JPH05345911A - 硬化処理すべき部材における部分的不硬化処理方法 - Google Patents
硬化処理すべき部材における部分的不硬化処理方法Info
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- JPH05345911A JPH05345911A JP4177736A JP17773692A JPH05345911A JP H05345911 A JPH05345911 A JP H05345911A JP 4177736 A JP4177736 A JP 4177736A JP 17773692 A JP17773692 A JP 17773692A JP H05345911 A JPH05345911 A JP H05345911A
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- hardened
- hardening treatment
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
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- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 機械部品のライナ−等の板類や軸類等に予め
穴部や溝部を設けることなく、それらを設けるべき部を
含む適宜範囲を硬化処理により硬化されないように保護
した状態で硬化処理を施し、その後、穴部や溝部を容易
に加工できるようにするための、それら加工部分を含む
適宜範囲を不硬化処理したり、カムを回転焼入れする場
合、その始端部と終端部の重なり部を異常に硬化させな
いようにすることの出来る方法を提供すること。 【構成】 焼入れ等の硬化処理を施すべき板，軸類等
の、穴部やキ−溝部等を設ける部を含む適宜範囲或いは
カム等の過冷却を防止すべき部分を、前記硬化処理を施
す前に、溶射皮膜で被覆し、硬化処理時の冷却効果を低
減すること。
穴部や溝部を設けることなく、それらを設けるべき部を
含む適宜範囲を硬化処理により硬化されないように保護
した状態で硬化処理を施し、その後、穴部や溝部を容易
に加工できるようにするための、それら加工部分を含む
適宜範囲を不硬化処理したり、カムを回転焼入れする場
合、その始端部と終端部の重なり部を異常に硬化させな
いようにすることの出来る方法を提供すること。 【構成】 焼入れ等の硬化処理を施すべき板，軸類等
の、穴部やキ−溝部等を設ける部を含む適宜範囲或いは
カム等の過冷却を防止すべき部分を、前記硬化処理を施
す前に、溶射皮膜で被覆し、硬化処理時の冷却効果を低
減すること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、機械部品のライナ−等
の板類や軸類を硬化処理するのに際し、それらに穴部や
キ−溝部等を設ける部分や、カム等を回転焼入れにより
硬化処理する場合の始端部と終端部の重なり部分が、前
記硬化処理により硬化されるのを防止するための部分的
不硬化処理方法に関するものである
の板類や軸類を硬化処理するのに際し、それらに穴部や
キ−溝部等を設ける部分や、カム等を回転焼入れにより
硬化処理する場合の始端部と終端部の重なり部分が、前
記硬化処理により硬化されるのを防止するための部分的
不硬化処理方法に関するものである
【０００２】
【従来の技術】一般に、機械部品のライナ−等の板類や
軸類の多くは耐摩耗性を良好にするため、焼入れ等の硬
化処理を行なっているが、それらには硬化処理を行なう
前に穴や溝等の加工がなされているのが通常である。こ
れは硬化処理後に穴や溝等を加工するのが極めて困難で
あるからである。また、硬化処理のため高周波焼入れを
行なうと、穴部，溝部等は過熱，過冷部が生じやすいの
で、これを防止する必要があるが、実際にはそれが極め
て難しく、屡々割れ等の欠陥を生じている。特に、板類
は焼入れ時に曲がりが生じやすく、これを矯正しようと
すると、割れが生じやすい。一方、カムを回転焼入れに
より硬化処理する場合、その始端部と終端部は重なるの
で、該部は過熱，過冷却されて異常に硬化し、割れを生
じさせて品質を悪化させるおそれがある。
軸類の多くは耐摩耗性を良好にするため、焼入れ等の硬
化処理を行なっているが、それらには硬化処理を行なう
前に穴や溝等の加工がなされているのが通常である。こ
れは硬化処理後に穴や溝等を加工するのが極めて困難で
あるからである。また、硬化処理のため高周波焼入れを
行なうと、穴部，溝部等は過熱，過冷部が生じやすいの
で、これを防止する必要があるが、実際にはそれが極め
て難しく、屡々割れ等の欠陥を生じている。特に、板類
は焼入れ時に曲がりが生じやすく、これを矯正しようと
すると、割れが生じやすい。一方、カムを回転焼入れに
より硬化処理する場合、その始端部と終端部は重なるの
で、該部は過熱，過冷却されて異常に硬化し、割れを生
じさせて品質を悪化させるおそれがある。
【０００３】従来は、板類や軸類の穴部，溝部の過熱，
過冷を防止するため、それらの部を断熱材や塗料で被覆
したり、カバ−したり、或いは注水したりしていた。然
し乍ら、前記の穴，溝部等は形状が一定でないので、そ
れらを被覆する作業は極めて面倒な上に、加熱中に断熱
材や塗料が剥離する恐れがあるし、一方、注水作業は不
安定で、品質を一定にすることが困難である。中でも、
ライナ−等の板材は上述のように、曲がりが発生しやす
く、その矯正作業時に穴部から割れが発生する恐れがあ
る。
過冷を防止するため、それらの部を断熱材や塗料で被覆
したり、カバ−したり、或いは注水したりしていた。然
し乍ら、前記の穴，溝部等は形状が一定でないので、そ
れらを被覆する作業は極めて面倒な上に、加熱中に断熱
材や塗料が剥離する恐れがあるし、一方、注水作業は不
安定で、品質を一定にすることが困難である。中でも、
ライナ−等の板材は上述のように、曲がりが発生しやす
く、その矯正作業時に穴部から割れが発生する恐れがあ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来技術に鑑み、機械部品のライナ−等の板類や軸類等
に予め穴部や溝部を設けることなく、それらを設けるべ
き部を含む適宜範囲を硬化処理により硬化されないよう
に保護した状態で硬化処理を施し、その後、穴部や溝部
を容易に加工できるようにするための、それら加工部分
を含む適宜範囲を不硬化処理したり、カムを回転焼入れ
する場合、その始端部と終端部の重なり部を異常に硬化
させないようにすることの出来る方法を提供することで
ある。
従来技術に鑑み、機械部品のライナ−等の板類や軸類等
に予め穴部や溝部を設けることなく、それらを設けるべ
き部を含む適宜範囲を硬化処理により硬化されないよう
に保護した状態で硬化処理を施し、その後、穴部や溝部
を容易に加工できるようにするための、それら加工部分
を含む適宜範囲を不硬化処理したり、カムを回転焼入れ
する場合、その始端部と終端部の重なり部を異常に硬化
させないようにすることの出来る方法を提供することで
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
することを目的としてなされたもので、その構成は、焼
入れ等の硬化処理を施すべき板，軸類等の、穴部やキ−
溝部等を設ける部を含む適宜範囲或いはカム等の過冷却
を防止すべき部分を、前記硬化処理を施す前に、溶射皮
膜で被覆し、硬化処理時の冷却効果を低減することを特
徴とするものである。
することを目的としてなされたもので、その構成は、焼
入れ等の硬化処理を施すべき板，軸類等の、穴部やキ−
溝部等を設ける部を含む適宜範囲或いはカム等の過冷却
を防止すべき部分を、前記硬化処理を施す前に、溶射皮
膜で被覆し、硬化処理時の冷却効果を低減することを特
徴とするものである。
【０００６】即ち、本発明の発明者等は、機械部品のラ
イナ−等の板類や軸類に穴や溝を加工する作業を、それ
らの硬化処理後に容易に行なえるようにするため、研究
を重ねた結果、硬化処理前の板類や軸類の穴や溝の加工
を施す部分にセラミックス材料を溶射して保護皮膜を形
成することを考えて、下記の実験を行なった。
イナ−等の板類や軸類に穴や溝を加工する作業を、それ
らの硬化処理後に容易に行なえるようにするため、研究
を重ねた結果、硬化処理前の板類や軸類の穴や溝の加工
を施す部分にセラミックス材料を溶射して保護皮膜を形
成することを考えて、下記の実験を行なった。
【０００７】セラミックス材料として、Al2O3（酸化ア
ルミニウム）、Al-Cu（アルミブロンズ）、ZrO2（酸化
ジルコニウム）、塗料（油性）を用い、約250×約300m
m、厚さ15mm程度に形成したＳ45Ｃ材によるライナ−状
のテストピ−スに対し、そのテストピ−スに設定した座
グリ穴加工予定位置に、それぞれ約0.2μ以下の膜厚に
なるように、前記セラミックス材料を夫々に溶射し、溶
射被膜を形成した。
ルミニウム）、Al-Cu（アルミブロンズ）、ZrO2（酸化
ジルコニウム）、塗料（油性）を用い、約250×約300m
m、厚さ15mm程度に形成したＳ45Ｃ材によるライナ−状
のテストピ−スに対し、そのテストピ−スに設定した座
グリ穴加工予定位置に、それぞれ約0.2μ以下の膜厚に
なるように、前記セラミックス材料を夫々に溶射し、溶
射被膜を形成した。
【０００８】そして、上記テストピ−ス全体に、高周波
誘導加熱により約900℃に加熱して水冷する熱処理を施
したあと、各溶射被膜を除去して除去された各被膜の下
の母材（Ｓ45Ｃ）の硬度を測定したところ、
誘導加熱により約900℃に加熱して水冷する熱処理を施
したあと、各溶射被膜を除去して除去された各被膜の下
の母材（Ｓ45Ｃ）の硬度を測定したところ、
【表１】 の通りであった。
【０００９】
【表１】
【００１０】上記テスト結果から、テストピ−ス全体が
熱処理されても溶射被膜によってその下面の母材が硬化
されない能力を大きく発揮する溶射材料は、ZrO2（酸化
ジルコニウム）であることが判明した。そこで本発明者
らは、次に、ZrO2による溶射被膜の厚さを種々設定して
上記テストピ−スと同様のテストピ−スにより次の試験
を行ってみた。
熱処理されても溶射被膜によってその下面の母材が硬化
されない能力を大きく発揮する溶射材料は、ZrO2（酸化
ジルコニウム）であることが判明した。そこで本発明者
らは、次に、ZrO2による溶射被膜の厚さを種々設定して
上記テストピ−スと同様のテストピ−スにより次の試験
を行ってみた。
【００１１】即ち、ZrO2による溶射被膜の厚さを0.1m
m，0.2〜0.3mm，0.3〜0.4mm，0.4〜0.5mm，0.5〜0.6mm
に形成したテストピ−スを、前回の試験と同じ条件で熱
処理し、その後各被膜を除去してその下面の母材の硬度
を測定したところ、
m，0.2〜0.3mm，0.3〜0.4mm，0.4〜0.5mm，0.5〜0.6mm
に形成したテストピ−スを、前回の試験と同じ条件で熱
処理し、その後各被膜を除去してその下面の母材の硬度
を測定したところ、
【表２】 の通りであった。
【００１２】
【表２】
【００１３】上記試験における母材の目標硬度はHs40以
下であったので、ZrO2による溶射被膜の厚さは、0.2mm
以上あれば、母材の目標硬度を実現できることを知得し
たのである。
下であったので、ZrO2による溶射被膜の厚さは、0.2mm
以上あれば、母材の目標硬度を実現できることを知得し
たのである。
【００１４】
【実施例】次に本発明の実施例について説明する。材質
S45C、硬さHs38、縦295mm，横242mm，厚さ15mmの板材を
母材Ｔとして形成したライナ−の焼入れ後に25mm中の座
ぐり孔加工すべき部に、酸化ジルコニウムを溶射し、厚
さ0.4〜0.6mmの放射皮膜Ａを形成した後、該ライナ−を
高周波焼入れ機により900℃で焼入れしたところ、溶射
皮膜Ａが形成されない部分の硬さはHs75〜80であったの
に対し、溶射皮膜Ａが形成された部分（つまり、後から
25mm中の座ぐり孔加工が施される部分）の硬さはHs33〜
37であった。この硬さは、図１の硬度分布線図に示すと
おりである。尚、母材ＴにおいてＢは焼入層（硬化層）
である。その後、溶射皮膜を剥離して座グリ穴加工を施
したところ、容易且つ正確に座グリ穴を形成することが
出来た。
S45C、硬さHs38、縦295mm，横242mm，厚さ15mmの板材を
母材Ｔとして形成したライナ−の焼入れ後に25mm中の座
ぐり孔加工すべき部に、酸化ジルコニウムを溶射し、厚
さ0.4〜0.6mmの放射皮膜Ａを形成した後、該ライナ−を
高周波焼入れ機により900℃で焼入れしたところ、溶射
皮膜Ａが形成されない部分の硬さはHs75〜80であったの
に対し、溶射皮膜Ａが形成された部分（つまり、後から
25mm中の座ぐり孔加工が施される部分）の硬さはHs33〜
37であった。この硬さは、図１の硬度分布線図に示すと
おりである。尚、母材ＴにおいてＢは焼入層（硬化層）
である。その後、溶射皮膜を剥離して座グリ穴加工を施
したところ、容易且つ正確に座グリ穴を形成することが
出来た。
【００１５】また、上記ライナ−と同様の材料に対し貫
通穴を設ける箇所の両面に上記と同様の溶射被膜Ａを形
成して、このライナ−の両面を熱処理した。この場合の
後加工される穴の中心（つまり、溶射被膜Ａの中心から
測定した硬化されない部分と硬化した部分Ｂとの境界ま
での硬さは図２の硬度分布線図の通りであった。
通穴を設ける箇所の両面に上記と同様の溶射被膜Ａを形
成して、このライナ−の両面を熱処理した。この場合の
後加工される穴の中心（つまり、溶射被膜Ａの中心から
測定した硬化されない部分と硬化した部分Ｂとの境界ま
での硬さは図２の硬度分布線図の通りであった。
【００１６】上記例は、いずれもライナ−に熱処理を施
したあと、機械加工による穴あけを施すために当該部位
が硬化されないようにするための例であるが、本発明は
例えば正面カムのカム溝などを熱処理の後に機械加工す
る場合の当該カム溝に対応する部位についても適用する
ことができる。
したあと、機械加工による穴あけを施すために当該部位
が硬化されないようにするための例であるが、本発明は
例えば正面カムのカム溝などを熱処理の後に機械加工す
る場合の当該カム溝に対応する部位についても適用する
ことができる。
【００１７】また、母材の硬化を阻止するために形成す
る溶射被膜は、その厚さを予め選択することによって下
面側の母材の硬度を所望の硬度にできるから、例えば、
周縁カム（円盤カム）の当接面（プロファイル）に回転
焼入を施すとき、焼入れ始めと焼入れ終りは重複して加
熱，冷却されるため、そのような過熱処理を回避する目
的で重複部分に上記のような溶射被膜をその厚みを選定
して施すようにしてもよい。
る溶射被膜は、その厚さを予め選択することによって下
面側の母材の硬度を所望の硬度にできるから、例えば、
周縁カム（円盤カム）の当接面（プロファイル）に回転
焼入を施すとき、焼入れ始めと焼入れ終りは重複して加
熱，冷却されるため、そのような過熱処理を回避する目
的で重複部分に上記のような溶射被膜をその厚みを選定
して施すようにしてもよい。
【００１８】以上のように、熱処理後に機械加工等をす
るため、該当部分の硬化させたくない箇所を溶射被膜に
よりマスクしておけば、硬化処理により該部分が前記皮
膜により保護されて硬化されずに済み、前記加工を容易
にできること、及びカムの回転焼入れにおける始端部と
終端部の重なり部分に、上記と同様に、予め、セラミッ
クス材料を溶射して保護皮膜を形成しておけば、該部分
が過熱，過冷却から保護されて必要以上に硬化されずに
済むのである。
るため、該当部分の硬化させたくない箇所を溶射被膜に
よりマスクしておけば、硬化処理により該部分が前記皮
膜により保護されて硬化されずに済み、前記加工を容易
にできること、及びカムの回転焼入れにおける始端部と
終端部の重なり部分に、上記と同様に、予め、セラミッ
クス材料を溶射して保護皮膜を形成しておけば、該部分
が過熱，過冷却から保護されて必要以上に硬化されずに
済むのである。
【００１９】
【発明の効果】本発明は上述の通りであって、硬化処理
に際し、硬化処理のあと穴あけ等の機械加工をするため
硬化したくない部分に溶射皮膜を形成してから、全体を
硬化処理すれば、硬化したくない部分を硬化させないで
硬化処理を施せるので、硬化処理後、該部分に座グリ穴
加工やキ−溝加工等の機械加工を容易且つ正確に行なう
ことが出来る。従って、従来のように、孔やキ−溝を加
工した後に、硬化処理を施すと、割れが生じるおそれが
なくなり、安定した品質の製品を得ることが出来る。
に際し、硬化処理のあと穴あけ等の機械加工をするため
硬化したくない部分に溶射皮膜を形成してから、全体を
硬化処理すれば、硬化したくない部分を硬化させないで
硬化処理を施せるので、硬化処理後、該部分に座グリ穴
加工やキ−溝加工等の機械加工を容易且つ正確に行なう
ことが出来る。従って、従来のように、孔やキ−溝を加
工した後に、硬化処理を施すと、割れが生じるおそれが
なくなり、安定した品質の製品を得ることが出来る。
【図１】座ぐり穴を設けるテストピ−スの表面と裏面の
硬度分布線図。
硬度分布線図。
【図２】貫通穴を設けるテストピ−スの穴の中心からみ
た硬度分布線図。
た硬度分布線図。
Ｔ テストピ−スの母材 Ａ 溶射皮膜 Ｂ 焼入層
Claims (3)
- 【請求項１】 焼入れ等の硬化処理を施すべき板，軸類
等の、穴部やキー溝部等を設ける部を含む適宜範囲或い
はカム等の過冷却を防止すべき部分を、前記硬化処理を
施す前に、溶射皮膜で被覆し、硬化処理時の冷却効果を
低減することを特徴とする硬化処理すべき部材における
部分的不硬化処理方法。 - 【請求項２】 溶射皮膜は酸化ジルコニウム等のセラミ
ックス材料により形成する請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 硬化処理は高周波焼入れ処理である請求
項１に記載に方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4177736A JPH05345911A (ja) | 1992-06-12 | 1992-06-12 | 硬化処理すべき部材における部分的不硬化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4177736A JPH05345911A (ja) | 1992-06-12 | 1992-06-12 | 硬化処理すべき部材における部分的不硬化処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05345911A true JPH05345911A (ja) | 1993-12-27 |
Family
ID=16036229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4177736A Pending JPH05345911A (ja) | 1992-06-12 | 1992-06-12 | 硬化処理すべき部材における部分的不硬化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05345911A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006336087A (ja) * | 2005-06-03 | 2006-12-14 | Nissan Motor Co Ltd | カムシャフトの高周波焼入れ方法とその装置 |
| KR100820216B1 (ko) * | 2007-06-05 | 2008-04-08 | 이정걸 | 후방 쇄기링의 부분 도금 방법 |
| DE102008027460A1 (de) * | 2008-06-09 | 2009-12-17 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Stahlblechbauteils mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität |
-
1992
- 1992-06-12 JP JP4177736A patent/JPH05345911A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006336087A (ja) * | 2005-06-03 | 2006-12-14 | Nissan Motor Co Ltd | カムシャフトの高周波焼入れ方法とその装置 |
| JP4618008B2 (ja) * | 2005-06-03 | 2011-01-26 | 日産自動車株式会社 | カムシャフトの高周波焼入れ方法とその装置 |
| KR100820216B1 (ko) * | 2007-06-05 | 2008-04-08 | 이정걸 | 후방 쇄기링의 부분 도금 방법 |
| DE102008027460A1 (de) * | 2008-06-09 | 2009-12-17 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Stahlblechbauteils mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität |
| DE102008027460A9 (de) * | 2008-06-09 | 2010-05-27 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Stahlblechbauteils mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität |
| DE102008027460B4 (de) * | 2008-06-09 | 2012-09-27 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Stahlblechbauteils mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität |
| DE102008027460B9 (de) * | 2008-06-09 | 2012-12-06 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Stahlblechbauteils mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität |
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