【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は防錆フイルムに関する。更に詳しく
は、金属あるいは金属製品の発錆を防止するため
の気化性防錆剤を含有する防錆フイルムに関す
る。
＜従来の技術＞
従来金属あるいは金属製品例えばベアリング、
ギヤー、ロツド等の保管中の発錆を防ぐための防
錆フイルムとしては、有機アミンの亜硝酸塩、カ
ルボン酸塩等のような気化性防錆剤を含有し、気
化性防錆剤の蒸気を比較的透過し易い内層フイル
ム（防錆剤層）と気化性防錆剤を含有せず、且つ
内層フイルムに含まれている防錆剤を外部に透過
し難くまた外部からの水あるいは水蒸気に対して
バリヤー性を有する外層フイルム（不透過層の積
層フイルムが使用されて来た。例えば特開昭52−
101195号公報にはポリエチレンのようなプラスチ
ツクフイルム層（不透過層）とエチレン−アルキ
ルアクリレートフイルム層の中間に気化性防錆剤
を介在させて、両フイルムを一体的に貼合せた積
層フイルムが記載されている。また特開昭49−
1644号公報には、ポリエチレン、ポリプロピレン
等の樹脂層（高融点樹脂フイルムよりなる不透過
層）とエチレン−酢酸ビニル共重合体層（低融点
樹脂フイルムからなる防錆剤層）の積層フイルム
が示されている。
＜発明が解決しようとする問題点＞
最近物流、包装工程合理化のため金属製品の防
錆フイルムによる自動包装化さらに高速化が求め
られている。この観点から現状のフイルムを評価
すると前記積層フイルムは必ずしも包装工程合理
化の要望を満足するものではない。すなわち前記
積層フイルムを使用して金属製品を自動包装機に
よりピロー包装する場合、包装のセンターシール
（背貼り）およびトツプシール工程でヒートシー
ル部分の剥離あるいはフイルム切れが多発する。
本発明者はこの原因を検討した結果、以下の理
由によると推定した。
自動包装は食品、菓子等軽量品を対象として広
く行われてきた包装方式であるが、防錆フイルム
による金属製品の包装は重量品の包装であるた
め、フイルムの厚みを軽量包装の場合に比べて厚
くすることが必要になる。厚いフイルムを使用し
て薄いフイルムを使用した場合と同一のシール温
度条件でヒートシールを行うとシール面の温度が
低いためシール部分での剥離を生じ、剥離を防ぐ
ためシールバーの温度を高く設定するとシール部
分でのフイルムの切断が発生しているのである。
このためフイルム厚みの厚い防錆フイルムには
防錆フイルム本来の目的である防錆性能ととも
に、従来の自動包装用フイルムに比べて、すぐれ
たホツトタツク性、低温ヒートシール性を兼ね備
えたフイルムが要請されることになる。そして前
述のように内層にエチレン−アルキルアクリレー
ト共重合体あるいはエチレン−酢酸ビニル共重合
体を用いた積層フイルムは自動包装に要求される
包装適性を満たしていない。
一方、防錆フイルムの需要家からは高速自動包
装作業に適した防錆フイルムの開発が強く要望さ
れている。
本発明者は防錆フイルムとして要望される基本
的性能である防錆性能を損うことなく自動包装適
性（ヒートシール強度、ホツトタツク性、内外層
の層間接着力等）のすぐれたフイルム用の原料を
求め鋭意検討した結果、防錆剤を含有した特定の
エチレン−α−オレフイン共重合体層とポリエチ
レン樹脂層を積層することによつて本課題を解決
し得ることを見い出した。
＜問題点を解決するための手段＞および＜作用＞
したがつて本発明は気化性防錆剤を含有した。
密度0.85〜0.90ｇ／cm3の低結晶性乃至非結晶性エ
チレン−α−オレフイン共重合体層とポリエチレ
ン樹脂層を積層させた防錆フイルムである。
本発明において使用するエチレン−α−オレフ
イン共重合体はエチレンと炭素数３〜６のα−オ
レフイン例えばプロピレン、ブテン−１、ベンテ
ン−１、４−メチルペンテン−１等との共重合体
で、その密度が0.85〜0.90ｇ／cm3で、低結晶性
（比溶法による結晶化度が約35％以下）または非
結晶性である。エチレン−α−オレフイン共重合
体は、一般に約３〜50モル％好ましくは５〜40モ
ル％の割合でα−オレフインが共重合されてい
て、そのメルトフローレート（以下MFRと略す）
が0.5〜20dｇ／分の範囲内にあることが好まし
い。かかる共重合体は例えば三塩化バナジウム、
四塩化バナジウムによつて代表されるバナジウム
化合物と有機アルミニウム化合物との複合触媒な
どを用いて重合させて得られる。
α−オレフイン含有量が３モル％以下では密度
が0.90ｇ／c.c.よりも大きくなり、また結晶性を上
がる傾向があり、低温ヒートシール性が失なわ
れ、逆にα−オレフイン含有量が50モル％以上に
なると密度が0.85ｇ／c.c.よりも少さくなる傾向が
あつて、フイルムの機械的強度が低下し、粘着力
が増大し、本発明の内層用フイルムの原料として
好ましくない。
本発明において使用する気化性防錆剤は常温で
気化性をもち、金属の錆発生防止の効力を有する
ものを広く使用することが可能であるが、以下に
使用し得る気化性防錆剤を化学構造面から分類し
例示する。(1)安息香酸モノエタノールアンモニウ
ムのような安息香酸(2)カプリル酸ジシクロヘキシ
ルアンモニウムのような安息香酸以外の有機酸塩
(3)亜硝酸ジイソプロピルアンモニウム、亜硝酸ジ
シクロヘキシルアンモニウムのような亜硝酸塩(4)
炭酸ジシクロヘキシルアンモニウムのような炭酸
塩(5)安息香酸イソプロピル、桂皮酸ブチル、カル
バミン酸アンモニウムのようなエステル(6)モノエ
チルアミンのようなアミン(7)亜硝酸ナトリウムと
尿素のような混合物(8)カプリル酸、カプリン酸の
ような酸(9)キシリソンジアミンのラウリル酸塩の
ようなアミンのカルボン酸塩等である。エチレン
−α−オレフイン共重合体層中の防錆剤の濃度は
防錆剤の種類とフイルム厚みによつて変化する
が、一般に0.1〜20重量％好ましくは0.2〜10重量
％である。
また本発明において使用するポリエチレン樹脂
としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度
ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度
ポリエチレン等が用いられ、中でも内層用のエチ
レン−α−オレフイン共重合体との軟化点差が大
きく、かつ接着性が良好な高密度ポリエチレンが
最も好適である。なお、ここで言う高密度ポリエ
チレンとは日本工業企画Ｋ−6748−1981「ポリエ
チレン成形材料」３種に規定される密度0.942
ｇ／cm3以上のポリエチレンを指す。
本発明において内層および外層フイルムの厚み
は防錆性能の必要な持続時間、被包装品の形状、
重量等にも影響されるが、包装フイルムの機械強
度、ヒートシール強度等を考慮して一般に内、外
層とも10〜200μｍ、積層フイルムの厚みでは20
〜400μｍの範囲である。
エチレン−α−オレフイン共重合体への気化性
防錆剤の添化方法はドライブレンド、メルトブレ
ンドいずれの方法でも行ない得る。メルトブレン
ドの場合には押出機、バンバリー、ミキサー、ニ
ーダー、ロール等のいずれの混練装置を用いても
よい。また防錆剤を高濃度に添加混合しておい
て、フイルム成形時にエチレン−α−オレフイン
共重合体で稀釈するいわゆるマスターバツチ方式
を採用することも可能である。
本発明における防錆フイルムの成形方法として
は、共押出インフレーシヨンフイルム成形法、共
押出フラツトフイルム成形法、押出コーテイング
法、ドライラミネーシヨン法などいずれの方法を
用いてもよい。
また本発明においては防錆フイルムの防錆性
能、ヒートシール性能を実質的に損なわない範囲
内でフイルムを構成するエチレン−α−オレフイ
ン共重合体または／およびポリエチレン樹脂に他
の熱可塑性樹脂を混合して使用することが可能で
ある。また必要に応じて酸化防止剤、安定剤、滑
剤、着色剤などを適宜添加して使用することがで
きる。
＜発明の効果＞
本発明に係る防錆フイルムは添加された気化性
防錆剤の防錆効力により長期間にわたり、被包装
品に対してすぐれた防錆性能を示すとともに、内
層フイルムの特定のエチレン−α−オレフイン共
重合体を原料としたフイルム層を用いることを見
い出したことにより低温ヒートシール性、ホツト
タツク性が良好な、優れた高速自動包装用フイル
ムを提供することが可能となつた。
また外層用ポリエチレン樹脂の適宜な選択によ
り、内、外層の層間接着力、透明性、フイルム成
形性にもすぐれた防錆フイルムを製造することが
可能となつた。
さらに本発明の防錆フイルムは自動包装用フイ
ルムとしてはもちろん、半自動、手動包装におい
てもすぐれた防錆フイルムとして利用し得る。な
おここで言うフイルムとしてはフラツトフイル
ム、チユーブいずれをも指している。
＜実施例＞
次に実施例について本発明を説明する。
なお、各例中におけるヒートシール強度、熱間
剥離距離、層間接着力、防錆性能および自動包装
適性は以下の方法により測定されたものである。
(1) ヒートシール強度
ヒートシールバー温度120℃、130℃、140℃
の３条件で、ヒートシール圧力実圧1.96×
10-1MPa、ヒートシール時間0.7SEC.、ヒート
シールバー巾10mmの条件でヒートシールを行な
つた後、23℃、相対湿度50％の環境下で引張速
度300mm／min、試験片巾15mmで測定を行なつ
た。
ヒートシールバー温度を３条件変更した本測
定の結果から実施例が比較例に比べて低温ヒー
トシール性の点で優れていることがわかる。
(2) 熱間剥離距離
ホツトタツク性のパラメーターとして熱間剥
離距離を測定した。
第１図の測定装置を用い(1)ヒートシール強度
とヒートシールバー温度、圧力、時間を同一と
し以下の手順で行つた。尚、第１図中、１及び
２は夫夫上側ヒートシールバー及び下側ヒート
シールバーであり、３は回転ロール、４ａ，４
ｂは試験片、５は錘である。
(a) 第１図のように試験片４ａ，４ｂのヒート
シール面どうしをあわせ、右側の端に錘５，
５をとりつけ左手で左側の端を持ち、フイル
ムにたるみがないようにセツトする。
(b) 足踏スイツチを押し、上側ヒートシールバ
ー１が、フイルムをシールした瞬間に、左手
を離す（シール面：10mm（巾）×300mm（長
さ））。
(c) ヒートシーラーより、フイルムをはずし、
ヒートシールされた後、剥離された部分の長
さをmmの単位で測定し、記録する。
(3) 層間接着力
外層と内層の接着力を試験片巾15mm、引張速
度300mm／minで引張試験機を用いて測定した。
(4) 防錆性能
冷間圧延鋼板をフイルムで包装、ヒートシー
ルし、温度50℃、相対湿度95％以上の環境下に
貯蔵し、36日後の発錆の有無を調べた。
(5) 自動包装適性
横ピロー型自動包装機により包装試験を行
い、自動包装適性を調べた。
実施例 １
２軸スクリユー押出機（スクリユー径30mm、
Ｌ／D25）を用いエチレン−ブテン−１共重合体
（密度0.89、MFR3.6dｇ／min）100重量部に気化
性防錆剤（メタキシリレジアミン、ジラウリン酸
塩）２重量部を配合し、130℃の温度条件下、溶
融混練することによつて防錆剤層用原料共重合体
を得た。
次に２層空冷インフレフイルム成形機（内層用
押出機：スクリユー径50mm Ｌ／D24、外層用押
出機：スクリユー径45mm Ｌ／D28、２層ダイ：
ダイ径125mmスパイラル式）を用い、外層高密度
ポリエチレン（三井石油化学工業(株)製、ハイゼツ
クス 3300F、密度0.954ｇ／cm3、MFR1.1dｇ／
min）50μｍ、内層上記防錆剤層用原料共重合体
50μｍの２層インフレフイルムを作成した。（フ
イルム折径200mm）
上記防錆性積層フイルムに関して、ヒートシー
ル強度、熱間剥離距離、層間接着力、防錆性能、
自動包装適性の評価を行なつた。
結果を表１に示す。
比較例 １
実施例１において、エチレン−ブテン−１共重
合体のかわりに、低密度ポリエチレン（三井石油
化学工業(株)製、ミラソン27 密度0.918ｇ／cm3、
MFR2.0dｇ／minを用いて行なつた（気化性防
錆剤との溶融混練温度140℃）。
比較例 ２
実施例１において、エチレン−ブテン−１共重
合体のかわりにエチレン−酢酸ビニル共重合体
（三井デユポンポリケミカル(株)製、酢酸ビニル含
有量８重量％ MFR1.7dｇ／min）を用いて行
なつた。（気化製防錆剤との溶融混練温度130℃）
比較例 ３
実施例１においてエチレン−ブテン−１共重合
体のかわりにエチレン−エチルアクリレート共重
合体（三井デユボンポリケミカル(株)製、EA含有
量９重量％ MFR5.7dｇ／min）を用いて行な
つた。（気化性防錆剤との溶融混練温度130℃）
実施例 ２
実施例１において、エチレン−ブテン−１共重
合体に代えて、別のエチレン−ブテン−１共重合
体（密度0.88ｇ／cm3、MFR3.6dｇ／min）を用い
て行なつた。結果を表１に示す。
実施例 ３
実施例１において高密度ポリエチレンに代え
て、別の高密度ポリエチレン（三井石油化学工業
(株)製ハイゼツクス5000SF、密度0.959ｇ／cm3、
MFR0.70dｇ／min）を用いて行なつた。結果を
表１に示す。
【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION <Industrial Application Field> The present invention relates to a rust-preventing film. More specifically, the present invention relates to a rust preventive film containing a volatile rust preventive agent for preventing metal or metal products from rusting. <Prior art> Conventional metals or metal products such as bearings,
Rust preventive films to prevent rust from forming during storage of gears, rods, etc. contain volatile rust preventives such as nitrites and carboxylates of organic amines, and prevent vapors from the vaporized rust preventives. The inner layer film (rust preventive agent layer) is relatively easily permeable, and it does not contain a volatile rust preventive agent, and the rust preventive agent contained in the inner layer film is difficult to permeate to the outside, and is resistant to water or water vapor from the outside. For example, an outer layer film (laminated film with an impermeable layer) having barrier properties has been used.
Publication No. 101195 describes a laminated film in which a plastic film layer such as polyethylene (impermeable layer) and an ethylene-alkyl acrylate film layer are bonded together with a volatile rust preventive agent interposed between the two films. has been done. Also, JP-A-49-
Publication No. 1644 discloses a laminated film consisting of a resin layer such as polyethylene or polypropylene (an impermeable layer made of a high melting point resin film) and an ethylene-vinyl acetate copolymer layer (a rust preventive layer made of a low melting point resin film). has been done. <Problems to be Solved by the Invention> Recently, there has been a demand for automatic packaging of metal products using anti-corrosion films and even higher speeds in order to streamline logistics and packaging processes. If current films are evaluated from this point of view, the laminated film does not necessarily satisfy the demand for rationalization of the packaging process. That is, when the laminated film is used to pillow-pack metal products using an automatic packaging machine, peeling of the heat-sealed portion or breakage of the film frequently occurs during the center sealing (back pasting) and top sealing steps of the packaging. As a result of examining the cause of this problem, the inventor presumed that it was due to the following reasons. Automatic packaging is a packaging method that has been widely used for lightweight products such as food and confectionery, but since the packaging of metal products using rust-proof film is for packaging heavy products, the thickness of the film has to be adjusted compared to that for lightweight packaging. It is necessary to make it thicker. If a thick film is heat-sealed under the same sealing temperature conditions as a thin film, the temperature of the sealing surface will be low, resulting in peeling at the sealing part, and the temperature of the seal bar will be set high to prevent peeling. This causes the film to break at the sealed portion. For this reason, thick anti-corrosion films are required to have not only anti-corrosion performance, which is the original purpose of anti-rust films, but also superior hot-tack and low-temperature heat-sealing properties compared to conventional films for automatic packaging. That will happen. As mentioned above, a laminated film using an ethylene-alkyl acrylate copolymer or an ethylene-vinyl acetate copolymer for the inner layer does not satisfy the packaging suitability required for automatic packaging. On the other hand, there is a strong demand from customers for anti-rust films to develop anti-rust films suitable for high-speed automatic packaging operations. The present inventor has developed a raw material for a film that has excellent automatic packaging suitability (heat-sealing strength, hot-tack property, interlayer adhesion strength between inner and outer layers, etc.) without impairing rust-proofing performance, which is the basic performance required for a rust-proofing film. As a result of intensive investigation, it was discovered that this problem could be solved by laminating a specific ethylene-α-olefin copolymer layer containing a rust preventive agent and a polyethylene resin layer. <Means for Solving the Problems> and <Operation> Therefore, the present invention contains a volatile rust preventive agent.
It is a rust-preventing film in which a low-crystalline to non-crystalline ethylene-α-olefin copolymer layer with a density of 0.85 to 0.90 g/cm 3 and a polyethylene resin layer are laminated. The ethylene-α-olefin copolymer used in the present invention is a copolymer of ethylene and α-olefin having 3 to 6 carbon atoms, such as propylene, butene-1, bentene-1, 4-methylpentene-1, etc. Its density is 0.85 to 0.90 g/cm 3 and it is low crystalline (crystallinity of about 35% or less by specific solution method) or amorphous. In the ethylene-α-olefin copolymer, α-olefin is generally copolymerized at a ratio of about 3 to 50 mol%, preferably 5 to 40 mol%, and its melt flow rate (hereinafter abbreviated as MFR)
is preferably within the range of 0.5 to 20 dg/min. Such copolymers include, for example, vanadium trichloride,
It is obtained by polymerization using a composite catalyst of a vanadium compound typified by vanadium tetrachloride and an organoaluminum compound. If the α-olefin content is less than 3 mol%, the density will be higher than 0.90 g/cc, and the crystallinity will tend to increase, and low-temperature heat sealability will be lost; % or more, the density tends to be lower than 0.85 g/cc, the mechanical strength of the film decreases, and the adhesive strength increases, making it undesirable as a raw material for the inner layer film of the present invention. The volatile rust inhibitor used in the present invention can be widely used as one that is volatile at room temperature and has the effect of preventing metal rust from occurring. Classified and exemplified from the viewpoint of chemical structure. (1) Benzoic acid such as monoethanolammonium benzoate (2) Organic acid salts other than benzoic acid such as dicyclohexylammonium caprylate
(3) Nitrite salts such as diisopropylammonium nitrite and dicyclohexylammonium nitrite (4)
Carbonates such as dicyclohexylammonium carbonate (5) Esters such as isopropyl benzoate, butyl cinnamate, ammonium carbamate (6) Amines such as monoethylamine (7) Mixtures such as sodium nitrite and urea (8) Acids such as caprylic acid and capric acid (9) Carboxylate salts of amines such as laurate of xylison diamine, etc. The concentration of the rust preventive in the ethylene-α-olefin copolymer layer varies depending on the type of rust preventive and the thickness of the film, but is generally 0.1 to 20% by weight, preferably 0.2 to 10% by weight. In addition, as the polyethylene resin used in the present invention, for example, high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, etc. are used, and among them, softening with ethylene-α-olefin copolymer for the inner layer is used. High-density polyethylene, which has a large point difference and good adhesion, is most suitable. In addition, the high-density polyethylene referred to here has a density of 0.942 as specified in Japan Industrial Planning K-6748-1981 "Polyethylene molding materials" type 3.
Refers to polyethylene with g/cm3 or more. In the present invention, the thickness of the inner layer and outer layer film is determined by the required duration of rust prevention performance, the shape of the packaged product,
Although it is influenced by weight, etc., the inner and outer layers are generally 10 to 200 μm, and the thickness of the laminated film is 20 μm, considering the packaging film's mechanical strength, heat seal strength, etc.
It is in the range of ~400 μm. The volatile rust inhibitor may be added to the ethylene-α-olefin copolymer by either dry blending or melt blending. In the case of melt blending, any kneading device such as an extruder, Banbury, mixer, kneader, roll, etc. may be used. It is also possible to adopt a so-called masterbatch method in which a rust preventive is added and mixed at a high concentration and then diluted with an ethylene-α-olefin copolymer during film molding. As a method for forming the anticorrosion film in the present invention, any method such as a coextrusion inflation film forming method, a coextrusion flat film forming method, an extrusion coating method, a dry lamination method, etc. may be used. In addition, in the present invention, other thermoplastic resins may be mixed with the ethylene-α-olefin copolymer and/or polyethylene resin constituting the film within a range that does not substantially impair the rust prevention performance and heat sealing performance of the rust prevention film. It is possible to use it as Furthermore, antioxidants, stabilizers, lubricants, colorants, and the like may be added as appropriate. <Effects of the Invention> The rust preventive film according to the present invention exhibits excellent rust preventive performance for packaged products over a long period of time due to the rust preventive effect of the added volatile rust preventive agent. By discovering the use of a film layer made from an ethylene-α-olefin copolymer, it has become possible to provide an excellent high-speed automatic packaging film with good low-temperature heat-sealing properties and hot-tack properties. In addition, by appropriately selecting the polyethylene resin for the outer layer, it has become possible to produce a rust-proofing film that has excellent interlayer adhesion between the inner and outer layers, transparency, and film formability. Further, the rust-proofing film of the present invention can be used not only as a film for automatic packaging but also as an excellent rust-proofing film for semi-automatic and manual packaging. Note that the film mentioned here refers to both flat film and tube film. <Example> Next, the present invention will be explained with reference to an example. The heat seal strength, hot peel distance, interlayer adhesion strength, rust prevention performance, and automatic packaging suitability in each example were measured by the following methods. (1) Heat seal strength Heat seal bar temperature 120℃, 130℃, 140℃
Heat seal pressure actual pressure 1.96× under the following three conditions
After heat sealing under the conditions of 10 -1 MPa, heat sealing time 0.7 SEC., and heat seal bar width 10 mm, the test was performed at a tensile speed of 300 mm/min and a specimen width of 15 mm in an environment of 23°C and 50% relative humidity. Measurements were made. The results of this measurement, in which the heat seal bar temperature was changed under three conditions, show that the examples are superior to the comparative examples in terms of low temperature heat sealability. (2) Hot peel distance Hot peel distance was measured as a parameter of hot tack properties. Using the measuring device shown in Figure 1, (1) heat seal strength, heat seal bar temperature, pressure, and time were kept the same, and the following procedure was performed. In addition, in FIG. 1, 1 and 2 are an upper heat seal bar and a lower heat seal bar, 3 is a rotating roll, 4a, 4
b is a test piece, and 5 is a weight. (a) As shown in Figure 1, align the heat-sealed surfaces of test pieces 4a and 4b, and place a weight 5 on the right end.
Attach 5, hold the left edge with your left hand, and set the film so that there is no slack. (b) Press the foot switch and release your left hand the moment the upper heat seal bar 1 seals the film (sealing surface: 10 mm (width) x 300 mm (length)). (c) Remove the film from the heat sealer,
After heat-sealing, measure and record the length of the peeled part in mm. (3) Interlayer adhesive strength The adhesive strength between the outer layer and the inner layer was measured using a tensile tester with a test piece width of 15 mm and a tensile speed of 300 mm/min. (4) Rust prevention performance Cold-rolled steel sheets were wrapped in film, heat-sealed, and stored in an environment with a temperature of 50°C and a relative humidity of 95% or higher, and the presence or absence of rust was examined after 36 days. (5) Suitability for automatic packaging A packaging test was conducted using a horizontal pillow-type automatic packaging machine to examine suitability for automatic packaging. Example 1 Twin-screw extruder (screw diameter 30 mm,
100 parts by weight of ethylene-butene-1 copolymer (density 0.89, MFR 3.6 dg/min) was blended with 2 parts by weight of a volatile rust inhibitor (metaxylyrediamine, dilaurate), A raw material copolymer for a rust preventive layer was obtained by melt-kneading at a temperature of 130°C. Next, a two-layer air-cooled inflation film molding machine (inner layer extruder: screw diameter 50mm L/D24, outer layer extruder: screw diameter 45mm L/D28, two-layer die:
A spiral die diameter of 125 mm was used, and an outer layer of high-density polyethylene (manufactured by Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Hi-Zex 3300F, density 0.954 g/cm 3 , MFR 1.1 dg/
min) 50μm, inner layer raw material copolymer for the above rust preventive layer
A 50 μm two-layer inflation film was prepared. (Film folding diameter 200 mm) Regarding the above rust-proof laminated film, heat seal strength, hot peel distance, interlayer adhesion strength, rust prevention performance,
The suitability for automatic packaging was evaluated. The results are shown in Table 1. Comparative Example 1 In Example 1, instead of the ethylene-butene-1 copolymer, low-density polyethylene (manufactured by Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Mirason 27, density 0.918 g/cm 3 ,
This was carried out using an MFR of 2.0 dg/min (melt kneading temperature with the volatile rust preventive agent: 140°C). Comparative Example 2 In Example 1, ethylene-vinyl acetate copolymer (manufactured by Mitsui Dupont Polychemical Co., Ltd., vinyl acetate content 8% by weight MFR1.7dg/min) was used instead of ethylene-butene-1 copolymer. It was done using (Temperature of melt-kneading with vaporized rust preventive agent: 130°C) Comparative Example 3 In Example 1, instead of the ethylene-butene-1 copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer (manufactured by Mitsui Dubon Polychemical Co., Ltd., The test was carried out using an EA content of 9% by weight and an MFR of 5.7dg/min). (Temperature of melt-kneading with volatile rust inhibitor: 130°C) Example 2 In Example 1, instead of the ethylene-butene-1 copolymer, another ethylene-butene-1 copolymer (density 0.88 g/cm 3 , MFR 3.6dg/min). The results are shown in Table 1. Example 3 In Example 1, instead of high-density polyethylene, another high-density polyethylene (Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) was used.
Hi-Zex 5000SF manufactured by Co., Ltd., density 0.959g/cm 3 ,
The test was carried out using a MFR of 0.70 dg/min). The results are shown in Table 1. 【table】
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は実施例中の熱間剥離距離の測定に用い
た装置の配置図である。
１及び２は夫々上側ヒートシールバー及び下側
ヒートシールバーであり、３は回転ロール、４
ａ，４ｂは試験片、５は錘である。
FIG. 1 is a layout diagram of an apparatus used for measuring hot peel distance in Examples. 1 and 2 are an upper heat seal bar and a lower heat seal bar, respectively, 3 is a rotating roll, and 4 is a rotary roll.
a and 4b are test pieces, and 5 is a weight.