JPH0548169B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は合成樹脂複合管に関するものである。 ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等の熱可塑性樹
脂管は、上下水道管、電気配管、排水管などの建
築土木工事や、農業用等に巾広く使用されてい
る。しかし乍ら、これらの熱可塑性樹脂管は熱に
弱く高温にさらされて変形を起し、また火炎によ
り融解燃焼して焼失する。一方、これらの用途に
一般的に使用される金属管は、耐熱性および耐炎
性には優れているものの断熱性に乏しく、火炎の
場合には管内部の内容物や管の支持体あるいは周
辺へ高熱を伝達して火炎蔓延の原因となる恐れを
有し、更に重く旋工性に劣り且つ腐蝕性を有する
などの欠点を有している。 そこで耐熱性、耐炎性、耐腐蝕性および断熱性
に富み且つ比較的軽量でもある熱硬化性樹脂管を
これらの用途に提供することが考えられるが、従
来の成形法では高価なものとなり、物性的にも問
題があるためこれらの用途には実用化されていな
い。 即ち、熱硬化性樹脂の長尺管は、プランジヤー
押出成形法により形成されているのが一般的であ
るが、この方法による場合は金型部における押出
圧力が高く、しかも間欠押出であるため均一な成
形品を得ることが困難であり、生産性も低い。 かゝる事情からダイスとスクリユー型押出機を
用いる成形法も開発されているが、この方法では
押出装置内において樹脂の滞留が起りやすく、局
部的に硬化反応が進行したり、僅かな圧力や温度
の変化で硬化反応が急激に進行するなどの問題が
あり、連続して安定な成形を行なうことが困難で
あつた。また前記したいずれの押出方法による場
合に於いても管の円周方向の強度が低いものしか
得られず、その結果内外圧に対して弱く、且つ衝
撃に対しては管の軸方向に割れやすい等の実用上
の問題があつた。 その理由は、従来の押出方法では、溶融した樹
脂が金型内へ導びかれ金型内の流路に沿つて移動
する間に賦形および硬化が進行し、その間樹脂の
移動方向は押出方向すなわち管軸方向のみとな
り、樹脂及び充填物などがその方向へ配向するた
めと考えられる。 本発明者らは、かゝる問題を解決し、耐熱性、
耐炎性、耐腐蝕性等に優れ軽量でかつ耐衝撃性を
有する安価な合成樹脂管を得るべく種々検討した
結果、樹脂及び又は充填物が不規則な方向へ配向
した押出成形熱硬化性樹脂管が、管の軸方向及び
軸に直角な方向における圧縮強度のバランスが良
く、その結果内外圧に対して強く且つ衝撃に対し
ても優れた性質を示すことを見出し、更にその表
面に熱可塑性樹脂を被覆して得られる複合管が、
著るしく耐熱性、耐炎性、耐衝撃性に優れること
を見出して本発明に到達した。 供給部、圧縮部、計量部及び平滑部を有するス
クリユー、及び、一定の内径を有するシリンダー
を備えた押出機を用い、該スクリユー平滑部と該
シリンダー内壁との間隙において賦形され、か
つ、樹脂及びまたは充填物が不規則な方向に配向
し管軸に対し直角方向の圧縮強度と管軸方向の圧
縮強度の比が0.4〜1.5、破壊応力が300〜700Kg／
cm²である熱硬化性樹脂管の表面に熱可塑性樹脂を
被覆してなる合成樹脂複合管である。 本発明の合成樹脂複合管は、押出成形、特にス
クリユーを内蔵する押出成形機を使用しその先端
部おいて押出后自己形状を保持できる程度にまで
賦形硬化させた熱硬化性樹脂管に熱可塑性樹脂を
被覆することにより製造される。その方法は、例
えば先端部に平滑部を有するスクリユーを使用
し、平滑部に於て熱硬化性樹脂を自己形状を保持
できる程度にまで賦形し、その表面に熱可塑性樹
脂を被覆する方法であり、その具体的方法として
は先端部に平滑部を有するスクリユーを使用して
平滑部に於いて自己形状を保持できる程度にまで
熱硬化性樹脂を賦形しその熱硬化性樹脂が賦形さ
れる帯域に熱可塑性樹脂を圧入被覆して押し出す
第１の方法、または同様に先端部に平滑部を有す
るスクリユーを使用し平滑部に於いて自己形状を
保持できる程度にまで熱硬化性樹脂を賦形して押
出し、引きつづき他の押出機の金型内へ導入して
熱可塑性樹脂を被覆する第２の方法が採用でき
る。 本発明の複合管の内層を形成する熱硬化性樹脂
管は、押出成形、特にスクリユーを内蔵する押出
成形機を使用しその先端部において押出後自己形
状を保持できる程度に迄賦形硬化させることによ
り得られるものであり、更に好ましくは例えば特
願昭58−51526に記載した方法より製造されるが、
この方法による場合は先端に平滑部を有するスク
リユーを使用し、平滑部に於いて押出後、自己形
状を保持できる程度にまで賦形される。 すなわち、押出機内に投入された熱硬化性樹脂
材料は、スクリユー供給部から圧縮部を経るうち
に加熱溶融され計量部を経て計量部のフライト先
端部よりラセン状で平滑部に移行し、そこでシリ
ンダー内壁との摩擦抵抗により、スクリユーフラ
イトによつて生ずる間隙部分が狭められついには
圧融着される。ついで樹脂は平滑部を移行する間
に硬化賦形されてシリンダー先端より連続した管
となつて押出される。この間樹脂は供給部から計
量部に至る間はスクリユー溝に大むね沿つた方向
のせん断をうけながら移動するため樹脂自体や充
填物は管の押出方向に対し特に定まつた方向には
配向することはなく、不規則な方向へ配向し平滑
部に移行した後、硬化が進むために結果として樹
脂自体や充填物は管の軸方向と円周方向に特に表
面層においてバランス良く配向され、得られる管
の軸方向及び管軸に直角な方向における圧縮強度
のバランスが良くなるものと考えられる。 本発明の管における樹脂および充填物の配向は
例えば電子顕微鏡によつて観察することができ
る。 第１図は従来の押出成形方法（プランジヤー
式）により押出成形されたフエノール樹脂管の管
軸方向の断面の電子顕微鏡写真であり、第２図
は、同管軸に直角な方向における断面図であり、
第３図および第４図は本発明の熱硬化性樹脂管の
一つであるフエノール樹脂管の夫々の断面の電子
顕微鏡写真である。 第１図および第２図に於いては、ガラス繊維
が、管軸方向に配向していることが明白であるの
に対し、第３図および第４図では繊維は特に一定
の方向には配向することなく不規則に配向してい
ることがわかる。 後述の第１表には、これらの管軸に対し直角方
向の圧縮強度(A)と管軸方向の圧縮強度(B)及びＡ／
Ｂの比の測定結果並びに水圧試験結果を記載し
た。 この表からも判るとおり、従来法による管は
Ａ／Ｂ比が0.37と小さく縦割れを生じやすいのに
比べ、本発明の管は例えばＡ／Ｂ比が0.4〜1.5、
より好ましくは0.5〜1.5と大きく、縦割れを生ず
ることなく、内圧に対しても強いことが判る。 上記した管軸方向の圧縮強度とは、JIS−Ｋ−
6911の5.19.5.項による試験（圧縮強度試験）を行
ない管が破壊（亀裂が入つた場合も含む）した時
の強さを言い管軸に対し直角方向の圧縮強度とは
JISK6741の5.6項による試験（へん平試験）を行
なつて管が破壊した時の強さを表わすものであ
る。 本発明の熱硬化性樹脂管を成形するのに使用さ
れる押出機としては、単軸スクリユー押出機のみ
ならず、二軸スクリユーあるいは多軸スクリユー
押出機であつても先端部が最終的に単軸に集約さ
れる押出機のいずれも使用できる。本発明に使用
されるこれらの押出機の内部構造として、押出機
の供給部から先端の計量部に至る間に脱気孔を設
けたり、特殊な混練機構を設けることは何ら差し
支えない。 本発明の熱硬化性樹脂管の成形に使用されるス
クリユーの代表的なものは第５図に示す様に先端
部に平滑部４を有するスクリユー（以下特殊スク
リユーと略称する）であり、このスクリユーは、
例えば供給部１、圧縮部２、計量部３よりなる。
平滑部４は第５図の様に供給部の終了したところ
から、また第６図の様に圧縮部の終了したところ
からあるいは第７図の様に計量部の途中から始ま
る様な型式でも良い。 また平滑部４のスクリユー径は、フライトを有
する部位のスクリユー底部の径とは別個に所望す
る成形品の内径に合わせて拡大または縮小して調
整することができる。 本発明に使用される特殊スクリユーのＬ／Ｄ
は、通常７〜40、好ましくは10〜35、更に好まし
くは15〜25、圧縮比は1.0〜5.0、好ましくは1.2〜
4.0、更に好ましくは1.5〜3.0、スクリユー先端部
の平滑部の長さは１〜16D、好ましくは２〜
12D、更に好ましくは２〜9Dの範囲から適宜選
択することができる。 先端に平滑部のない通常のフルフライトスクリ
ユーではパイプ状の成形品は得られず、ラセン状
の成形品が得られるのみである。更に平滑部の長
さが1D未満の場合は、押出後得られる成形品に
変形が生じ連続して良好な成形品を得ることが困
難である。また、平滑部の長さが16D以上となる
場合は、成形圧力が大きくなり、押出機の機械強
度の点からも実用的でない。スクリユーの圧縮比
と平滑部の長さは、平滑部のスクリユーとバレル
の間隙、換言すれば成形品の肉厚、押出速度及び
使用する材料の特性等の組合せによつて種々の制
限を受ける。而してスクリユーの圧縮比と平滑部
の長さは、それらが大きい程、あるいは小さい程
背圧付与機能が大きくあるいは小さい。 背圧が大きすぎるとフライトを有する部分で過
度の混練が起り、その結果として材料の過度の発
熱と硬化が起るので好ましくない。一方、背圧が
小さすぎると材料の圧縮充填及び混練が不充分と
なるので同様に好ましくない。適度な背圧が材料
の圧縮充填と適当な混練のために必要である。 即ち、安定した押出と良好な製品を得るために
は適度のスクリユーの圧縮比と平滑部の長さが要
求される。 そして平滑部のスクリユーとバレルの間隙が大
きい程あるいは小さい程、押出速度が小さい程あ
るいは大きい程、使用する材料の粘度が小さい程
あるいは大きい程、また使用する材料の硬化速度
が小さい程あるいは大きい程、スクリユーの圧縮
比と平滑部の長さは大きくあるいは小さくする必
要がある。 本発明の合成樹脂複合管を製造するにあたつて
熱硬化性樹脂を成形するための押出機各部の温度
設定は、使用する材料の特性やスクリユーの圧縮
比、スクリユー平滑部とバレルの間隙、平滑部の
長さと押出速度等の組合せにより当然変るが、ス
クリユーの圧縮部、計量部及び平滑部に対応する
シリンダー部位の温度設定は通常50〜200℃好ま
しくは、60〜150℃の範囲である。 而して、設定温度が50℃以下の場合は、樹脂の
硬化反応が充分に進行しないため良好な成形品は
得難い傾向があり、一方200℃までの温度で通常
用いられる熱硬化性樹脂は充分に熱硬化するので
それ以上にする必要はない。 上述した方法により形成された熱硬化性樹脂管
は例えば前記した第１の方法または第２の方法に
より熱可塑性樹脂で被覆され複合管が得られる。 第１の方法において、熱可塑性樹脂管の回りに
熱可塑性樹脂を被覆する部位の構造及び熱可塑性
樹脂用押出機は、熱可塑性樹脂を被覆するために
通常使用されるもので良い。しかし乍ら、熱可塑
性樹脂の供給部の位置は熱可塑性樹脂を成形する
押出機のスクリユーの平滑部が始まる位置から
1D以上離れていることが必要であり、好ましく
は2D〜12D、更に好ましくは2D〜9D離れた位置
の範囲から適宜選択される。 この方法に於いては熱硬化性樹脂はラセン状で
計量部より平滑部に移行したのち相互に融着し、
管を形成する。したがつて平滑部が始まる部位か
ら1D以内の位置で熱可塑性樹脂が供給されると
内層の熱硬化性樹脂層に間隙が残り易く不均一と
なるので好ましくない。 また熱硬化性樹脂層と熱可塑性樹脂とが合流し
たあとの平滑部の長さは、熱硬化性樹脂が押出後
自己形状を保持できる程度にまで賦形するに必要
な長さを有し、かつ熱可塑性樹脂が充分に被覆さ
れる長さがあれば良く、０〜15D、好ましくは０
〜7Dの範囲から適宜選択される。 前記した第２の方法では、熱硬化性樹脂は熱硬
化性樹脂を押出すための押出機により、押出後、
自己形状を保持できる程度にべは賦形される必要
があり、そのためのスクリユー先端の平滑部の長
さは１〜16D好ましくは２〜12D更に好ましくは
２〜9Dの範囲から適宜選択することができる。 而して押出された熱硬化性樹脂管は、そのまま
或は適当な間隙をおいて引きつづきクロスヘツド
ダイを有する熱可塑性樹脂用押出機の金型部へ導
入され、熱可塑性樹脂により被覆される。この熱
可塑性樹脂を被覆するための熱可塑性樹脂用押出
機は所定の肉厚の熱可塑性樹脂を被覆し得るクロ
スヘツドダイを有する通常の熱可塑性樹脂押出成
形用押出機が適用可能である。 上記した第１の方法および第２の方法のいずれ
の方法に於いても熱可塑性樹脂の押出条件は使用
される熱可塑性樹脂に通常適用される条件がその
まま適用できる。 上記した合成樹脂複合管の第１の製造方法に好
適な装置としては、供給部、圧縮部、計量部およ
び平滑部から成るスクリユー、該供給部、圧縮部
および計量部に対応する熱制御機構を有するシリ
ンダー部分、および該計量部の最終スタリユー径
Ｄに等しいか又は異なる径を有する該平滑部に対
応する熱供給機能を有するシリンダー部分より成
り、該平滑部とそれに対応するシリンダー部分と
によつて形成される間隙部において硬化反応を促
進させ押出後自己形状を保持できる程度にまで賦
形する様にした熱硬化性樹脂のスクリユー型押出
成形装置と、該押出成形装置の平滑部に移行した
位置から1D以上スクリユー先端側の位置に対応
するシリンダー内周部分に熱可塑性樹脂の供給部
分を設けた熱可塑性樹脂のスクリユー型押出成形
装置からなる合成樹脂複合管の製造装置が挙げら
れる。 而して第２の製造方法に好適な装置としては、
供給部、圧縮部、計量部および平滑部から成るス
クリユー、該供給部、圧縮部および計量部に対応
する熱制御機構を有するシリンダー部分、および
該計量部の最終スクリユー径に等しいか又は異な
る径を有する該平滑部に対応する熱供給機能を有
するシリンダー部分より成り、該平滑部とそれに
対応するシリンダー部分とによつて形成される間
隙部において硬化反応を促進させ押出後自己形状
を保持できる程度にまで賦形する様にした熱硬化
性樹脂のスクリユー型押出成形装置と、該押出成
形装置のスクリユー軸線上にクロスヘツドダイを
付設した熱可塑性樹脂用押出機より成る合成樹脂
複合管の製造装置が挙げられる。 上記した熱硬化性樹脂複合管の製造装置は、前
記した第１の方法および第２の方法の採用によつ
て容に複合管製造用として利用することができ
る。 本発明に使用される熱硬化性樹脂としては、フ
エノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和
ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹
脂、アリル樹脂、キシレン樹脂、アニリン樹脂等
が挙げられる。なかでもフエノール樹脂、メラミ
ン樹脂および尿素樹脂の利用が好適である。 本発明に用いられる熱硬化性樹脂には必要に応
じて熱硬化性樹脂の成形に於いて一般に用いられ
る充填剤、離型剤、増粘剤、着色剤、分散剤、発
泡剤あるいはまた重合開始剤、硬化促進剤、重合
禁示剤などを添加することができる。 また更に他種のポリマーあるいは有機または無
機の繊維状物、例えば硝子等を加えることもでき
る。 本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、例
えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポ
リメチルアクリレート、ポリエチレテレフタレー
トなどが挙げられる。これら熱可塑性樹脂には必
要に応じて安定剤、充填剤、加工助剤、酸化防止
剤、強化剤、着色剤、滑剤などの熱可塑性樹脂の
成形に於いて一般的に用いられる添加剤を添加す
ることができる。 第８図は本発明に於いて、熱硬化性樹脂管へ熱
可塑性樹脂を被覆する第１の方法を実施するのに
好ましい装置の１例を示す平面図であり、スクリ
ユー部分の透視図を含む。第９図は熱可塑性樹脂
を被覆する第２の方法を実施するのに好ましい装
置の１例を示す平面図である。 第８図に於いて、ホツパー５より供給された熱
硬化性樹脂樹脂材料は、シリンダー６内でヒータ
ー７により加熱溶融され、スクリユー８のフライ
ト先端部よりラセン状で平滑部４へ移行し、シリ
ンダーとの摩擦抵抗により、スクリユーフライト
によつて生ずる間隙部分が狭められついには圧融
着される。次いで融着樹脂は、スクリユー平滑部
を移動する間に、押出後自己形状を保持できる程
度まで賦形される。この間に、熱可塑性樹脂用押
出機９から供給部１０を経て圧入された熱可塑性
樹脂により被覆され、熱硬化性樹脂管１１が熱可
塑性樹脂１２により被覆された複合管１３となつ
てシリンダー先端より連続して押出される。 第９図に於いては、ホツパー５より供給された
熱硬化性樹脂材料は、シリンダー６内でヒーター
７により加熱溶融され、スクリユー８のフライト
先端部よりラセン状で平滑部４へ移行し、シリン
ダーとの摩擦抵抗により、スクリユーフライトに
よつて生ずる間隙部分が狭められついには圧融着
される。次いで融着樹脂は、スクリユー平滑部を
移動する間に、押出後自己形状を保持できる程度
にまで賦形され、シリンダー先端より連続した熱
硬化性樹脂管１１となつて押出される。 押出された熱硬化性樹脂管は引きつづきクロス
ヘツドダイ１４を装着した熱可塑性樹脂用押出機
９のダイ内へ導入され、熱可塑性樹脂により被覆
されて、複合管となり押出される。 通常、熱硬化性樹脂の押出成形法に於いては、
シリンダー内で加熱溶融された樹脂は、アダプタ
ーを経て金型内へ導入され最終形状に賦形される
が、この過程に於いて樹脂の流れはアダプターで
絞られ、スパイダーで固定されたマンドレルの回
りに再展張されるなど樹脂の流路が複雑に変化す
るために、樹脂の滞留が起りやすく、局部的に硬
化反応が進行したり、僅かな圧力や温度の変化で
硬化反応が急激に起るなどの問題を引き起す。ま
た複雑な流路による抵抗に打ち勝ち滞留を防止し
つつ樹脂を押出すためには、強大な押出圧力を要
し特殊な押出装置を必要とする。而してかかる成
形法による場合の押出速度は高さ30cm／min程度
であり、且つ真円度及び肉厚分布の良いものを得
ることは困難である。 これに対して前記した方法及び装置によればス
クリユ平滑部とその部位のシリンダー部とが金型
の役割を果たし、樹脂の流路はシリンダーとスク
リユーとの間隙のみであるため、樹脂の滞留は全
くなく局部的な硬化反応や圧力および温度の変化
による急激な硬化反応を引き起すことがない。 本発明のスクリユーは先端が開放されており、
その全長において昇圧機能部分と背圧付与機能部
分を有するため、両者の力が相殺し、スクリユー
のスラストベアリングにかかる力はスクリユーと
金型を用いる一般的成形法にくらべ本質的に小さ
い。また一般的成形法に於ける金型内のマンドレ
ルに相当する本発明のスクリユー平滑部は回転し
ているため、硬化した樹脂と金属部分との摩擦抵
抗が比較的小さく押出圧力も通常のスクリユー押
出機で得られる圧力で充分である。この様な本発
明の方法による場合は例えば80cm／minのような
押出速度が容易に得られる。 前述の方法および装置によれば、熱硬化性樹脂
の成形が通常のスクリユー押出機により得られる
押出圧力で、連続して安定かつ生産性良く行なわ
れ、しかも容易に熱可塑性樹脂を被覆することが
できるため、熱硬化性樹脂の表面に熱可塑性樹脂
を被覆した複合管を容易に製造することができ
る。 前述の方法により得られた複合管は、熱硬化性
樹脂が押出された時点で既に自己形状を保持する
に充分にまで成形条件を制御して硬化、賦形さ
れ、しかも熱硬化性樹脂の硬化温度より高い温度
で熱可塑性樹脂が被覆されることにより硬化は充
分完了しているため、変形、反り、曲り、脹れな
どの現象を起すことがない。 また、得られる複合管は内層が耐熱性、難燃性
に優れた熱硬化性樹脂、外層が耐衝撃性に優れた
熱可塑性樹脂から成るため、耐熱性、難燃性、耐
衝撃性共に優れたものとなる。 以上説明した如く、前述の方法および装置によ
れば、耐熱性、難燃性および耐衝撃性の優れた合
成樹脂複合管を容易に生産性良く製造することが
できる。 上記した本発明の合成樹脂複合管は耐熱性、難
燃性および耐衝撃性に優れるため、例えば電機或
は建築および土木材料などとして有用である。 以下、参考例および製造例により更に本発明を
説明する。 参考例 １ 口径30mm、Ｌ／Ｄ＝22の押出機によりスクリユ
ー底部の径が26mmの計量部に続く先端部に径が26
mm長さが105mm（3.5D）の平滑部を有する圧縮比
が2.0のスクリユーを用い、成形材料としてフエ
ノール樹脂（日本オイルシール(株)製、商品名ロジ
ヤースRX−6684）を使用してパイプを連続的に
押出成形した。 シリンダー各部の温度は C₁（０〜2D）……水冷 C₂（3D〜10D）……80℃ C₃（11D〜18D）……100℃ C₄（19D〜22D）……120℃ に設定し、スクリユー回転数35rpmの条件で押出
成形を行なつて、外径30mm肉厚2.0mmのパイプを
得た。 参考例 ２ 参考例１と同じ押出装置により、成形材料とし
てフエノール樹脂（日本合成化工(株)製、商品名ニ
ツカライト950−Ｊ）を使用して、パイプを押出
成形した。 シリンダー各部の温度は、C₁＝水冷、C₂＝80
℃、C₃＝110℃、C₄＝120℃に設定し、スクリユ
ー回転数35rpmの条件で成形を行ない外径30mm、
肉厚2.0mmのパイプを得た。 参考例 ３ 参考例１と同じ押出装置を使用し、成形材料と
してフエノール樹脂（住友ベークライト(株)製、商
品名PM−795J）を用いてパイプを押出成形し
た。 シリンダー各部の温度はC₁＝水冷、C₂＝80℃、
C₃＝105℃、C₄＝120℃に設定し、スクリユー回
転数35rpmの条件で成形を行ない、外径30mm、肉
厚2.0mmのパイプを得た。 参考例 ４ 口径40mm、Ｌ／Ｄ＝24の押出機により、スクリ
ユー底部の径が35mm、長3Dの計量部に続いて径
35mm長さ3Dの平滑部を有するスクリユーを用い、
成形材料としてフエノール樹脂（住友ベークライ
ト(株)製、商品名PM−795J）を用いてパイプを押
出成形した。シリンダー各部の温度はC₁＝（０〜
2D）＝水冷、C₂（３〜10D）＝60℃、C₃（11〜16D）
＝80℃、C₄（17〜20D）＝110℃、C₅（21〜24D）＝
120℃に設定しスクリユー回転数25rpmで外径40
mm、肉厚2.5mmのパイプを得た。 参考例 ５ 参考例１と同じ押出装置を使用し、成形材料と
してメラミン樹脂（オタライト(株)製、商品名ON
−600）を用いてパイプを連続的に押出成形した。 シリンダー各部の温度はC₁＝水冷、C₂＝85℃、
C₃＝115℃、C₄＝130℃に設定し、スクリユー回
転数35rpmの条件で成形を行ない、外径30mm、肉
厚2.0mmのパイプを得た。 評価結果： 上記の製造例により得られたパイプの圧縮強度
（管軸に対し直角方向、管軸方向、及びこれらの
比）及び水圧試験の結果は第１表に示したとおり
であつた。 製造例 １ ホツパー下より2Dの長さに水冷ジヤケツトを
備え、続いて３〜9D、10〜15D、16〜19Dの各部
に熱制御装置を有し、更に続いて先端より2Dの
位置で熱可塑性樹脂が肉厚1.5mmで供給されるよ
うにした第８図に示された様な被覆装置（長さ
5D）を備えた口径40mm、Ｌ／Ｄ＝24（被覆装置部
分を含む）のシリンダーを有する押出機(A)、供給
部3D、圧縮部12D及びスクリユー底部の径が35
mm長さ4Dの計量部に続いて径35mm長さ5Dの平滑
部を有する圧縮比1.8のスクリユー(B)、及び圧縮
比2.5のスクリユーを内装した口径30mmＬ／Ｄ＝
22の押出機(C)を用いて複合管を成形した。 スクリユー(B)を内装した押出機(A)の被覆装置部
に押出機(C)を連結し、成形材料として押出機(A)に
フエノール樹脂（住友ベークライト(株)製、商品名
PM−795J）、押出機(C)にポリ塩化ビニルコンパ
ウンド（三井東圧化学(株)製、商品名ビニクロン
EREK−1015）を投入し、押出機(A)はC₁（０〜
2D）＝水冷、C₂（３〜9D）＝80℃、C₃（10〜15D）＝
95℃、C₄（16〜19D）＝110℃、被覆装置部（20〜
24D）＝180℃、スクリユー回転数25rpm、押出機
(C)は、C₁（０〜2D）＝水冷、C₂（３〜9D）＝150℃、
C₃（10〜16D）＝170℃、C₄（17〜22D）＝175℃、ア
ダプター＝180℃、スクリユー回転数45rpmの条
件で押出を行ない、内層が径40mm肉厚2.5mmのフ
エノール樹脂、外層が径41.5mm肉厚1.5mmのポリ
塩化ビニル樹脂からなる外径41.5mm肉厚４mmの複
合管を得た。 製造例 ２ ホツパー下より2Dの長さに水冷ジヤケツトを
備え、続いて３〜10D、11〜16D、17〜20D及び
21〜24Dの各部に熱制御装置を備えた口径40mm
Ｌ／Ｄ＝24のシリンダーを有する押出機により、
供給部3D、圧縮部15D及びスクリユー底部の径
が35mm、長さ3Dの計量部に続いて径35mm、長さ
3Dの平滑部を有するスクリユーを用い、成形材
としてメラミン−フエノール樹脂（松下電工(株)
製、商品名ME−Ａ）を使用してパイプを押出し
た。 シリンダー各部の温度はC₁（０〜2D）＝水冷、
C₂（３〜10D）＝60℃、C₃（11〜16D）＝85℃、C₄
（17〜20D）＝120℃、C₅（21〜24D）＝130℃に設定
しスクリユー回転数25rpmで外径40mm肉厚2.5mm
のパイプを押出した。このパイプをそのまま引き
つづき圧縮比3.0のスクリユーを内装した口径30
mmＬ／Ｄ＝22の押出機に接着されたクロスヘツド
ダイ内で導入し、温度設定はC₁＝180℃、C₂＝
210℃、C₃＝220℃、ダイ＝220℃、スクリユー回
転数62rpmの条件でポリプロピレン樹脂（三井東
圧化学(株)製、商品名三井ノープレンBEB−US）
を肉厚1.5mmで被覆して内層が外径40mm内厚2.5mm
のメラミン−フエノール樹脂、外層が外径41.5
mm、肉厚1.5mmのポリプロピレン樹脂より成る外
径41.5mm肉厚４mmの複合管を得た。 比較例 １ 実施例２で使用した40mm押出機及びスクリユー
を使用し、成形材料としてフエノール樹脂（住友
ベークライト(株)製、商品名PM795J）を用いて押
出成形を行なつた。シリンダー各部の温度はC₁
＝水冷、C₂＝60℃、C₃＝80℃、C₄＝110℃、C₅＝
120℃に設定し、スクリユー回転数25rpmで成形
を行なつて外径40mm肉厚2.5mmのフエノールパイ
プを得た。 第２表に各実施例および比較例により得られた
管の性能測定結果を示した。 これらの結果から、本発明の合成樹脂複合管
は、耐熱性、耐燃性、耐衝撃性に優れることがわ
かる。

【表】

【表】

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、従来の押出成形法によ
り押出成形されたフエノール樹脂管の管軸方向お
よび管軸に直角な方向における夫々の断面の充填
された繊維の形状に関する電子顕微鏡写真であ
り、第３図および第４図は本発明の合成樹脂複合
管の内層を形成するフエノール樹脂管の夫々の繊
維の形状に関する電子顕微鏡写真である。また第
５図、第６図及び第７図は、本発明に用いられる
スクリユーの１例を示す側面図である。第８図は
本発明に於いて熱硬化性樹脂管へ熱可塑性樹脂管
を被覆するのに好ましい装置の１例を示す平面図
であり、第９図は他の１例を示す平面図である。 １……供給部、２……圧縮部、３……計量部、
４……平滑部、５……ホツパー、６……シリンダ
ー、７……ヒーター、８……スクリユー、９……
熱可塑性樹脂用押出機、１０……熱可塑性樹脂供
給部、１１……熱硬化性樹脂管、１２……熱可塑
性樹脂層、１３……複合管、１４……クロスヘツ
ドダイ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 供給部、圧縮部、計量部及び平滑部を有する
   スクリユー、及び、一定の内径を有するシリンダ
   ーを備えた押出機を用い、該スクリユー平滑部と
   該シリンダー内壁との間隙において賦形され、か
   つ、樹脂及びまたは充填物が不規則な方向に配向
   し管軸に対し直角方向の圧縮強度と管軸方向の圧
   縮強度の比が0.4〜1.5、破壊応力が300〜700Kg／
   cm²である熱硬化性樹脂管の表面に熱可塑性樹脂を
   被覆してなる合成樹脂複合管。