr合金を用いた場合は余盛りが生成したの
で、冷却後表面を研磨した。
却した。なお、Ｃ粉末を用いた場合はそれほど顕著では
ないが、Ni−Cr合金を用いた場合は余盛りが生成したの
で、冷却後表面を研磨した。
【００３０】上記のようにして得られた磁気目盛り鋼棒
は、Ｃ粉末を用いた場合は、基体は焼き戻しマルテンサ
イト組織であるのに対し、目盛り部は20％の残留オース
テナイトとマルテンサイトとの混合組織であった。ま
た、80Ni−20Cr合金粉末を用いた場合は、目盛り部は80
％がオーステナイト組織であった。なお、粉末の未溶融
は認められなかった。
は、Ｃ粉末を用いた場合は、基体は焼き戻しマルテンサ
イト組織であるのに対し、目盛り部は20％の残留オース
テナイトとマルテンサイトとの混合組織であった。ま
た、80Ni−20Cr合金粉末を用いた場合は、目盛り部は80
％がオーステナイト組織であった。なお、粉末の未溶融
は認められなかった。
【００３１】これらの磁気目盛り鋼棒について、基体お
よび目盛り部の飽和磁束密度を測定した。
よび目盛り部の飽和磁束密度を測定した。
【００３２】測定結果を表１に示す。比較例は、粉末を
供給せず、溶融のみを行った場合である。この結果か
ら、本発明例では、飽和磁束密度は基体の10×103 ガウ
ス（Ｇ）に対して目盛り部では１×103 Ｇ以下で、磁気
特性の異なる目盛り部を形成できることがわかる。
供給せず、溶融のみを行った場合である。この結果か
ら、本発明例では、飽和磁束密度は基体の10×103 ガウ
ス（Ｇ）に対して目盛り部では１×103 Ｇ以下で、磁気
特性の異なる目盛り部を形成できることがわかる。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【発明の効果】本発明方法により、安価な炭素鋼や機械
的性質の優れる合金鋼を基体として、しかも簡易な工程
で、基体に対する磁性変化を十分検出することができる
磁気目盛りを製造することができる。
的性質の優れる合金鋼を基体として、しかも簡易な工程
で、基体に対する磁性変化を十分検出することができる
磁気目盛りを製造することができる。
【図１】本発明方法により目盛り部を形成するための装
置の一例を示す概略断面図である。
置の一例を示す概略断面図である。
【図２】実施例で用いたレーザーの照射条件を示す図で
ある。
ある。
【図３】実施例で作製した磁気目盛り鋼棒の目盛り部の
断面形状を示す模式図である。
断面形状を示す模式図である。
【図４】実施例で80Ni−20Cr合金粉末の供給量を求める
ために使用した図である。
ために使用した図である。
【図５】シェフラーの組織図である。
Claims (1)
- 【請求項１】主にパーライト相からなる基体の表面の所
定局部を溶融し、溶融部にオーステナイト相生成元素を
多量に含む粉末を供給して溶融し、冷却させて、20体積
％以上のオーステナイト相を含む目盛り部を形成するこ
とを特徴とする磁気目盛りの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3217355A JPH0552585A (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 磁気目盛りの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3217355A JPH0552585A (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 磁気目盛りの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0552585A true JPH0552585A (ja) | 1993-03-02 |
Family
ID=16702877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3217355A Pending JPH0552585A (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 磁気目盛りの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0552585A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066649A (ja) * | 2003-08-25 | 2005-03-17 | Toyota Motor Corp | 高張力鋼のレーザ溶接方法 |
-
1991
- 1991-08-28 JP JP3217355A patent/JPH0552585A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066649A (ja) * | 2003-08-25 | 2005-03-17 | Toyota Motor Corp | 高張力鋼のレーザ溶接方法 |
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