JPH0532472A - 炭素繊維複合材料への溶射方法 - Google Patents
炭素繊維複合材料への溶射方法Info
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- JPH0532472A JPH0532472A JP3210488A JP21048891A JPH0532472A JP H0532472 A JPH0532472 A JP H0532472A JP 3210488 A JP3210488 A JP 3210488A JP 21048891 A JP21048891 A JP 21048891A JP H0532472 A JPH0532472 A JP H0532472A
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
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- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/51—Metallising, e.g. infiltration of sintered ceramic preforms with molten metal
- C04B41/5138—Metallising, e.g. infiltration of sintered ceramic preforms with molten metal with a composition mainly composed of Mn and Mo, e.g. for the Moly-manganese method
-
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- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/00482—Coating or impregnation materials
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 炭素繊維複合材料に耐熱、耐摩耗等の材料を
高密着力で溶射コーティングする方法。 【構成】 炭素繊維複合材料の表面に複数個の窪みを加
工しこれらの窪みを溶射により溶射材料で埋め込む。更
にその上から被溶射面に溶射材料を溶射施工する。 【効果】 窪みを埋めた溶射皮膜が炭素繊維複合材料基
材へのアンカーとなって作用し溶射皮膜全体の密着性を
著しく向上させる。
高密着力で溶射コーティングする方法。 【構成】 炭素繊維複合材料の表面に複数個の窪みを加
工しこれらの窪みを溶射により溶射材料で埋め込む。更
にその上から被溶射面に溶射材料を溶射施工する。 【効果】 窪みを埋めた溶射皮膜が炭素繊維複合材料基
材へのアンカーとなって作用し溶射皮膜全体の密着性を
著しく向上させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は例えば航空機用エンジン
や溶鋼鋳型部品等の高温部材への使用が好適な炭素繊維
複合材料表面へ耐熱、耐摩耗材料等の溶射を行なう方法
に関する。
や溶鋼鋳型部品等の高温部材への使用が好適な炭素繊維
複合材料表面へ耐熱、耐摩耗材料等の溶射を行なう方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】炭素繊維複合材料は特にその軽量性、耐
熱性を活かした応用が提案されてきているが、その際、
高温活性雰囲気にさらされる炭素繊維複合材料表面は化
学反応や物理的作用により劣化が急激に進み構造材とし
ての使用に支障を来す可能性がある。
熱性を活かした応用が提案されてきているが、その際、
高温活性雰囲気にさらされる炭素繊維複合材料表面は化
学反応や物理的作用により劣化が急激に進み構造材とし
ての使用に支障を来す可能性がある。
【０００３】このため炭素繊維複合材料表面には、しば
しば活性雰囲気との反応の抑制機能を持つＭｏ、Ｎｂ、
Ｔａ等の高融点金属材料やアルミナ、ムライト、炭化タ
ングステン等のセラミック材料及びこれらの混合物が保
護皮膜として溶射施工される。
しば活性雰囲気との反応の抑制機能を持つＭｏ、Ｎｂ、
Ｔａ等の高融点金属材料やアルミナ、ムライト、炭化タ
ングステン等のセラミック材料及びこれらの混合物が保
護皮膜として溶射施工される。
【０００４】通常これらの溶射を施した炭素繊維複合材
料は１０００℃程度の高温で使用されるため、溶射皮膜
と炭素繊維複合材料基材の熱膨張係数の差異（例えばＭ
ｏ：約４×１０-6／℃、炭素繊維複合材料：約１×１０
-6／℃）による大きな熱応力が発生し溶射皮膜の剥離に
つながり易く、従って溶射皮膜にはこの剥離応力に優る
強固な密着性が要求される。
料は１０００℃程度の高温で使用されるため、溶射皮膜
と炭素繊維複合材料基材の熱膨張係数の差異（例えばＭ
ｏ：約４×１０-6／℃、炭素繊維複合材料：約１×１０
-6／℃）による大きな熱応力が発生し溶射皮膜の剥離に
つながり易く、従って溶射皮膜にはこの剥離応力に優る
強固な密着性が要求される。
【０００５】しかし従来は溶射皮膜の密着性を向上させ
得る適切かつ有効な溶射方法が施されておらず、故に溶
射皮膜の密着信頼性は乏しいものとなっていた。
得る適切かつ有効な溶射方法が施されておらず、故に溶
射皮膜の密着信頼性は乏しいものとなっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前述したように溶射皮
膜と炭素繊維複合材料基材との結合力は小さく高温での
大きな剥離応力に対し、特に３００μｍ厚さ以上の厚い
皮膜について密着性の乏しさが顕著であり、その向上が
課題となっていた。
膜と炭素繊維複合材料基材との結合力は小さく高温での
大きな剥離応力に対し、特に３００μｍ厚さ以上の厚い
皮膜について密着性の乏しさが顕著であり、その向上が
課題となっていた。
【０００７】また通常、溶射皮膜の機械的な噛み込みに
よる基材への結合力を向上させる方法として、被溶射基
材が金属やセラミックなどの非繊維質材料の場合はショ
ットブラスト法を用いる溶射方法が用いられており有効
な溶射方法となっている。
よる基材への結合力を向上させる方法として、被溶射基
材が金属やセラミックなどの非繊維質材料の場合はショ
ットブラスト法を用いる溶射方法が用いられており有効
な溶射方法となっている。
【０００８】これは基材に炭化ケイ素、アルミナ等のシ
ョットブラスト材料を圧縮空気で基材表面に衝突させ被
溶射面全体に微細な凹凸を形成し、この凹凸面へ溶射施
工して、溶射皮膜の凹凸への噛み込みによる強い結合力
を利用する方法である。
ョットブラスト材料を圧縮空気で基材表面に衝突させ被
溶射面全体に微細な凹凸を形成し、この凹凸面へ溶射施
工して、溶射皮膜の凹凸への噛み込みによる強い結合力
を利用する方法である。
【０００９】しかし炭素繊維複合材料基材に同様のショ
ットブラスト処理を適用した場合、繊維の破断、裂傷に
より基材表面層の強度が著しく劣化し基材表面層の剥離
が生じる場合があるため、従来のショットブラスト法を
用いた溶射方法は炭素繊維複合材料基材の強度信頼性の
面から適切とは言い難かった。
ットブラスト処理を適用した場合、繊維の破断、裂傷に
より基材表面層の強度が著しく劣化し基材表面層の剥離
が生じる場合があるため、従来のショットブラスト法を
用いた溶射方法は炭素繊維複合材料基材の強度信頼性の
面から適切とは言い難かった。
【００１０】そこでショットブラスト法を用いず、かつ
機械的結合力向上が可能な溶射方法が必要とされてい
た。
機械的結合力向上が可能な溶射方法が必要とされてい
た。
【００１１】本発明は、以上の従来技術の問題点に鑑み
炭素繊維複合材料基材への溶射皮膜の密着性を向上させ
るための溶射方法を提供するものである。
炭素繊維複合材料基材への溶射皮膜の密着性を向上させ
るための溶射方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、炭素繊維複合
材料基材の表面に複数個の窪みを設け、これらの窪みに
溶射を施すことにより窪みを溶射材料で埋め込み、さら
にこれら窪みと共に基材表面を溶射皮膜が覆うように溶
射することを特徴とする炭素繊維複合材料への溶射方法
である。
材料基材の表面に複数個の窪みを設け、これらの窪みに
溶射を施すことにより窪みを溶射材料で埋め込み、さら
にこれら窪みと共に基材表面を溶射皮膜が覆うように溶
射することを特徴とする炭素繊維複合材料への溶射方法
である。
【００１３】
【作用】溶射皮膜が基材に設けた複数の窪みを埋めてい
くことにより、これらの部分が皮膜と基材のアンカーと
して作用し、皮膜の機械的結合力を増加し密着性を向上
させることができる。
くことにより、これらの部分が皮膜と基材のアンカーと
して作用し、皮膜の機械的結合力を増加し密着性を向上
させることができる。
【００１４】またこれら複数個の窪みは一定の間隔を保
って設けられているため従来技術のショットブラスト処
理において見られたような、被溶射面全面にわたる繊維
の破断や裂傷を生じないため基材の表面層の強度低下は
起こらない。
って設けられているため従来技術のショットブラスト処
理において見られたような、被溶射面全面にわたる繊維
の破断や裂傷を生じないため基材の表面層の強度低下は
起こらない。
【００１５】
【実施例】本実施例に用いた炭素繊維複合材料基材は炭
素繊維に炭素を含浸させた複合材料（以下Ｃ／Ｃコンポ
ジットという）であり、この基材表面に本発明による溶
射方法を用いて高融点金属のＭｏをプラズマ溶射した例
を示す。図１〜８は本発明の一実施例の各工程を示す。
素繊維に炭素を含浸させた複合材料（以下Ｃ／Ｃコンポ
ジットという）であり、この基材表面に本発明による溶
射方法を用いて高融点金属のＭｏをプラズマ溶射した例
を示す。図１〜８は本発明の一実施例の各工程を示す。
【００１６】溶射膜厚みが１．０ｍｍを越える場合 まず図１に示すように表面に深さ１．０ｍｍ、直径１．
０ｍｍの加工穴を５．０ｍｍ間隔で設けた厚さ５．０ｍ
ｍのＣ／Ｃコンポジット基材を適当な止め具を用いて固
定する。
０ｍｍの加工穴を５．０ｍｍ間隔で設けた厚さ５．０ｍ
ｍのＣ／Ｃコンポジット基材を適当な止め具を用いて固
定する。
【００１７】次に図２に示すように高融点金属Ｍｏをプ
ラズマ溶射し深さ約１．０ｍｍの加工穴を溶射材料で埋
める。
ラズマ溶射し深さ約１．０ｍｍの加工穴を溶射材料で埋
める。
【００１８】更に図３に示すように溶射皮膜が所定の厚
さになるまでプラズマ溶射を継続する。
さになるまでプラズマ溶射を継続する。
【００１９】溶射膜厚みが１．０ｍｍ以下の場合 まず図４に示すように厚さ約１．０ｍｍの鋼板を基材の
被溶射面に重ね適当な止め具を用いて固定する。
被溶射面に重ね適当な止め具を用いて固定する。
【００２０】次に図５に示すように鋼板の上からドリル
加工により、鋼板を貫通しかつＣ／Ｃコンポジットの表
面から約１ｍｍ深さまで直径１．０ｍｍの加工穴を、
５．０ｍｍ間隔で複数個設ける。
加工により、鋼板を貫通しかつＣ／Ｃコンポジットの表
面から約１ｍｍ深さまで直径１．０ｍｍの加工穴を、
５．０ｍｍ間隔で複数個設ける。
【００２１】次に図６に示すように鋼板の上から高融点
金属Ｍｏをプラズマ溶射により１．１ｍｍ厚さになるよ
うに溶射しＣ／Ｃコンポジットに設けた加工穴を溶射皮
膜で埋める。
金属Ｍｏをプラズマ溶射により１．１ｍｍ厚さになるよ
うに溶射しＣ／Ｃコンポジットに設けた加工穴を溶射皮
膜で埋める。
【００２２】これにより加工穴を埋める際に加工穴周辺
に溶射皮膜が付着し溶射皮膜膜厚が不必要に厚くなるこ
とを防ぐことができる。
に溶射皮膜が付着し溶射皮膜膜厚が不必要に厚くなるこ
とを防ぐことができる。
【００２３】次に鋼板を取り除き図７に示すように溶射
皮膜で埋まった加工穴が設けられているＣ／Ｃコンポジ
ット表面に図８のようにＭｏを所定の厚さまで溶射す
る。
皮膜で埋まった加工穴が設けられているＣ／Ｃコンポジ
ット表面に図８のようにＭｏを所定の厚さまで溶射す
る。
【００２４】以上で述べた工程により製作したＣ／Ｃコ
ンポジットの特性試験結果例を以下に述べる。
ンポジットの特性試験結果例を以下に述べる。
【００２５】表１には１０００℃不活性雰囲気で１ｈ
ｒ．保持したときの試験結果を示すが、従来の未前処理
材料では３００μｍ以上の膜厚のものは溶射皮膜の剥離
が生じたが、本方法を用いた場合は同条件でも剥離は生
じなかった。
ｒ．保持したときの試験結果を示すが、従来の未前処理
材料では３００μｍ以上の膜厚のものは溶射皮膜の剥離
が生じたが、本方法を用いた場合は同条件でも剥離は生
じなかった。
【００２６】また参考としてショットブラスト処理を使
用したものは基材の表面層からの剥離が生じた。
用したものは基材の表面層からの剥離が生じた。
【００２７】さらに溶射皮膜の厚さを大きくした場合、
従来の未前処理、及びショットブラスト処理材では１ｍ
ｍ以上のものは溶射形成不可能であったが、本方法では
溶射皮膜が形成可能であり、かつ高温に保持されても溶
射皮膜の剥離は見られなかった。
従来の未前処理、及びショットブラスト処理材では１ｍ
ｍ以上のものは溶射形成不可能であったが、本方法では
溶射皮膜が形成可能であり、かつ高温に保持されても溶
射皮膜の剥離は見られなかった。
【００２８】以上示したように、本方法は溶射皮膜のＣ
／Ｃコンポジットへの密着性を向上させることができ、
かつ従来法では形成不可能であった厚さのＭｏ皮膜を溶
射することを可能にした。
／Ｃコンポジットへの密着性を向上させることができ、
かつ従来法では形成不可能であった厚さのＭｏ皮膜を溶
射することを可能にした。
【００２９】また本実施例では溶射材料としてＭｏを使
用したが、この他にもＴａ、Ｗ、Ｎｂ等の金属やアルミ
ナ、ムライト、炭化タングステン、炭化クロム等のセラ
ミックス及びこれらの混合サーメットを使用しても良好
な密着性が得られる。
用したが、この他にもＴａ、Ｗ、Ｎｂ等の金属やアルミ
ナ、ムライト、炭化タングステン、炭化クロム等のセラ
ミックス及びこれらの混合サーメットを使用しても良好
な密着性が得られる。
【００３０】なお本実施例では直径１．０ｍｍの加工穴
を用いたが、完全に加工穴を溶射材料で埋め、良好な密
着性を得るためには直径０．５ｍｍ以上かつ加工穴深さ
に対する直径の比が０．７以上であることが望ましい。
を用いたが、完全に加工穴を溶射材料で埋め、良好な密
着性を得るためには直径０．５ｍｍ以上かつ加工穴深さ
に対する直径の比が０．７以上であることが望ましい。
【００３１】
【発明の効果】本発明により炭素繊維複合材料への溶射
保護皮膜の密着性が向上し信頼性が増す。更に、形成可
能な溶射皮膜の膜厚が拡大し、構造設計の自由度が増加
する。
保護皮膜の密着性が向上し信頼性が増す。更に、形成可
能な溶射皮膜の膜厚が拡大し、構造設計の自由度が増加
する。
【００３２】
【表１】
【図１】加工穴を設けたＣ／Ｃコンポジットを止め具に
固定した様子を示す側面及び上面図である。
固定した様子を示す側面及び上面図である。
【図２】Ｃ／Ｃコンポジットに設けた加工穴をプラズマ
溶射により埋め込む様子を示す断面図である。
溶射により埋め込む様子を示す断面図である。
【図３】プラズマ溶射によりＣ／Ｃコンポジットの加工
穴を埋めた後、さらにその上からＣ／Ｃコンポジット表
面にＭｏをプラズマ溶射する様子を示す断面図である。
穴を埋めた後、さらにその上からＣ／Ｃコンポジット表
面にＭｏをプラズマ溶射する様子を示す断面図である。
【図４】Ｃ／Ｃコンポジットと鋼板を一体に固定した様
子を示す側面及び上面図である。
子を示す側面及び上面図である。
【図５】Ｃ／Ｃコンポジット及び鋼板に同時に複数の加
工穴を設けた状態を示す断面及び上面図である。
工穴を設けた状態を示す断面及び上面図である。
【図６】鋼板の加工穴を通してＣ／Ｃコンポジットに設
けた加工穴をプラズマ溶射により埋め込む様子を示す断
面図及び上面図である。
けた加工穴をプラズマ溶射により埋め込む様子を示す断
面図及び上面図である。
【図７】プラズマ溶射によりＣ／Ｃコンポジットの加工
穴を埋めた後、鋼板を取り去った状態を示す断面及び上
面図である。
穴を埋めた後、鋼板を取り去った状態を示す断面及び上
面図である。
【図８】Ｃ／Ｃコンポジットの加工穴への溶射後、鋼板
を取り去り、（図７の状態）さらにその上からＣ／Ｃコ
ンポジット表面にＭｏをプラズマ溶射する様子を示す断
面及び上面図である。
を取り去り、（図７の状態）さらにその上からＣ／Ｃコ
ンポジット表面にＭｏをプラズマ溶射する様子を示す断
面及び上面図である。
１ Ｃ／Ｃコンポジット ２ 止め具 ３ 加工穴 ４ Ｍｏ溶射皮膜 ５ プラズマ溶射ガン ６ 鋼板
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 炭素繊維複合材料基材の表面に複数個の
窪みを設け、これらの窪みに溶射を施すことにより窪み
を溶射材料で埋め込み、さらにこれら窪みと共に基材表
面を溶射皮膜が覆うように溶射することを特徴とする炭
素繊維複合材料への溶射方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3210488A JPH0532472A (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 炭素繊維複合材料への溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3210488A JPH0532472A (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 炭素繊維複合材料への溶射方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0532472A true JPH0532472A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16590180
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3210488A Withdrawn JPH0532472A (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 炭素繊維複合材料への溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0532472A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0632040A (ja) * | 1992-05-19 | 1994-02-08 | Ricoh Co Ltd | 孔版印刷機の製版装置 |
| JPH0680896U (ja) * | 1993-04-23 | 1994-11-15 | 日本カーター株式会社 | 多段式サブマージドモータポンプの軸受装置 |
| KR20200140597A (ko) | 2019-06-07 | 2020-12-16 | 주식회사 콜러노비타 | 온수세정기의 건조장치 |
-
1991
- 1991-07-29 JP JP3210488A patent/JPH0532472A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0632040A (ja) * | 1992-05-19 | 1994-02-08 | Ricoh Co Ltd | 孔版印刷機の製版装置 |
| JPH0680896U (ja) * | 1993-04-23 | 1994-11-15 | 日本カーター株式会社 | 多段式サブマージドモータポンプの軸受装置 |
| KR20200140597A (ko) | 2019-06-07 | 2020-12-16 | 주식회사 콜러노비타 | 온수세정기의 건조장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19981008 |