JPH0542391A - 複合ワイヤの製造方法 - Google Patents
複合ワイヤの製造方法Info
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- JPH0542391A JPH0542391A JP19771191A JP19771191A JPH0542391A JP H0542391 A JPH0542391 A JP H0542391A JP 19771191 A JP19771191 A JP 19771191A JP 19771191 A JP19771191 A JP 19771191A JP H0542391 A JPH0542391 A JP H0542391A
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- composite wire
- tetrafluoroethylene
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- wire
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Abstract
(57)【要約】
【目的】溶接用複合ワイヤに内包されたフラックスの組
成及び充填率を均一にする。 【構成】帯鋼を屈曲成形しつつ粉粒状フラックスを内包
せしめる複合ワイヤの製造方法において、フラックス原
料を四弗化エチレン樹脂及び/又は四弗化エチレン・六
弗化プロピレン共重合樹脂と混合し、該混合物を所定の
断面形状の紐状又は帯状に押出成形し、該成形体をフラ
ックス添加工程で成曲帯鋼内に挿入する。混合物を加圧
成形して塊状体とし、該塊状体を押出成形することがで
きる。
成及び充填率を均一にする。 【構成】帯鋼を屈曲成形しつつ粉粒状フラックスを内包
せしめる複合ワイヤの製造方法において、フラックス原
料を四弗化エチレン樹脂及び/又は四弗化エチレン・六
弗化プロピレン共重合樹脂と混合し、該混合物を所定の
断面形状の紐状又は帯状に押出成形し、該成形体をフラ
ックス添加工程で成曲帯鋼内に挿入する。混合物を加圧
成形して塊状体とし、該塊状体を押出成形することがで
きる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、主として溶接用溶加材
として用いられる複合ワイヤの製造方法に関する。
として用いられる複合ワイヤの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】帯鋼を屈曲成形して粉粒状フラックスを
内包せしめた複合ワイヤは、帯鋼及び内包フラックスの
種類、内包フラックスの添加比率を変えることによっ
て、比較的容易に広範囲の組成のワイヤを製造すること
が可能であることから、現在各種の溶接法に広く採用さ
れ、また、近年は製鉄における製鋼時の合金添加、脱酸
処理及び鋼中の介在物制御などにも応用されているよう
になっている。
内包せしめた複合ワイヤは、帯鋼及び内包フラックスの
種類、内包フラックスの添加比率を変えることによっ
て、比較的容易に広範囲の組成のワイヤを製造すること
が可能であることから、現在各種の溶接法に広く採用さ
れ、また、近年は製鉄における製鋼時の合金添加、脱酸
処理及び鋼中の介在物制御などにも応用されているよう
になっている。
【0003】この複合ワイヤに求められる重要な事項
は、複合ワイヤ全体としての組成が均一であることであ
り、複合ワイヤ内での内包フラックスの組成及び充填量
のばらつきは極力小さくすることが要望されている。従
来の複合ワイヤの製造方法としては、図4の製造工程概
略図に例示するごとく、いくつかのロールを用いて帯鋼
aを順次工程(1)、工程(2)を経て図示の断面形状
に曲成し、工程(3)において、ホッパbよりフラック
スCを添加し、工程(4)、工程(5)においてそれぞ
れ図示断面形状に順次曲成し、工程(6)において図示
断面形状の複合ワイヤに仕上げるのであるが、一般にこ
の複合ワイヤに添加するフラックスは数種以上の金属元
素、非金属元素及びそれらの化合物の混合体であり、し
かも、このフラックス中には密度、形状、粒径等の異な
ったものが混合されている。
は、複合ワイヤ全体としての組成が均一であることであ
り、複合ワイヤ内での内包フラックスの組成及び充填量
のばらつきは極力小さくすることが要望されている。従
来の複合ワイヤの製造方法としては、図4の製造工程概
略図に例示するごとく、いくつかのロールを用いて帯鋼
aを順次工程(1)、工程(2)を経て図示の断面形状
に曲成し、工程(3)において、ホッパbよりフラック
スCを添加し、工程(4)、工程(5)においてそれぞ
れ図示断面形状に順次曲成し、工程(6)において図示
断面形状の複合ワイヤに仕上げるのであるが、一般にこ
の複合ワイヤに添加するフラックスは数種以上の金属元
素、非金属元素及びそれらの化合物の混合体であり、し
かも、このフラックス中には密度、形状、粒径等の異な
ったものが混合されている。
【0004】このため、このような混合粉体を上記のよ
うに添加する方法によっては、各フラックス原料の混合
後の均一性を保持するには限界がある。このことは密
度、形状、粒径等の異なった各フラックス原料を均一に
混合した混合物が、フラックス添加装置のホッパ内で分
離し易いこと、フラックス添加装置より上記図示の成曲
された帯鋼樋内に投入されると、その直後から、各ロー
ルを通るために生ずる成曲帯鋼の振動が混合体に伝わ
り、その振動によってフラックスの混合の均一性が曲成
帯鋼内で失われていく。また、成曲帯鋼長手方向でのフ
ラックスの移動が生じ、フラックスの充填量にも不均一
が生ずることすらある。さらに、フラックス添加後、工
程(4)、工程(5)を経てより丸く曲成されるに従
い、工程中でワイヤは左右に回転し易くなり、その時に
内包フラックスがワイヤ開口部dから零れ落ちる可能性
ももっている。
うに添加する方法によっては、各フラックス原料の混合
後の均一性を保持するには限界がある。このことは密
度、形状、粒径等の異なった各フラックス原料を均一に
混合した混合物が、フラックス添加装置のホッパ内で分
離し易いこと、フラックス添加装置より上記図示の成曲
された帯鋼樋内に投入されると、その直後から、各ロー
ルを通るために生ずる成曲帯鋼の振動が混合体に伝わ
り、その振動によってフラックスの混合の均一性が曲成
帯鋼内で失われていく。また、成曲帯鋼長手方向でのフ
ラックスの移動が生じ、フラックスの充填量にも不均一
が生ずることすらある。さらに、フラックス添加後、工
程(4)、工程(5)を経てより丸く曲成されるに従
い、工程中でワイヤは左右に回転し易くなり、その時に
内包フラックスがワイヤ開口部dから零れ落ちる可能性
ももっている。
【0005】これらの問題に対処する方法として以下の
ような技術がこれまで提案されてきた。 (a)特公昭58−112694号公報 管状に成形した帯鋼の継目を誘導溶接すると共に、溶接
済の下り傾斜の管内にフラックス供給ノズルを挿入して
ホッパからフラックスを供給することにより、フラック
スの管外への零れ落ち、フラックス原料の分離を防止す
る。 (b)特開昭63−49397号公報 特定の粒度構成を持つ微粒原料を、バインダにより84
0μm以下特定の粒度構成となるように造粒したフラッ
クスをパイプ内に充填することにより、フラックスの充
填むらや成分偏析及び伸線時の断線の防止を図る。 (c)特開昭63−140799号公報 充填用フラックスを、あらかじめバインダにより棒状塊
に固化成形することにより、フラックス組成に偏析のな
い充填を達成する。
ような技術がこれまで提案されてきた。 (a)特公昭58−112694号公報 管状に成形した帯鋼の継目を誘導溶接すると共に、溶接
済の下り傾斜の管内にフラックス供給ノズルを挿入して
ホッパからフラックスを供給することにより、フラック
スの管外への零れ落ち、フラックス原料の分離を防止す
る。 (b)特開昭63−49397号公報 特定の粒度構成を持つ微粒原料を、バインダにより84
0μm以下特定の粒度構成となるように造粒したフラッ
クスをパイプ内に充填することにより、フラックスの充
填むらや成分偏析及び伸線時の断線の防止を図る。 (c)特開昭63−140799号公報 充填用フラックスを、あらかじめバインダにより棒状塊
に固化成形することにより、フラックス組成に偏析のな
い充填を達成する。
【0006】しかし、上記従来技術(a)においては、
フラックス組成の均一性が不十分であるばかりでなく、
フラックスを充填した時に生ずる飛散したフラックスが
帯鋼の開口部に付着し、その後の誘導溶接時に開口部が
融着不良を生ずる問題がある。従来技術(b)において
は、上記したごときワイヤ成形工程でのワイヤの開口し
た部分からのフラックスの零れ落ちの問題は解決され
ず、また、時には生ずることのあるワイヤ長手方向のフ
ラックス充填量の不均一性を防止する確実な方法には成
り得ない懸念を残している。
フラックス組成の均一性が不十分であるばかりでなく、
フラックスを充填した時に生ずる飛散したフラックスが
帯鋼の開口部に付着し、その後の誘導溶接時に開口部が
融着不良を生ずる問題がある。従来技術(b)において
は、上記したごときワイヤ成形工程でのワイヤの開口し
た部分からのフラックスの零れ落ちの問題は解決され
ず、また、時には生ずることのあるワイヤ長手方向のフ
ラックス充填量の不均一性を防止する確実な方法には成
り得ない懸念を残している。
【0007】従来技術(c)は、中空鋼塊もしくはあら
かじめ帯鋼をパイプとしたものを帯鋼の代りに用い、直
管の状態において棒状塊のフラックスを挿入し、それを
冷間もしくは熱間で引抜き又は圧延する方式で複合ワイ
ヤとする(一般にはこれをチューブラーワイヤと称して
いる)製造法では工業的に成り立つが、帯鋼を曲成して
行く間にフラックスを挿入しつつ製造する方式では、棒
状塊に固化成形されたものでは柔軟性がほとんどなく、
フラックス棒状塊の挿入に無理を生じ、また、長い長さ
にわたり切れ目なくフラックスとして帯鋼樋中に供給す
ることは不可能である。したがってこの方法ではフラッ
クス内の各原料の移動による問題は解決しても本発明の
如き連続成形式の複合ワイヤの製造方法には適用できな
い。
かじめ帯鋼をパイプとしたものを帯鋼の代りに用い、直
管の状態において棒状塊のフラックスを挿入し、それを
冷間もしくは熱間で引抜き又は圧延する方式で複合ワイ
ヤとする(一般にはこれをチューブラーワイヤと称して
いる)製造法では工業的に成り立つが、帯鋼を曲成して
行く間にフラックスを挿入しつつ製造する方式では、棒
状塊に固化成形されたものでは柔軟性がほとんどなく、
フラックス棒状塊の挿入に無理を生じ、また、長い長さ
にわたり切れ目なくフラックスとして帯鋼樋中に供給す
ることは不可能である。したがってこの方法ではフラッ
クス内の各原料の移動による問題は解決しても本発明の
如き連続成形式の複合ワイヤの製造方法には適用できな
い。
【0008】したがって、上記従来技術の如き方法で
は、複合ワイヤに要請されているフラックス組成及びフ
ラックス充填量の均一な複合ワイヤを得ることはできな
い。
は、複合ワイヤに要請されているフラックス組成及びフ
ラックス充填量の均一な複合ワイヤを得ることはできな
い。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来技術
の問題点を解決し、フラックスの組成及び充填量の均一
な複合ワイヤの製造方法を提供するものである。
の問題点を解決し、フラックスの組成及び充填量の均一
な複合ワイヤの製造方法を提供するものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するために、帯鋼を屈曲成形しつつ粉粒状フラックスを
内包せしめる複合ワイヤの製造方法において、フラック
ス原料を四弗化エチレン樹脂及び/又は四弗化エチレン
・六弗化プロピレン共重合樹脂と混合し、該混合物を所
定の断面形状の紐状又は帯状に押出成形し、該成形体を
フラックス添加工程で成曲帯鋼内に挿入することを特徴
とする複合ワイヤの製造方法を提供するもので、混合物
を加圧成形して塊状体とし、該塊状体を押出成形するこ
とができる。
するために、帯鋼を屈曲成形しつつ粉粒状フラックスを
内包せしめる複合ワイヤの製造方法において、フラック
ス原料を四弗化エチレン樹脂及び/又は四弗化エチレン
・六弗化プロピレン共重合樹脂と混合し、該混合物を所
定の断面形状の紐状又は帯状に押出成形し、該成形体を
フラックス添加工程で成曲帯鋼内に挿入することを特徴
とする複合ワイヤの製造方法を提供するもので、混合物
を加圧成形して塊状体とし、該塊状体を押出成形するこ
とができる。
【0011】
【作用】本発明によれば、フラックス原料粉と四弗化エ
チレン樹脂(PTFE)及び/又は四弗化エチレン・六
弗化プロピレン共重合樹脂(FEP)とを混合し、この
混合物を所定の断面形状の紐状又は帯状に押出成形する
ので、その後の原料粒子は上記弗素樹脂で固定され粒子
単独では動かないため、その後の運搬によっても均一性
が損われることはなく、連続した紐状又は帯状体として
フラックスの添加を行うので充填量も均一になる。
チレン樹脂(PTFE)及び/又は四弗化エチレン・六
弗化プロピレン共重合樹脂(FEP)とを混合し、この
混合物を所定の断面形状の紐状又は帯状に押出成形する
ので、その後の原料粒子は上記弗素樹脂で固定され粒子
単独では動かないため、その後の運搬によっても均一性
が損われることはなく、連続した紐状又は帯状体として
フラックスの添加を行うので充填量も均一になる。
【0012】上記弗素樹脂は延性及び展性を有している
ので押出成形機にかけ、出口の断面形状を適当に選定す
ることにより、前記フラックス添加工程で、成曲された
帯鋼の形状にあった連続した紐状又は帯状の成形体とし
て供給、添加することが可能で、上記弗素樹脂の特性上
紐状又は帯状となっても曲げ性に富んでいるため、成曲
帯鋼中に挿入することは容易にできる。
ので押出成形機にかけ、出口の断面形状を適当に選定す
ることにより、前記フラックス添加工程で、成曲された
帯鋼の形状にあった連続した紐状又は帯状の成形体とし
て供給、添加することが可能で、上記弗素樹脂の特性上
紐状又は帯状となっても曲げ性に富んでいるため、成曲
帯鋼中に挿入することは容易にできる。
【0013】また、当然のことながら、成曲帯鋼に挿入
された後も、長手方向に対するフラックス粒子の不均一
な動きは生じることはなく、また、粉体又は粒状体の時
に起こるワイヤ開口部からの零れ落ちの問題も解決され
る。そして、更に、フラックス粒子間をつないでいる上
記弗素樹脂が延性及び展性を有しているため、複合ワイ
ヤ母線として成形した後に、伸線機等で線引きをして径
を縮小していく伸線工程で帯鋼部の延びに内包フラック
スも追従して延びることができるため、フラックスの延
び不足による伸線工程での断線はなくなる。
された後も、長手方向に対するフラックス粒子の不均一
な動きは生じることはなく、また、粉体又は粒状体の時
に起こるワイヤ開口部からの零れ落ちの問題も解決され
る。そして、更に、フラックス粒子間をつないでいる上
記弗素樹脂が延性及び展性を有しているため、複合ワイ
ヤ母線として成形した後に、伸線機等で線引きをして径
を縮小していく伸線工程で帯鋼部の延びに内包フラック
スも追従して延びることができるため、フラックスの延
び不足による伸線工程での断線はなくなる。
【0014】上記弗素樹脂は、紐状又は帯状体内でフラ
ックス原料のバインダの役目をしているのみでなく、い
ずれもC(炭素)とF(弗素)だけからなり、化学的に
も安定でフラックス原料を変質させることがなく、Cl
(塩素)、N(窒素)、H(水素)等の溶接上害となる
元素を含んでおらず、溶接材料としての非常な有利性を
有している。
ックス原料のバインダの役目をしているのみでなく、い
ずれもC(炭素)とF(弗素)だけからなり、化学的に
も安定でフラックス原料を変質させることがなく、Cl
(塩素)、N(窒素)、H(水素)等の溶接上害となる
元素を含んでおらず、溶接材料としての非常な有利性を
有している。
【0015】しかも、Fは溶接時の大気シールドの効果
を出すので、フラックス原料中に通常一般に添加される
CaF2 等の弗素化合物の代替もしくは一部代替の役目
を果たすことができ、同じくCは、CO2 又はCOとな
ってシールドガス発生効果を得ることができる。なお、
Cは場合によっては、このままでは溶接金属中のC量を
増大させることもあるが、そのときは二酸化マンガン等
の酸化剤をフラックス中に添加しておくことでCの積極
的酸化を促進し、Cを所定量に低く抑えることは容易に
できる。
を出すので、フラックス原料中に通常一般に添加される
CaF2 等の弗素化合物の代替もしくは一部代替の役目
を果たすことができ、同じくCは、CO2 又はCOとな
ってシールドガス発生効果を得ることができる。なお、
Cは場合によっては、このままでは溶接金属中のC量を
増大させることもあるが、そのときは二酸化マンガン等
の酸化剤をフラックス中に添加しておくことでCの積極
的酸化を促進し、Cを所定量に低く抑えることは容易に
できる。
【0016】したがって、O(酸素)を含んだもの、更
にはNa,K,Ca等を含んだものは使用できるが、
H,N,Cl等の溶接上有害となる元素を含まないフラ
ックス原料を使用することが肝要である。また、フラッ
クス原料に上記弗素樹脂を混合して成形することによ
り、フラックス原料の吸湿による変質を防ぐことができ
る。
にはNa,K,Ca等を含んだものは使用できるが、
H,N,Cl等の溶接上有害となる元素を含まないフラ
ックス原料を使用することが肝要である。また、フラッ
クス原料に上記弗素樹脂を混合して成形することによ
り、フラックス原料の吸湿による変質を防ぐことができ
る。
【0017】なお、上記弗素樹脂のフラックス原料に対
する配合割合は、紐状又は帯状体とするに必要とする固
着力、押出成形機の押圧力、成形温度、弗素樹脂の粒度
等を勘案して適宜決定する。粉粒状フラックス原料と上
記弗素樹脂との混合は、ボールミル等の通常の混合機を
用いればよく、場合によってはアセトン等の揮発性溶剤
(混合完了後は揮発、除去する)でウェット状態にして
樹脂の分散をより均一にする混合法等も用いられる。
する配合割合は、紐状又は帯状体とするに必要とする固
着力、押出成形機の押圧力、成形温度、弗素樹脂の粒度
等を勘案して適宜決定する。粉粒状フラックス原料と上
記弗素樹脂との混合は、ボールミル等の通常の混合機を
用いればよく、場合によってはアセトン等の揮発性溶剤
(混合完了後は揮発、除去する)でウェット状態にして
樹脂の分散をより均一にする混合法等も用いられる。
【0018】なお、上記混合物を、押出成形前に、例え
ば金型を用いて加圧成形して塊状体とし、この塊状態を
押出成形すると、混合物の押出成形機への運搬等による
フラックス原料の偏析を防止することができて好まし
い。
ば金型を用いて加圧成形して塊状体とし、この塊状態を
押出成形すると、混合物の押出成形機への運搬等による
フラックス原料の偏析を防止することができて好まし
い。
【0019】
【実施例】本発明の方法により、図2に示す縦断面形状
の二重フラックス入り複合ワイヤ(実施例)を製造し
た。図2において、1は帯鋼、4aは外側フラックス、
4bは内側フラックスである。また比較のために、同じ
フラックス原料の同じ充填量で従来の粉体のまま添加す
る方法でも、同一断面形状の複合ワイヤ(比較例)を製
造した。
の二重フラックス入り複合ワイヤ(実施例)を製造し
た。図2において、1は帯鋼、4aは外側フラックス、
4bは内側フラックスである。また比較のために、同じ
フラックス原料の同じ充填量で従来の粉体のまま添加す
る方法でも、同一断面形状の複合ワイヤ(比較例)を製
造した。
【0020】これらの製造諸元は表1の通りである。
【0021】
【表1】 ──────────────────────────────────── 帯鋼の板厚 0.18mm 帯鋼の幅 20 mm 仕上りワイヤ線径 1.8 mm ──────────────────────────────────── 従来方法でこの二重フラックス入り複合ワイヤを製造す
るには、図5に示すように、工程(ハ)及び(ト)でホ
ッパ11及び12からそれぞれ外側及び内側フラックス
(4a及び4b)を粉体のまま散布充填した。
るには、図5に示すように、工程(ハ)及び(ト)でホ
ッパ11及び12からそれぞれ外側及び内側フラックス
(4a及び4b)を粉体のまま散布充填した。
【0022】これに対し、本発明による方法は、図1に
示すように工程図4(ハ’)及び(ト’)では、PTF
Eを20重量%配合・混合した後、塊状に加圧成形し、
(ハ’)での充填挿入用(4a)としては、押出成形に
より帯状にしたものを一旦ボビンに巻取り、そのボビン
から充填挿入用に設置したローラで成曲帯鋼内に送り込
み、(ト’)も同様の方法をとったが、この時の成曲部
形状に合わせて丸紐状に押出成形したもの(4b)を送
り込んだ。
示すように工程図4(ハ’)及び(ト’)では、PTF
Eを20重量%配合・混合した後、塊状に加圧成形し、
(ハ’)での充填挿入用(4a)としては、押出成形に
より帯状にしたものを一旦ボビンに巻取り、そのボビン
から充填挿入用に設置したローラで成曲帯鋼内に送り込
み、(ト’)も同様の方法をとったが、この時の成曲部
形状に合わせて丸紐状に押出成形したもの(4b)を送
り込んだ。
【0023】図1及び図5において、(イ’)〜
(リ’)及び(イ)〜(リ)は工程の順序を、A’及び
Aは外側のフラックスの充填段階、B’及びBは内側フ
ラックスの充填段階、C’及びCは仕上段階を、それぞ
れ対比して図示したものである。フラックスの充填率が
外側18重量%、内側12重量%となるように製造した
直径1.8mmの複合ワイヤについて、実施例、比較例
各々100本(長さ300mm)を採取して充填率と外
側フラックスのTiO2 、内側フラックスのMnとをそ
れぞれについて測定し、ばらつきの大きさを比較した結
果を表2に示す。ばらつきの大きさは最大値と最小値と
の差として求めた。
(リ’)及び(イ)〜(リ)は工程の順序を、A’及び
Aは外側のフラックスの充填段階、B’及びBは内側フ
ラックスの充填段階、C’及びCは仕上段階を、それぞ
れ対比して図示したものである。フラックスの充填率が
外側18重量%、内側12重量%となるように製造した
直径1.8mmの複合ワイヤについて、実施例、比較例
各々100本(長さ300mm)を採取して充填率と外
側フラックスのTiO2 、内側フラックスのMnとをそ
れぞれについて測定し、ばらつきの大きさを比較した結
果を表2に示す。ばらつきの大きさは最大値と最小値と
の差として求めた。
【0024】
【表2】 ──────────────────────────────────── 従来法 本発明法 充填率のばらつき 内側 2.7 0.2 (重量%) 外側 3.0 0.2 フラックスの成分 のばらつき 内側 2.5 0.1 (重量%) 外側 3.0 0.1 ──────────────────────────────────── 充填率、フラックス成分いずれのばらつきも本発明によ
れば非常に小さくなり、均一性が確保されることを確認
した。
れば非常に小さくなり、均一性が確保されることを確認
した。
【0025】また、表3及び図3に示した溶接条件で、
本発明法と従来法とによる複合ワイヤを用い溶接を各々
試験板10ずつについて行い、その全溶着金属のMn分
析値のばらつきを調査した。試験板13は厚さ20m
m、開先は底部の幅12mm、角度45度で14は溶着
金属層である。
本発明法と従来法とによる複合ワイヤを用い溶接を各々
試験板10ずつについて行い、その全溶着金属のMn分
析値のばらつきを調査した。試験板13は厚さ20m
m、開先は底部の幅12mm、角度45度で14は溶着
金属層である。
【0026】
【表3】 ──────────────────────────────────── 鋼板 SM50 ワイヤ径 1.8(mm) 溶接電流 250(A) 溶接電圧 22.5(V) 溶接速度 平均16(cm/min) 溶接入熱 平均21(KJ/cm) シールドガス なし(セルフシールド) ワイヤ突出長さ 20〜25(mm) 電源の種類 直流定電圧特性 極性 ワイヤ(+) パス間温度 100〜150(℃) 溶接姿勢 下向 トーチ移動 半自動・後退法 ──────────────────────────────────── 調査結果を表4に示す。
【0027】
【表4】 ──────────────────────────────────── 試料No. 従来法 本発明法 (重量%) (重量%) 1 1.64 1.44 2 1.45 1.40 3 1.32 1.45 4 1.29 1.39 5 1.56 1.47 6 1.70 1.44 7 1.40 1.40 8 1.50 1.44 9 1.21 1.43 10 1.44 1.41 平均値 1.45 1.42 標準偏差 0.1469 0.0245 ──────────────────────────────────── 表4に示すごとく、標準偏差において本発明法によるも
のは従来法によるものに比して格段に優れていることが
明かであり、本発明法により複合ワイヤに内包されるフ
ラックスの組成及び充填率が、複合ワイヤ全体に亘って
ほぼ均一であることがわかる。
のは従来法によるものに比して格段に優れていることが
明かであり、本発明法により複合ワイヤに内包されるフ
ラックスの組成及び充填率が、複合ワイヤ全体に亘って
ほぼ均一であることがわかる。
【0028】
【発明の効果】本発明により、複合ワイヤに内包された
フラックスの、組成及び充填率の均一性を向上させるこ
とができるとともに、吸湿による品質変化を防止するこ
とができる。
フラックスの、組成及び充填率の均一性を向上させるこ
とができるとともに、吸湿による品質変化を防止するこ
とができる。
【図1】実施例における製造工程を示す説明図である。
【図2】実施例における複合ワイヤの断面形状を示す図
である。
である。
【図3】実施例における溶接試験板、開先形状及び積層
法を示す図である。
法を示す図である。
【図4】従来方法における製造工程を示す概略図であ
る。
る。
【図5】比較例における製造工程を示す説明図である。
1 帯鋼 4a 外側フラックス 4b 内側フラックス 11、12 ホッパ 13 試験板 14 溶着金属層 a 帯鋼 b ホッパ c フラックス d 開口部
Claims (2)
- 【請求項1】 帯鋼を屈曲成形しつつ粉粒状フラックス
を内包せしめる複合ワイヤの製造方法において、フラッ
クス原料を四弗化エチレン樹脂及び/又は四弗化エチレ
ン・六弗化プロピレン共重合樹脂と混合し、該混合物を
所定の断面形状の紐状又は帯状に押出成形し、該成形体
をフラックス添加工程で成曲帯鋼内に挿入することを特
徴とする複合ワイヤの製造方法。 - 【請求項2】 請求項1記載の方法が、混合物を加圧成
形して塊状体とし、該塊状体を押出成形することを特徴
とする複合ワイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19771191A JPH0542391A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 複合ワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19771191A JPH0542391A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 複合ワイヤの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0542391A true JPH0542391A (ja) | 1993-02-23 |
Family
ID=16379092
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19771191A Withdrawn JPH0542391A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 複合ワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0542391A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2022507604A (ja) * | 2018-11-15 | 2022-01-18 | シュトゥート・テオドール | 第一の金属ストリップと少なくとも1つの更なる金属ストリップとからロールプロファイリングにより原線材を製造する方法 |
-
1991
- 1991-08-07 JP JP19771191A patent/JPH0542391A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2022507604A (ja) * | 2018-11-15 | 2022-01-18 | シュトゥート・テオドール | 第一の金属ストリップと少なくとも1つの更なる金属ストリップとからロールプロファイリングにより原線材を製造する方法 |
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Legal Events
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