JPH05329978A - ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成形する方法 - Google Patents
ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成形する方法Info
- Publication number
- JPH05329978A JPH05329978A JP4163548A JP16354892A JPH05329978A JP H05329978 A JPH05329978 A JP H05329978A JP 4163548 A JP4163548 A JP 4163548A JP 16354892 A JP16354892 A JP 16354892A JP H05329978 A JPH05329978 A JP H05329978A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- skin material
- latex
- cell layer
- foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 車両用シ−トクッションなどの一体発泡体製
品の立体形状の表皮を、加熱、加圧成形性がよくしかも
良好なフィ−リングを有するよう製作する。 【構成】 通気性のある表皮材の裏面にコ−ティングし
た、攪拌して空気を混入したラテックスを乾燥、硬化さ
せ、表皮材の裏面に接するセル層と、セル層の下側の緻
密なセル層と、緻密なセル層の下側のスキン層とが一体
の連通フォ−ム皮膜を形成して複合表皮材を形成したの
ち、複合表皮材を金型で加熱、加圧成形する。 【効果】 スキン層と緻密な発泡層が発泡体混合液のフ
ォ−ム内部へ含浸するのを阻止すること、厚い硬化層を
作らず良好なフィ−リングが得られ、又熱加圧成形性に
優れる。
品の立体形状の表皮を、加熱、加圧成形性がよくしかも
良好なフィ−リングを有するよう製作する。 【構成】 通気性のある表皮材の裏面にコ−ティングし
た、攪拌して空気を混入したラテックスを乾燥、硬化さ
せ、表皮材の裏面に接するセル層と、セル層の下側の緻
密なセル層と、緻密なセル層の下側のスキン層とが一体
の連通フォ−ム皮膜を形成して複合表皮材を形成したの
ち、複合表皮材を金型で加熱、加圧成形する。 【効果】 スキン層と緻密な発泡層が発泡体混合液のフ
ォ−ム内部へ含浸するのを阻止すること、厚い硬化層を
作らず良好なフィ−リングが得られ、又熱加圧成形性に
優れる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、表皮材にラテックス
をコ−ティングすることによって、車両用シ−ト、シ−
トクッション、ア−ムレスト、サンバイザ−などのよう
なウレタンを注入して形成される一体発泡体製品や、予
めウレタンフォ−ムを成形したパッドと接着して一体化
した一体発泡体製品などに使用される、立体形状の複合
表皮の成形方法に関する。
をコ−ティングすることによって、車両用シ−ト、シ−
トクッション、ア−ムレスト、サンバイザ−などのよう
なウレタンを注入して形成される一体発泡体製品や、予
めウレタンフォ−ムを成形したパッドと接着して一体化
した一体発泡体製品などに使用される、立体形状の複合
表皮の成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】現在一体発泡体製品を製作するために行
われている表皮の成形方法には、次のようなものがあ
る。
われている表皮の成形方法には、次のようなものがあ
る。
【0003】(1)単独の表皮材だけを成形する方法。
ファブリックなどの表皮材を、何も施さないで加熱又は
プレス加圧成形する方法である。この方法では、成形さ
れた表皮を脱型しないで、予め成形されたウレタン等の
発泡体に直ちに接着し、表皮一体の一体発泡体製品とし
てシ−トのクッションやバックなどに使用される。
ファブリックなどの表皮材を、何も施さないで加熱又は
プレス加圧成形する方法である。この方法では、成形さ
れた表皮を脱型しないで、予め成形されたウレタン等の
発泡体に直ちに接着し、表皮一体の一体発泡体製品とし
てシ−トのクッションやバックなどに使用される。
【0004】(2)表皮材に発泡体をラミネ−トした複
合表皮を成形する方法。ファブリック等の表皮材に、2
〜20mm程度に予めスライスしたスラブウレタンフォ
−ムなどの発泡体を、火炎又は接着剤でラミネ−トして
おき、これを加熱、加圧して所定の厚さに圧縮成形して
複合表皮を作る方法である。この方法では、前記のよう
に成形した複合表皮を予め成形した発泡体に接着する
か、又はこの複合表皮に反応性混合液を直接注入、発泡
させれば、表皮一体の一体発泡製品が得られる。
合表皮を成形する方法。ファブリック等の表皮材に、2
〜20mm程度に予めスライスしたスラブウレタンフォ
−ムなどの発泡体を、火炎又は接着剤でラミネ−トして
おき、これを加熱、加圧して所定の厚さに圧縮成形して
複合表皮を作る方法である。この方法では、前記のよう
に成形した複合表皮を予め成形した発泡体に接着する
か、又はこの複合表皮に反応性混合液を直接注入、発泡
させれば、表皮一体の一体発泡製品が得られる。
【0005】用途によっては、所定の厚さにスライスし
た発泡体を表皮材にラミネ−トする前或いは後で、その
発泡体に熱硬化性又は熱可塑性の樹脂を含浸させる。又
はその発泡体自身の成形性を考慮した特殊配合の、例え
ば熱硬化性或いは熱可塑性ウレタンなどのを発泡体とし
て使用する場合もある。
た発泡体を表皮材にラミネ−トする前或いは後で、その
発泡体に熱硬化性又は熱可塑性の樹脂を含浸させる。又
はその発泡体自身の成形性を考慮した特殊配合の、例え
ば熱硬化性或いは熱可塑性ウレタンなどのを発泡体とし
て使用する場合もある。
【0006】加熱、加圧成形するかわりに真空成形を行
う目的で、スラブウレタンのような発泡体を表皮材にラ
ミネ−トする前か後に、発泡体の、表皮材と接する反対
側になる面にウレタンフォ−ムなどをラミネ−トして、
三層ラミネ−ト表皮とすることもある。通常、真空成形
された表皮は脱型しないで、その中へ反応性発泡混合液
を直接注入、発泡させて成形される。
う目的で、スラブウレタンのような発泡体を表皮材にラ
ミネ−トする前か後に、発泡体の、表皮材と接する反対
側になる面にウレタンフォ−ムなどをラミネ−トして、
三層ラミネ−ト表皮とすることもある。通常、真空成形
された表皮は脱型しないで、その中へ反応性発泡混合液
を直接注入、発泡させて成形される。
【0007】
【従来技術の問題点】従来技術については、以下のよう
な問題点が指摘される。 (1)ファブリックなどの表皮材だけを成形する従来の
方法は、表皮材の裏側に何もラミネ−トしていないた
め、140〜170℃で加熱成形すると、表皮の熱収縮
が非常に大きくなるうえ、表皮の剛性が極めて小さいの
で形状保持がほとんどできない欠点がある。
な問題点が指摘される。 (1)ファブリックなどの表皮材だけを成形する従来の
方法は、表皮材の裏側に何もラミネ−トしていないた
め、140〜170℃で加熱成形すると、表皮の熱収縮
が非常に大きくなるうえ、表皮の剛性が極めて小さいの
で形状保持がほとんどできない欠点がある。
【0008】このため成形後は表皮を脱型することな
く、予め成形しておいた発泡体に直ぐ接着し一体化しな
ければならないので、生産管理幅が抑制され、合理化が
十分実施できない問題がある。
く、予め成形しておいた発泡体に直ぐ接着し一体化しな
ければならないので、生産管理幅が抑制され、合理化が
十分実施できない問題がある。
【0009】又表皮材単独の場合は、たとえ成形できた
としても、直接ウレタン発泡体の配合液を注入すると配
合液が表皮材に含浸して表皮に滲み出たり、滲み出なく
ても表皮材に含浸して硬化層を生成するため、快適なフ
ィ−リングを有する一体発泡体製品を作り得ない欠陥が
ある。
としても、直接ウレタン発泡体の配合液を注入すると配
合液が表皮材に含浸して表皮に滲み出たり、滲み出なく
ても表皮材に含浸して硬化層を生成するため、快適なフ
ィ−リングを有する一体発泡体製品を作り得ない欠陥が
ある。
【0010】(2)ファブリックなどにスラブウレタン
フォ−ムのような発泡体をラミネ−トした表皮を成形す
る方法は、加熱、プレス成形しても熱収縮率も小さく、
形状保持性も良好であるが、量産する場合次のような問
題点がありあまり広く活用されていない。その理由は以
下のとおりである。
フォ−ムのような発泡体をラミネ−トした表皮を成形す
る方法は、加熱、プレス成形しても熱収縮率も小さく、
形状保持性も良好であるが、量産する場合次のような問
題点がありあまり広く活用されていない。その理由は以
下のとおりである。
【0011】イ.第一にスラブウレタンを火炎ラミネ−
トする場合、ウレタンはごく一部ではあるが燃焼して有
毒ガスを発生するため、環境衛生上問題がある。又火炎
ラミネ−トのかわりに接着剤によるラミネ−ト方法を採
用した場合は、接着作業のバラツキに起因する接着不良
が発生する欠点がある。
トする場合、ウレタンはごく一部ではあるが燃焼して有
毒ガスを発生するため、環境衛生上問題がある。又火炎
ラミネ−トのかわりに接着剤によるラミネ−ト方法を採
用した場合は、接着作業のバラツキに起因する接着不良
が発生する欠点がある。
【0012】スラブウレタンをラミネ−トした場合で
も,さらにウレタンフォ−ムを貼り合わせた真空成形用
の三層ラミネ−ト表皮を製造する場合でも、全く同様の
問題があり、生産性又は品質上問題が多い。
も,さらにウレタンフォ−ムを貼り合わせた真空成形用
の三層ラミネ−ト表皮を製造する場合でも、全く同様の
問題があり、生産性又は品質上問題が多い。
【0013】ロ.第二に成形用スラブウレタンは、一般
用に比べて配合が特殊となりコスト高でこれを低減する
ための対策は未だ見出されていない。
用に比べて配合が特殊となりコスト高でこれを低減する
ための対策は未だ見出されていない。
【0014】ハ.第三にスラブウレタンをラミネ−トし
た表皮を加熱、加圧成形する場合は、成形サイクルタイ
ムがとくに長いため、生産性が非常に悪い、これは表皮
に成形した凹凸模様、シャ−プな深溝などが、脱型後全
体形状も含めて時間とともに変形しないようにするた
め、どうしても必要な圧力下150〜170℃で90〜
120秒以上の長時間を要するためである。
た表皮を加熱、加圧成形する場合は、成形サイクルタイ
ムがとくに長いため、生産性が非常に悪い、これは表皮
に成形した凹凸模様、シャ−プな深溝などが、脱型後全
体形状も含めて時間とともに変形しないようにするた
め、どうしても必要な圧力下150〜170℃で90〜
120秒以上の長時間を要するためである。
【0015】これら成形条件は、表皮材のファブリック
とこれを裏側から支えているスラブウレタンの材料特性
によるもので、この長い加熱、加圧時間はこの方法の大
きな欠点であり、用途が極めて限定される要因となって
いる。
とこれを裏側から支えているスラブウレタンの材料特性
によるもので、この長い加熱、加圧時間はこの方法の大
きな欠点であり、用途が極めて限定される要因となって
いる。
【0016】
【発明が解決しようとする課題】この発明が解決しよう
とする課題は、上記のような従来の表皮一体の発泡体製
品の問題点を解消し、加熱、加圧成形性がよくしかも良
好なフィ−リングを有する複合表皮を成形することにあ
る。
とする課題は、上記のような従来の表皮一体の発泡体製
品の問題点を解消し、加熱、加圧成形性がよくしかも良
好なフィ−リングを有する複合表皮を成形することにあ
る。
【0017】
【課題を解決するための手段】この発明は、通気性のあ
る表皮材の裏面にコ−ティングした、攪拌して空気を混
入したラテックスを乾燥、硬化させて、表皮材の裏面に
接するセル層と、セル層の下側の緻密なセル層と、緻密
なセル層の下側のスキン層とが一体の連通フォ−ム皮膜
を形成させて複合表皮材を形成したのち、複合表皮材を
金型で加熱、加圧することを特徴とする。
る表皮材の裏面にコ−ティングした、攪拌して空気を混
入したラテックスを乾燥、硬化させて、表皮材の裏面に
接するセル層と、セル層の下側の緻密なセル層と、緻密
なセル層の下側のスキン層とが一体の連通フォ−ム皮膜
を形成させて複合表皮材を形成したのち、複合表皮材を
金型で加熱、加圧することを特徴とする。
【0018】
【実施例】この発明に使用される表皮材は、通気性のあ
る合成繊維又は天然繊維よりなる不織布、或いは編物や
織物である。
る合成繊維又は天然繊維よりなる不織布、或いは編物や
織物である。
【0019】又、表皮材にコ−ティングされるラテック
スは、スチレン・ブタンジェンラバ−、アクリロニトリ
ル・ブタジェンラバ−などのゴム系ラテックス、並びに
アクリル、ウレタン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリビ
ニルアルコ−ル、ポリスチレン、ポリエチレンなどの樹
脂系ラテックスが使用される。
スは、スチレン・ブタンジェンラバ−、アクリロニトリ
ル・ブタジェンラバ−などのゴム系ラテックス、並びに
アクリル、ウレタン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリビ
ニルアルコ−ル、ポリスチレン、ポリエチレンなどの樹
脂系ラテックスが使用される。
【0020】以下、車両シ−トのクッション用成形表皮
の製作について説明すると、まずメチレン・ブタジェン
ラバ−系ラテックスを機械的に攪拌することにより空気
を混入させて膨張させ、表皮材として採用した合成繊維
ファブリックの裏面に、一定の厚さでコ−ティングす
る。コ−ティングされたラテックスの厚みは、形成する
製品の形状によるが、実施例では厚さ2.5〜3.5m
mであり、その比重は0.2〜0.3である。
の製作について説明すると、まずメチレン・ブタジェン
ラバ−系ラテックスを機械的に攪拌することにより空気
を混入させて膨張させ、表皮材として採用した合成繊維
ファブリックの裏面に、一定の厚さでコ−ティングす
る。コ−ティングされたラテックスの厚みは、形成する
製品の形状によるが、実施例では厚さ2.5〜3.5m
mであり、その比重は0.2〜0.3である。
【0021】なお、メチレン・ブタジェンラバ−系ラテ
ックスの成分(重量部)は以下のとおりで、発泡倍率は
約3倍である。 メチレン・ブタジェン共重合体 100 起泡剤(ステアリン酸アンモニウム) 10 架橋剤 2 整泡剤 1 増粘剤 1 触媒 1
ックスの成分(重量部)は以下のとおりで、発泡倍率は
約3倍である。 メチレン・ブタジェン共重合体 100 起泡剤(ステアリン酸アンモニウム) 10 架橋剤 2 整泡剤 1 増粘剤 1 触媒 1
【0022】表皮材にコ−ティングされたラテックス
を、80〜120℃で3〜5分間、好ましくは90〜1
00℃で5分間予備乾燥して水分を除去する。予備乾燥
後150〜170℃で2〜3分間、好ましくは160〜
170℃で3分間キュアリングすると、ラテックスは、
表皮材の裏面に接する通常のセル層、セル層の下側の緻
密なセル層、緻密なセル層の下側のスキン層の一体三層
からなる、厚み0.5〜5mmの柔軟な連通フォ−ム皮
膜になり、表皮材とともに複合表皮材となる。このスキ
ン層は極めて薄く、比較的熱伝導性がよい。薄肉で緻密
なセル層のセルの大きさは2〜10μ、通常のセル層の
セルの大きさは10〜30μである。
を、80〜120℃で3〜5分間、好ましくは90〜1
00℃で5分間予備乾燥して水分を除去する。予備乾燥
後150〜170℃で2〜3分間、好ましくは160〜
170℃で3分間キュアリングすると、ラテックスは、
表皮材の裏面に接する通常のセル層、セル層の下側の緻
密なセル層、緻密なセル層の下側のスキン層の一体三層
からなる、厚み0.5〜5mmの柔軟な連通フォ−ム皮
膜になり、表皮材とともに複合表皮材となる。このスキ
ン層は極めて薄く、比較的熱伝導性がよい。薄肉で緻密
なセル層のセルの大きさは2〜10μ、通常のセル層の
セルの大きさは10〜30μである。
【0023】図1は表皮材1に形成されたフォ−ム皮膜
2の断面を模型的に、又図2はその100倍に拡大した
断面顕微鏡写真を図解して示す。21は通常のセル層、
22はセル層21の下側に形成された緻密なセル層、2
3は緻密なセル層22の下側に形成されたスキン層であ
る。
2の断面を模型的に、又図2はその100倍に拡大した
断面顕微鏡写真を図解して示す。21は通常のセル層、
22はセル層21の下側に形成された緻密なセル層、2
3は緻密なセル層22の下側に形成されたスキン層であ
る。
【0024】上記のように形成されたこの複合表皮材
を、上型150℃、下型170℃に調整された金型で、
フォ−ム皮膜側を下型に接するようにして、45〜90
秒間加熱、加圧成形して、各種の凹凸模様、シャ−プな
深溝などを有する3次元形状の成形表皮を製作する。
を、上型150℃、下型170℃に調整された金型で、
フォ−ム皮膜側を下型に接するようにして、45〜90
秒間加熱、加圧成形して、各種の凹凸模様、シャ−プな
深溝などを有する3次元形状の成形表皮を製作する。
【0025】なお使用目的によってはフォ−ム皮膜の通
気性が大きすぎるときは、通気性を或る程度コントロ−
ルするため、例えばロ−ル加圧により予めフォ−ムをク
ラッシングして、加熱、加圧成形することも可能であ
る。
気性が大きすぎるときは、通気性を或る程度コントロ−
ルするため、例えばロ−ル加圧により予めフォ−ムをク
ラッシングして、加熱、加圧成形することも可能であ
る。
【0026】又上記表皮材の裏側にラテックスをコ−テ
ィングし、乾燥やキュアリングを行う際、各種の不織
布、薄いスクリムクロス等の織布或いは編布などを同時
に積層し、表皮材−ラテックス−不織布(織布、編布)
などの三層積層構成体にすることもできる。勿論これら
は表皮材の裏側にラテックスの皮膜を形成後、接着剤な
どを用いて積層してもよい。
ィングし、乾燥やキュアリングを行う際、各種の不織
布、薄いスクリムクロス等の織布或いは編布などを同時
に積層し、表皮材−ラテックス−不織布(織布、編布)
などの三層積層構成体にすることもできる。勿論これら
は表皮材の裏側にラテックスの皮膜を形成後、接着剤な
どを用いて積層してもよい。
【0027】上記のような加熱、加圧成形された成形表
紙材は、そのまま製品として使用することも可能である
が、さらに予め成形されたウレタンなどの別の発泡体又
はポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹脂
並びにそれらの基材と接着剤などを用いて一体とした製
品にすることも可能である。
紙材は、そのまま製品として使用することも可能である
が、さらに予め成形されたウレタンなどの別の発泡体又
はポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹脂
並びにそれらの基材と接着剤などを用いて一体とした製
品にすることも可能である。
【0028】又加熱、加圧成形された成形表皮の裏側
に、ウレタンなどの発泡体の配合液を注入、発泡させ一
体とした表皮一体発泡体製品を作ることもできる。
に、ウレタンなどの発泡体の配合液を注入、発泡させ一
体とした表皮一体発泡体製品を作ることもできる。
【0029】
【作用】本発明は熱加圧によって極めて容易に成形でき
るラテックスの配合液を、表皮材の裏側に直接コ−ティ
ングし、成形するのに最適なセル構造を有する連通フォ
−ム皮膜を形成させ、表皮材といっしょに加熱、加圧成
形するものである。従って、従来技術のように、予め所
定の密度で発泡成形された大きなブロック状のウレタン
発泡体を適当な厚さにスライスして、表皮材の裏側に火
炎溶着又は接着積層したものとは、根本的にフォ−ム皮
膜の構成と作用とが異なっている。
るラテックスの配合液を、表皮材の裏側に直接コ−ティ
ングし、成形するのに最適なセル構造を有する連通フォ
−ム皮膜を形成させ、表皮材といっしょに加熱、加圧成
形するものである。従って、従来技術のように、予め所
定の密度で発泡成形された大きなブロック状のウレタン
発泡体を適当な厚さにスライスして、表皮材の裏側に火
炎溶着又は接着積層したものとは、根本的にフォ−ム皮
膜の構成と作用とが異なっている。
【0030】ラテックスのフォ−ム皮膜のセル構造は、
最適な乾燥、硬化条件を選ぶことにより、ごく薄いなめ
らたなスキン層と緻密なセル層及び通常のセル層の三層
に分かれ、賦形するのに極めて適した構成になってい
る。
最適な乾燥、硬化条件を選ぶことにより、ごく薄いなめ
らたなスキン層と緻密なセル層及び通常のセル層の三層
に分かれ、賦形するのに極めて適した構成になってい
る。
【0031】即ちラテックスのフォ−ム皮膜の非発泡の
スキン層とその上側の緻密なセル層との二つの層は、さ
らにその上側にある通常のセル層より熱伝導性がよく、
容易に成形されやすい特長を有している。加熱された金
型の面に最も近いスキン層と、緻密なセル層は、高温と
圧力で金型の面に押しつけられ、短時間で高温に達し、
内部の大きな通常のセル層より早く永久変形を起こし、
そして徐々に時間が経過して熱が内部のセル層部分へ伝
達し、永久変形作用が進み成形が比較的短時間で完了す
る。
スキン層とその上側の緻密なセル層との二つの層は、さ
らにその上側にある通常のセル層より熱伝導性がよく、
容易に成形されやすい特長を有している。加熱された金
型の面に最も近いスキン層と、緻密なセル層は、高温と
圧力で金型の面に押しつけられ、短時間で高温に達し、
内部の大きな通常のセル層より早く永久変形を起こし、
そして徐々に時間が経過して熱が内部のセル層部分へ伝
達し、永久変形作用が進み成形が比較的短時間で完了す
る。
【0032】これに反し従来のスラブウレタンフォ−ム
は、全く均一なセル構造で、しかもラテックスフォ−ム
皮膜の密度(0.2〜0.4)よりスラブウレタンフォ
−ムの密度(0.025〜0.045)の方が小さいぶ
んだけセルサイズが大きく、より熱が内部へ伝達しにく
いセル構造になっている。このため完全にスラブウレタ
ンフォ−ムが可塑化し、金型になじむまでにより多くの
時間を必要とする。
は、全く均一なセル構造で、しかもラテックスフォ−ム
皮膜の密度(0.2〜0.4)よりスラブウレタンフォ
−ムの密度(0.025〜0.045)の方が小さいぶ
んだけセルサイズが大きく、より熱が内部へ伝達しにく
いセル構造になっている。このため完全にスラブウレタ
ンフォ−ムが可塑化し、金型になじむまでにより多くの
時間を必要とする。
【0033】又ラテックスフォ−ム皮膜は、材質的にウ
レタンフォ−ムに比べて一般に熱に対して回復性がよく
ないのが特徴で、とくに100℃以上の温度に於ける圧
縮永久歪は非常に大きくなるため、成形性は逆に著しく
向上する。
レタンフォ−ムに比べて一般に熱に対して回復性がよく
ないのが特徴で、とくに100℃以上の温度に於ける圧
縮永久歪は非常に大きくなるため、成形性は逆に著しく
向上する。
【0034】以上のことからラテックスフォ−ム皮膜
は、従来のウレタンフォ−ムよりセルの構成と材料特性
の両面から、極めて成形しやすい特性を有するため、表
皮材の裏面にあって表皮材の成形を積極的に促進する役
割を果たす。これとともに、脱型後安定したラテックス
フォ−ム皮膜が、表皮に生ずる熱収縮をできるだけ小さ
く抑えると同時に、成形された表皮材の形状が変化しな
いよう抑制する作用も働く。
は、従来のウレタンフォ−ムよりセルの構成と材料特性
の両面から、極めて成形しやすい特性を有するため、表
皮材の裏面にあって表皮材の成形を積極的に促進する役
割を果たす。これとともに、脱型後安定したラテックス
フォ−ム皮膜が、表皮に生ずる熱収縮をできるだけ小さ
く抑えると同時に、成形された表皮材の形状が変化しな
いよう抑制する作用も働く。
【0035】ラテックスフォ−ム皮膜は、従来技術のス
ラブウレタンとは異なり、連通用の極めて小さい穴をほ
とんどもたない非発泡のスキン層と、これよりやや大き
い穴をやや多く有する非常に緻密なセル層と、その上側
により大きな穴やセルをもった通常の発泡層の三層から
なっている。この構成からラテックスの連通フォ−ム皮
膜は、反応性発泡混合液に直接さらされても、混合液の
浸入は緻密なセル層の上部辺りまでで阻止され、厚い硬
化層をほとんど作らない。
ラブウレタンとは異なり、連通用の極めて小さい穴をほ
とんどもたない非発泡のスキン層と、これよりやや大き
い穴をやや多く有する非常に緻密なセル層と、その上側
により大きな穴やセルをもった通常の発泡層の三層から
なっている。この構成からラテックスの連通フォ−ム皮
膜は、反応性発泡混合液に直接さらされても、混合液の
浸入は緻密なセル層の上部辺りまでで阻止され、厚い硬
化層をほとんど作らない。
【0036】さらにラテックスフォ−ム皮膜のスキン層
の表面は、従来技術のスラブウレタンより非常に平滑で
ほとんど抵抗がないため、反応性発泡混合液の発泡成長
が狭い隙間でもスム−スに行われ、より遠くまで到達で
きる。図3は、ラテックスとスラブウレタン皮膜の場合
の反応性発泡混合液の発泡膨張距離を比較したもので、
ラテックスLの方がスラブウレタンUよりも滑らかで、
かつ発泡膨張距離が大きいことを示している。
の表面は、従来技術のスラブウレタンより非常に平滑で
ほとんど抵抗がないため、反応性発泡混合液の発泡成長
が狭い隙間でもスム−スに行われ、より遠くまで到達で
きる。図3は、ラテックスとスラブウレタン皮膜の場合
の反応性発泡混合液の発泡膨張距離を比較したもので、
ラテックスLの方がスラブウレタンUよりも滑らかで、
かつ発泡膨張距離が大きいことを示している。
【0037】
(1)ラテックスフォ−ム皮膜は、特性上従来のスラブ
ウレタンフォ−ムに比べてフォ−ムの構成上早く熱が伝
わりやすく、しかも熱加圧によって圧縮永久歪を起こし
やすいため、成形サイクルを従来の半分以下に促進する
ことができる。
ウレタンフォ−ムに比べてフォ−ムの構成上早く熱が伝
わりやすく、しかも熱加圧によって圧縮永久歪を起こし
やすいため、成形サイクルを従来の半分以下に促進する
ことができる。
【0038】(2)又脱型後も表皮材の熱加圧特性によ
って生じる成形収縮率を抑制して、表皮材の収縮を小さ
くするとともに、形状保持特性も良好で安定した形状の
表皮が得られる。
って生じる成形収縮率を抑制して、表皮材の収縮を小さ
くするとともに、形状保持特性も良好で安定した形状の
表皮が得られる。
【0039】(3)ラテックスフォ−ム皮膜は、適度の
通気性をもったスキン層、緻密なセル層、及び通常のセ
ル層の三層から構成されているため、直接反応性発泡体
の混合液にさらされてもラテックスフォ−ムへの混合液
の含浸が極めて少なく、従来品のスラブウレタンのよう
な厚い硬化層を作らないだけでなく、ラテックスフォ−
ムは密度のわりに材料特性上柔軟な感触を示すのが特徴
で、独特の風合いをもったソフトフィ−リングの一体注
入発泡製品を作ることができる。
通気性をもったスキン層、緻密なセル層、及び通常のセ
ル層の三層から構成されているため、直接反応性発泡体
の混合液にさらされてもラテックスフォ−ムへの混合液
の含浸が極めて少なく、従来品のスラブウレタンのよう
な厚い硬化層を作らないだけでなく、ラテックスフォ−
ムは密度のわりに材料特性上柔軟な感触を示すのが特徴
で、独特の風合いをもったソフトフィ−リングの一体注
入発泡製品を作ることができる。
【0040】(4)又外表面のスキン層が従来技術のス
ラブウレタンより滑らかなため、ア−ムレスト、サンバ
イザ−などのように狭い隙間へ反応性発泡混合液を注入
発泡成形する場合、非常にスム−ムに混合液がすみずみ
まで到達するので、極めて均質なしかも忠実な一体発泡
体製品を得ることができる。
ラブウレタンより滑らかなため、ア−ムレスト、サンバ
イザ−などのように狭い隙間へ反応性発泡混合液を注入
発泡成形する場合、非常にスム−ムに混合液がすみずみ
まで到達するので、極めて均質なしかも忠実な一体発泡
体製品を得ることができる。
【0041】(5)ラテックスのコ−ティング、乾燥並
びに成形工程は、従来技術に比べて工程数が少なく簡素
化しているため、量産を考慮した場合生産性が高く、安
価に立体形状の成形表皮材が得られる。
びに成形工程は、従来技術に比べて工程数が少なく簡素
化しているため、量産を考慮した場合生産性が高く、安
価に立体形状の成形表皮材が得られる。
【0042】(6)従来技術に比べて火炎積層工程がな
い外に、如何なる溶剤も使用しないため、有毒ガスの発
生が皆無で、環境衛生上、又公害防止の面から極めて有
利である。
い外に、如何なる溶剤も使用しないため、有毒ガスの発
生が皆無で、環境衛生上、又公害防止の面から極めて有
利である。
【図1】複合表皮材の模型的断面図である。
【図2】複合表皮材断面の顕微鏡写真の図解である。
【図3】ラテックスとスラブウレタンとのそれぞれの皮
膜を生成する、反応性発泡混合液の発泡膨張距離の比較
図である。
膜を生成する、反応性発泡混合液の発泡膨張距離の比較
図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成4年9月14日
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0006
【補正方法】変更
【補正内容】
【0006】 加熱、加圧成形するかわりに真空成形を
行なう目的で、スラブウレタンのような発泡体を表皮材
にラミネートする前か後に、発泡体の、表皮材と接する
反対側になる面にウレタンフィルムなどをラミネートし
て、三層ラミネート表皮とすることもある。通常、真空
成形された表皮は脱型しないで、その中へ反応性発泡混
合液を直接注入、発泡させて成形される。
行なう目的で、スラブウレタンのような発泡体を表皮材
にラミネートする前か後に、発泡体の、表皮材と接する
反対側になる面にウレタンフィルムなどをラミネートし
て、三層ラミネート表皮とすることもある。通常、真空
成形された表皮は脱型しないで、その中へ反応性発泡混
合液を直接注入、発泡させて成形される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 クリスチャン・タアリィ アメリカ合衆国ミシガン州4833ファ−ミン トンヒル・ハワ−ドロ−ド36640
Claims (3)
- 【請求項1】 通気性のある表皮材の裏面にコ−ティン
グした、攪拌して空気を購入したラテックスを乾燥、硬
化させて、表皮材の裏面に接するセル層と、セル層の下
側の緻密なセル層と、緻密なセル層の下側のスキン層と
が一体の連通フォ−ム皮膜を形成させて複合表皮材を形
成したのち、複合表皮材を金型で加熱、加圧成形するラ
テックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成
形する方法。 - 【請求項2】 表皮材は、合成繊維又は天然繊維よりな
る不織布、又は編物、又は織物である請求項1記載のラ
テックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成
形する方法。 - 【請求項3】 ラテックスは、スチレンブタジェンラバ
−、アクリロニトリル・ブタジェンラバ−、天然ゴム、
シリコンゴム、メチレンブタジェンラバ−などのゴム系
ラテックス、又はアクリル、ウレタン、塩化ビニル、酢
酸ビニル、ポリビニルアルコ−ル、ポリスチレン、ポリ
エチレンなどの樹脂系ラテックスである請求項1記載の
ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を
成形する方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4163548A JPH05329978A (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成形する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4163548A JPH05329978A (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成形する方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05329978A true JPH05329978A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15775994
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4163548A Pending JPH05329978A (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成形する方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH05329978A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009119817A (ja) * | 2007-11-19 | 2009-06-04 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | 積層シートの製造方法 |
JP2012006212A (ja) * | 2010-06-24 | 2012-01-12 | Toyo Quality One Corp | 表皮一体発泡用表皮材及び表皮一体発泡成形品 |
KR101243404B1 (ko) * | 2011-05-30 | 2013-03-13 | 원풍물산주식회사 | 통기성을 갖는 부직포, 그 부직포를 이용한 흡음재 및 그 제조방법 |
KR102229023B1 (ko) * | 2019-11-21 | 2021-03-18 | 배호천 | 주름 및 표피박리 방지구조가 적용된 다층 쿠셔닝 매트 및 그 제조방법 |
US11633937B2 (en) * | 2016-02-17 | 2023-04-25 | Inoac Corporation | Skin foam-in-place foamed article and production method thereof |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63189757U (ja) * | 1987-05-28 | 1988-12-06 |
-
1992
- 1992-05-29 JP JP4163548A patent/JPH05329978A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63189757U (ja) * | 1987-05-28 | 1988-12-06 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009119817A (ja) * | 2007-11-19 | 2009-06-04 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | 積層シートの製造方法 |
JP2012006212A (ja) * | 2010-06-24 | 2012-01-12 | Toyo Quality One Corp | 表皮一体発泡用表皮材及び表皮一体発泡成形品 |
KR101243404B1 (ko) * | 2011-05-30 | 2013-03-13 | 원풍물산주식회사 | 통기성을 갖는 부직포, 그 부직포를 이용한 흡음재 및 그 제조방법 |
US11633937B2 (en) * | 2016-02-17 | 2023-04-25 | Inoac Corporation | Skin foam-in-place foamed article and production method thereof |
KR102229023B1 (ko) * | 2019-11-21 | 2021-03-18 | 배호천 | 주름 및 표피박리 방지구조가 적용된 다층 쿠셔닝 매트 및 그 제조방법 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4769278A (en) | Resilient multi layered member incorporating skin layer, foam layer cushion layer and core, and method of manufacture thereof | |
KR960000103A (ko) | 몸매 조절 패드 및 그의 제조방법 | |
JP2895841B2 (ja) | 表皮材を有する合成樹脂積層体の製造方法及びこの方法で使用する合成樹脂成形用金型 | |
US5053271A (en) | Skin covered foamed plastic article | |
US4547920A (en) | Process for developing porosity in air impervious film and articles produced by the process | |
CN105711112A (zh) | 具有雕刻表面的车辆内部面板 | |
JPH05329978A (ja) | ラテックスフォ−ム皮膜を有する立体形状の複合表皮を成形する方法 | |
JP2007534513A (ja) | クロス調テクスチャーカバー材料 | |
JPS6144049B2 (ja) | ||
JPS6026004B2 (ja) | 一体発泡シ−トの製造方法 | |
CA2074425C (en) | Multi-layered sheet | |
JPH0546893Y2 (ja) | ||
JPS60127116A (ja) | 一体発泡成形品の製造方法 | |
JPS61169223A (ja) | 内装材の製造方法 | |
JPH01275020A (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
JP2843616B2 (ja) | クッション製品およびその製造方法 | |
JPH0132067B2 (ja) | ||
JPS63251209A (ja) | 複合成形体の製造方法 | |
JPS62294522A (ja) | 加飾材被着積層体の製造法 | |
JPH02274518A (ja) | 成形用型の製造方法 | |
JPH0140671Y2 (ja) | ||
JP3235194B2 (ja) | 複合成形品の製法 | |
JPH055001Y2 (ja) | ||
JPS61127320A (ja) | 積層射出成形方法 | |
JPS6345287B2 (ja) |