JPH05320398A - 皮革模様を有する軟質ゴム発泡体の製造方法 - Google Patents
皮革模様を有する軟質ゴム発泡体の製造方法Info
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- JPH05320398A JPH05320398A JP4148373A JP14837392A JPH05320398A JP H05320398 A JPH05320398 A JP H05320398A JP 4148373 A JP4148373 A JP 4148373A JP 14837392 A JP14837392 A JP 14837392A JP H05320398 A JPH05320398 A JP H05320398A
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Abstract
(57)【要約】
［目的］ 履物用底材等に使用される天然皮革に酷使し
た裁断面を有する軟質ゴム発泡体の提供。 ［構成］ 天然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に
対し、予めポリ塩化ビニル１００重量部に対し可塑剤２
０〜１００重量部をブレンドしたコンパウンド３０〜２
００重量部、発泡剤０．１〜５重量部及び架橋剤から主
として成る配合物を混練りしてゴム原料シートを製造
し、次いでこのシートをプレス機で加圧・加熱して架橋
ゴムに部分的に発泡部を形成する。
た裁断面を有する軟質ゴム発泡体の提供。 ［構成］ 天然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に
対し、予めポリ塩化ビニル１００重量部に対し可塑剤２
０〜１００重量部をブレンドしたコンパウンド３０〜２
００重量部、発泡剤０．１〜５重量部及び架橋剤から主
として成る配合物を混練りしてゴム原料シートを製造
し、次いでこのシートをプレス機で加圧・加熱して架橋
ゴムに部分的に発泡部を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は天然皮革模様を有する軟
質ゴム発泡体の製造方法に関する。本発明で製造される
軟質ゴム発泡体は主として履物用底材等に使用される。
質ゴム発泡体の製造方法に関する。本発明で製造される
軟質ゴム発泡体は主として履物用底材等に使用される。
【０００２】従来、履物用底材としては、天然皮革、天
然ゴム及び／又は合成ゴムを主材としたゴム板、熱可塑
性樹脂を主材とした射出成形品或いはこれらの発泡体が
使用されてきた。
然ゴム及び／又は合成ゴムを主材としたゴム板、熱可塑
性樹脂を主材とした射出成形品或いはこれらの発泡体が
使用されてきた。
【０００３】履物用底材として使用される天然皮革は、
通気性があり、履き心地も良く、外観品位も良い。しか
し、単価が高く、強度、外観品位の一定したものが得ら
れにくい等の欠点があった。
通気性があり、履き心地も良く、外観品位も良い。しか
し、単価が高く、強度、外観品位の一定したものが得ら
れにくい等の欠点があった。
【０００４】一方、天然ゴム及び／又は合成ゴムを主材
としたゴム板、熱可塑性樹脂を主材とした射出成形品或
いはこれらの発泡体を使用した履物用底材は、天然皮革
に比較して安価であり、強度等も一定したものが得られ
るという特徴が有る。一方、これらを使用した履物は、
天然皮革を底材に使用したものに比べ、風合い等の面で
外観品位が劣り、高級感が得られないという問題が有
る。
としたゴム板、熱可塑性樹脂を主材とした射出成形品或
いはこれらの発泡体を使用した履物用底材は、天然皮革
に比較して安価であり、強度等も一定したものが得られ
るという特徴が有る。一方、これらを使用した履物は、
天然皮革を底材に使用したものに比べ、風合い等の面で
外観品位が劣り、高級感が得られないという問題が有
る。
【０００５】そこで、これらの表面及び切断面に天然皮
革調の印刷をしたり、或いは皮革模様のついたフィルム
を貼着して天然皮革調の外観をもつ履物用底材が製造さ
れてきた。しかしながら、これらの印刷或いは皮革模様
のついたフィルムを貼着した靴底は、歩行時に摩耗した
り、剥離することにより、使用を始めて早期にベース部
のゴム又は熱可塑性樹脂の表面或いは断面が露出して外
観品位が損われるという欠点がある。
革調の印刷をしたり、或いは皮革模様のついたフィルム
を貼着して天然皮革調の外観をもつ履物用底材が製造さ
れてきた。しかしながら、これらの印刷或いは皮革模様
のついたフィルムを貼着した靴底は、歩行時に摩耗した
り、剥離することにより、使用を始めて早期にベース部
のゴム又は熱可塑性樹脂の表面或いは断面が露出して外
観品位が損われるという欠点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、天然皮革に極めて酷似した裁断面を有し、
且つ強度及び外観品位が一定しており、長期間使用して
も外観品位が低下しない履物底材用の軟質ゴム発泡体の
製法を策定することである。発明が解決しようとする更
なる課題は以下逐次明らかにされる。
する課題は、天然皮革に極めて酷似した裁断面を有し、
且つ強度及び外観品位が一定しており、長期間使用して
も外観品位が低下しない履物底材用の軟質ゴム発泡体の
製法を策定することである。発明が解決しようとする更
なる課題は以下逐次明らかにされる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの手段は、天然ゴム及び／又は合成ゴム、ポリ塩化ビ
ニル、可塑剤、発泡剤及び架橋剤から主として成る架橋
ゴムに、部分的に発泡部分を形成させることにより、架
橋ゴムのソリッド部分と発泡部分に色調の濃淡を形成さ
せることである。
めの手段は、天然ゴム及び／又は合成ゴム、ポリ塩化ビ
ニル、可塑剤、発泡剤及び架橋剤から主として成る架橋
ゴムに、部分的に発泡部分を形成させることにより、架
橋ゴムのソリッド部分と発泡部分に色調の濃淡を形成さ
せることである。
【０００８】本発明の構成を詳細に説明する。本発明は
天然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に対し、予め
ポリ塩化ビニル１００重量部に対し可塑剤２０〜１００
重量部をブレンドしたコンパウンド３０〜２００重量
部、発泡剤０．１〜５重量部及び架橋剤から主として成
る配合物を混練りしてゴム原料シートを製造し、次いで
このシートをプレス機で加圧・加熱して架橋ゴムに部分
的に発泡部を形成することを特徴とする。
天然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に対し、予め
ポリ塩化ビニル１００重量部に対し可塑剤２０〜１００
重量部をブレンドしたコンパウンド３０〜２００重量
部、発泡剤０．１〜５重量部及び架橋剤から主として成
る配合物を混練りしてゴム原料シートを製造し、次いで
このシートをプレス機で加圧・加熱して架橋ゴムに部分
的に発泡部を形成することを特徴とする。
【０００９】本発明で使用する用語“ポリ塩化ビニル”
は塩化ビニルの二元重合体、例えば塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体等も包含する。
は塩化ビニルの二元重合体、例えば塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体等も包含する。
【００１０】一つの態様として、本発明は天然ゴム及び
／又は合成ゴム１００重量部に対して、予めポリ塩化ビ
ニル１００重量部に対し可塑剤２０〜１００重量部を高
速ミキサーにてドライブレンドしたコンパウンド３０〜
２００重量部を、１２０〜２００℃のロール又はミキサ
ー等で混練りし、冷却した後、架橋剤、発泡剤及び充填
剤等のゴム用添加剤を投入し、２本ロールにて混練りし
てゴム原料シートを製造する。次いでこのゴム原料シー
トを適宜の大きさに裁断して金型内に充填した後、プレ
ス機にて加圧、加熱して軟質ゴム発泡体を成型する。こ
の発泡体は架橋ゴムに部分的に発泡部分を形成した構造
となるので、その裁断面は天然皮革の裁断面に酷似した
ものになる。
／又は合成ゴム１００重量部に対して、予めポリ塩化ビ
ニル１００重量部に対し可塑剤２０〜１００重量部を高
速ミキサーにてドライブレンドしたコンパウンド３０〜
２００重量部を、１２０〜２００℃のロール又はミキサ
ー等で混練りし、冷却した後、架橋剤、発泡剤及び充填
剤等のゴム用添加剤を投入し、２本ロールにて混練りし
てゴム原料シートを製造する。次いでこのゴム原料シー
トを適宜の大きさに裁断して金型内に充填した後、プレ
ス機にて加圧、加熱して軟質ゴム発泡体を成型する。こ
の発泡体は架橋ゴムに部分的に発泡部分を形成した構造
となるので、その裁断面は天然皮革の裁断面に酷似した
ものになる。
【００１１】本発明で使用される原料ゴムは、天然ゴム
又は合成ゴムが使用される。合成ゴムとしては、スチレ
ンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（Ｂ
Ｒ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等で
ある。
又は合成ゴムが使用される。合成ゴムとしては、スチレ
ンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（Ｂ
Ｒ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等で
ある。
【００１２】ブレンドされたポリ塩化ビニルコンパウン
ドの配合量が３０重量部以下では、軟質ゴム発泡体内に
皮革模様を現す部分的な発泡層が現れない。又、２００
重量部以上では、架橋ゴムに部分的な発泡部分を形成す
るのでなく、加硫シート全体が発泡してしまう。
ドの配合量が３０重量部以下では、軟質ゴム発泡体内に
皮革模様を現す部分的な発泡層が現れない。又、２００
重量部以上では、架橋ゴムに部分的な発泡部分を形成す
るのでなく、加硫シート全体が発泡してしまう。
【００１３】ポリ塩化ビニル用可塑剤としては、フタル
酸エステル類、直鎖二塩基酸エステル類、リン酸エステ
ル類、エポキシ化植物油、ポリエステル系可塑剤等であ
る。この配合量がポリ塩化ビニル１００重量部に対し２
０重量部以下では、ポリ塩化ビニルの可塑化が十分でな
く、発泡層が出現しにくくなる。又、１００重量部以上
では軟質ゴム発泡体の硬度が低下し、履物用底材として
の使用が難しく、又、成形後の可塑剤等の移行等の問題
が発生する。
酸エステル類、直鎖二塩基酸エステル類、リン酸エステ
ル類、エポキシ化植物油、ポリエステル系可塑剤等であ
る。この配合量がポリ塩化ビニル１００重量部に対し２
０重量部以下では、ポリ塩化ビニルの可塑化が十分でな
く、発泡層が出現しにくくなる。又、１００重量部以上
では軟質ゴム発泡体の硬度が低下し、履物用底材として
の使用が難しく、又、成形後の可塑剤等の移行等の問題
が発生する。
【００１４】上述した混練りの際、１２０℃以下での混
練りでは、ポリ塩化ビニルコンパウンドが十分に可塑化
せず、ゴムとの分散が十分に行われない。しかし、２０
０℃以上では、ポリ塩化ビニルコンパウンドが可塑化し
すぎて、ゴムとポリ塩化ビニルが均一な分散状態に近づ
き均一な発泡体となる。又、ゴム・樹脂の熱老化による
物性の低下が著しくなる。
練りでは、ポリ塩化ビニルコンパウンドが十分に可塑化
せず、ゴムとの分散が十分に行われない。しかし、２０
０℃以上では、ポリ塩化ビニルコンパウンドが可塑化し
すぎて、ゴムとポリ塩化ビニルが均一な分散状態に近づ
き均一な発泡体となる。又、ゴム・樹脂の熱老化による
物性の低下が著しくなる。
【００１５】混練り物に添加する発泡剤は、従来のゴム
発泡体に用いられている発泡剤が使用可能で、例えば、
アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、Ｐ−トルエンスルホオニルヒドラジン、アゾビ
スイソブチロニトリル、ジアゾアミノアゾベンゼン、ト
ルエンスルホニルセミカルバジド等である。これらの発
泡剤は、使用するゴム又は原料の配合にもよるが、天然
ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に対し、０．１〜
５重量部とする。この配合量が０．１未満では、架橋ゴ
ムに発泡が見られず、５重量部を超えると架橋ゴム全体
が発泡して、天然皮革模様を現す部分発泡体にならな
い。
発泡体に用いられている発泡剤が使用可能で、例えば、
アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、Ｐ−トルエンスルホオニルヒドラジン、アゾビ
スイソブチロニトリル、ジアゾアミノアゾベンゼン、ト
ルエンスルホニルセミカルバジド等である。これらの発
泡剤は、使用するゴム又は原料の配合にもよるが、天然
ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に対し、０．１〜
５重量部とする。この配合量が０．１未満では、架橋ゴ
ムに発泡が見られず、５重量部を超えると架橋ゴム全体
が発泡して、天然皮革模様を現す部分発泡体にならな
い。
【００１６】本発明ではイオウ、その他有機過酸化物系
架橋剤が使用される。
架橋剤が使用される。
【００１７】本発明では上述した原料の他に、ポリ塩化
ビニル用の安定剤、さらに通常のゴム配合に用いられる
充填剤、活性剤、粘着付与樹脂、亜鉛華、ステアリン
酸、老化防止剤、加硫促進剤、着色剤等のゴム配合薬品
が添加されてもなんら差しつかえない。
ビニル用の安定剤、さらに通常のゴム配合に用いられる
充填剤、活性剤、粘着付与樹脂、亜鉛華、ステアリン
酸、老化防止剤、加硫促進剤、着色剤等のゴム配合薬品
が添加されてもなんら差しつかえない。
【００１８】上記の原料の内、天然ゴム及び／又は合成
ゴム１００重量部に対して、予めポリ塩化ビニル１００
重量部に対し可塑剤２０〜１００重量部をブレンドした
コンパウンド３０〜２００重量部を、１２０〜２００℃
のロール又はミキサー等で混練りし、冷却後、架橋剤、
発泡剤及び充填剤等のゴム用添加剤を投入し、２本ロー
ル又はミキサーにて混練りしてゴム原料シートを製造す
る。
ゴム１００重量部に対して、予めポリ塩化ビニル１００
重量部に対し可塑剤２０〜１００重量部をブレンドした
コンパウンド３０〜２００重量部を、１２０〜２００℃
のロール又はミキサー等で混練りし、冷却後、架橋剤、
発泡剤及び充填剤等のゴム用添加剤を投入し、２本ロー
ル又はミキサーにて混練りしてゴム原料シートを製造す
る。
【００１９】このゴム原料シートを金型内に充填して加
熱・圧縮プレスで加熱・加圧して架橋発泡させる。この
際の加熱温度は１２０〜２００℃の範囲である。この架
橋発泡工程によって架橋ゴム内に部分的に発泡部が形成
された軟質ゴム発泡体が製造される。
熱・圧縮プレスで加熱・加圧して架橋発泡させる。この
際の加熱温度は１２０〜２００℃の範囲である。この架
橋発泡工程によって架橋ゴム内に部分的に発泡部が形成
された軟質ゴム発泡体が製造される。
【００２０】以上を総覧することにより、本発明ではポ
リ塩化ビニル、可塑剤及び発泡剤の量に臨界性があるこ
とが理解される。即ち、天然ゴム及び／又は合成ゴム１
００重量部に対し、予めポリ塩化ビニル１００重量部に
対し可塑剤２０〜１００重量部をブレンドしたコンパウ
ンド３０〜２００重量部、発泡剤０．１〜５重量部の場
合に、架橋ゴムに部分的に発泡部を形成させることが出
来、その裁断面を天然皮革のそれに酷似させることが出
来る。
リ塩化ビニル、可塑剤及び発泡剤の量に臨界性があるこ
とが理解される。即ち、天然ゴム及び／又は合成ゴム１
００重量部に対し、予めポリ塩化ビニル１００重量部に
対し可塑剤２０〜１００重量部をブレンドしたコンパウ
ンド３０〜２００重量部、発泡剤０．１〜５重量部の場
合に、架橋ゴムに部分的に発泡部を形成させることが出
来、その裁断面を天然皮革のそれに酷似させることが出
来る。
【００２１】所で、本発明は架橋ゴム発泡体の裁断面に
天然皮革と酷似した模様を付与させることを発明の主な
目的の一つとするものである。“天然皮革に酷似した模
様”は当業界に特段に定義もなく又定量的に規定するこ
とも困難であるが、そのことを解説する。本発明は、天
然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に対し、予めポ
リ塩化ビニル１００重量部に対し可塑剤２０〜１００重
量部をブレンドしたコンパウンド３０〜２００重量部を
主成分として配合したことによって、架橋ゴム中のポリ
塩化ビニルがリッチな部分の加熱による粘度低下が、ゴ
ムのリッチな部分のそれより大きく、そのためポリ塩化
ビニルのリッチな部分だけ発泡架橋される。一方ゴムの
リッチな部分は発泡せずソリッドの状態を維持させるこ
とが出来る。この現象によって、架橋ゴムが部分的に発
泡部を形成し、ソリッド部と発泡部に色の濃淡が生じ、
その裁断面が天然皮革の裁断面に酷似する結果となる。
天然皮革と酷似した模様を付与させることを発明の主な
目的の一つとするものである。“天然皮革に酷似した模
様”は当業界に特段に定義もなく又定量的に規定するこ
とも困難であるが、そのことを解説する。本発明は、天
然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量部に対し、予めポ
リ塩化ビニル１００重量部に対し可塑剤２０〜１００重
量部をブレンドしたコンパウンド３０〜２００重量部を
主成分として配合したことによって、架橋ゴム中のポリ
塩化ビニルがリッチな部分の加熱による粘度低下が、ゴ
ムのリッチな部分のそれより大きく、そのためポリ塩化
ビニルのリッチな部分だけ発泡架橋される。一方ゴムの
リッチな部分は発泡せずソリッドの状態を維持させるこ
とが出来る。この現象によって、架橋ゴムが部分的に発
泡部を形成し、ソリッド部と発泡部に色の濃淡が生じ、
その裁断面が天然皮革の裁断面に酷似する結果となる。
【００２２】以下、実施例及び比較例を掲げ本発明をよ
り具体的に説明する。尚、“部”とあるのは重量基準の
それである。
り具体的に説明する。尚、“部”とあるのは重量基準の
それである。
【実施例１】使用した成分とその配合比率を表１に示
す。
す。
【００２３】
【表１】
【００２４】表１に示した配合設計で、先ずＰＶＣ
（３）とＤＯＰ（４）及びＢａ−Ｚｎ系安定剤（５）を
高速攪はんミキサーで攪はんしドライブレンドしてコン
パウンドを生成した。次いで、このドライブレンドした
コンパウンドとＮＲ（１）及びＳＢＲ（２）を１４０℃
に温度設定したバンバリーミキサーを用いて混練りし
た。この混練り物を冷却した後、２本ロールを用いて、
他の成分（６）〜（１４）と混練後、圧延してゴム原料
シートに成形した。これを充填率１００％以上で、２３
０×３１０×１０ｍｍの金型に充填した後、加圧・加熱
プレス機で１５０℃×３０分で架橋発泡して軟質ゴム発
泡体を製造した。この軟質ゴム発泡体を冷却後裁断し
た。その裁断面は、図１に示すように天然皮革の断面に
極めて酷似していた。
（３）とＤＯＰ（４）及びＢａ−Ｚｎ系安定剤（５）を
高速攪はんミキサーで攪はんしドライブレンドしてコン
パウンドを生成した。次いで、このドライブレンドした
コンパウンドとＮＲ（１）及びＳＢＲ（２）を１４０℃
に温度設定したバンバリーミキサーを用いて混練りし
た。この混練り物を冷却した後、２本ロールを用いて、
他の成分（６）〜（１４）と混練後、圧延してゴム原料
シートに成形した。これを充填率１００％以上で、２３
０×３１０×１０ｍｍの金型に充填した後、加圧・加熱
プレス機で１５０℃×３０分で架橋発泡して軟質ゴム発
泡体を製造した。この軟質ゴム発泡体を冷却後裁断し
た。その裁断面は、図１に示すように天然皮革の断面に
極めて酷似していた。
【００２５】
【実施例２】使用した成分とその配合比率を表２に示
す。
す。
【００２６】
【表２】
【００２７】表２に示した配合設計で、先ずＰＶＣ
（３）とＤＯＰ（４）及びＢａ−Ｚｎ系安定剤（５）を
高速攪はんミキサーで攪はんしドライブレンドしてコン
パウンドを生成した。次いで、このドライブレンドした
コンパウンドとＮＲ（１）及びＢＲ（２）を１３０℃に
温度設定したバンバリーミキサーを用いて混練りした。
得た混練り物を冷却後、２本ロールを用いて、他の成分
（６）〜（１４）を混練りし、圧延してゴム原料シート
に成形した。このシートを充填率１００％以上で、２３
０×３１０×１０の金型に充填後、加圧・加熱プレス機
で１５０℃×３０分で架橋発泡して軟質ゴム発泡体を製
造した。この軟質ゴム発泡体を冷却後裁断した。その裁
断面は、やはり図１に示すように天然皮革に極めて酷似
していた。
（３）とＤＯＰ（４）及びＢａ−Ｚｎ系安定剤（５）を
高速攪はんミキサーで攪はんしドライブレンドしてコン
パウンドを生成した。次いで、このドライブレンドした
コンパウンドとＮＲ（１）及びＢＲ（２）を１３０℃に
温度設定したバンバリーミキサーを用いて混練りした。
得た混練り物を冷却後、２本ロールを用いて、他の成分
（６）〜（１４）を混練りし、圧延してゴム原料シート
に成形した。このシートを充填率１００％以上で、２３
０×３１０×１０の金型に充填後、加圧・加熱プレス機
で１５０℃×３０分で架橋発泡して軟質ゴム発泡体を製
造した。この軟質ゴム発泡体を冷却後裁断した。その裁
断面は、やはり図１に示すように天然皮革に極めて酷似
していた。
【００２８】
【比較例１】使用した成分及び配合比率は表１と同じで
ある。
ある。
【００２９】先ず、ＰＶＣ（３）とＤＯＰ（４）及びＢ
ａ−Ｚｎ系安定剤（５）を高速攪はんミキサーでドライ
ブレンドしてコンパウンドを生成した。このドライブレ
ンドしたコンパウンドにＮＲ（１）及びＳＢＲ（２）
を、８０℃に温度設定したバンバリーミキサーで混練り
した。得た混練り物を冷却後、２本ロールを用いて、他
の成分（６）〜（１４）と混練りして圧延してゴム原料
シートに成形した。このシートを充填率１００％以上
で、２３０×３１０×１０ｍｍの金型に充填後、加圧・
加熱プレス機で１５０℃×３０分架橋して、金型より成
型品を取り出した。
ａ−Ｚｎ系安定剤（５）を高速攪はんミキサーでドライ
ブレンドしてコンパウンドを生成した。このドライブレ
ンドしたコンパウンドにＮＲ（１）及びＳＢＲ（２）
を、８０℃に温度設定したバンバリーミキサーで混練り
した。得た混練り物を冷却後、２本ロールを用いて、他
の成分（６）〜（１４）と混練りして圧延してゴム原料
シートに成形した。このシートを充填率１００％以上
で、２３０×３１０×１０ｍｍの金型に充填後、加圧・
加熱プレス機で１５０℃×３０分架橋して、金型より成
型品を取り出した。
【００３０】比較例１で製造した架橋ゴムを冷却後裁断
しても部分的な発泡状態が見られず、実施例１及び２で
製造した架橋ゴム発泡体に見られた天然皮革に酷似した
模様は存在しなかった。なお且つ、その裁断面からは、
ポリ塩化ビニルの粒子がゴムと相溶せず、架橋ゴム中に
異物として存在していることが観察され、強度の無い架
橋ゴムであった。
しても部分的な発泡状態が見られず、実施例１及び２で
製造した架橋ゴム発泡体に見られた天然皮革に酷似した
模様は存在しなかった。なお且つ、その裁断面からは、
ポリ塩化ビニルの粒子がゴムと相溶せず、架橋ゴム中に
異物として存在していることが観察され、強度の無い架
橋ゴムであった。
【００３１】
【比較例２】使用した成分及び配合比率は表１と同じで
ある。
ある。
【００３２】先ず、ＰＶＣ（３）とＤＯＰ（４）及びＢ
ａ−Ｚｎ系安定剤（５）を高速攪はんミキサーでドライ
ブレンドしてコンパウンドを生成した。このドライブレ
ンドしたコンパウンドにＮＲ（１）及びＳＢＲ（２）
を、２１０℃に設定したバンバリーミキサーで混練りし
た。得た混練り物を冷却後、２本ロールを用いて、他の
成分（６）〜（１４）と混練りして圧延してゴム原料シ
ートに成形した。このシートを充填率１００％以上で、
２３０×３１０×１０ｍｍの金型に充填後、加圧・加熱
プレス機で１５０℃×３０分架橋して、金型より成型品
を取り出した。
ａ−Ｚｎ系安定剤（５）を高速攪はんミキサーでドライ
ブレンドしてコンパウンドを生成した。このドライブレ
ンドしたコンパウンドにＮＲ（１）及びＳＢＲ（２）
を、２１０℃に設定したバンバリーミキサーで混練りし
た。得た混練り物を冷却後、２本ロールを用いて、他の
成分（６）〜（１４）と混練りして圧延してゴム原料シ
ートに成形した。このシートを充填率１００％以上で、
２３０×３１０×１０ｍｍの金型に充填後、加圧・加熱
プレス機で１５０℃×３０分架橋して、金型より成型品
を取り出した。
【００３３】比較例２で製造した架橋ゴムを冷却後裁断
したが、ポリ塩化ビニルの可塑化が十分進み過ぎて、ゴ
ムとポリ塩化ビニルが均一な分散状態に近ずき、一般に
よく見かけられる均一な発泡体となっていた。その裁断
面は図１に示すような天然皮革模様と酷似した濃淡模様
にならなかった。
したが、ポリ塩化ビニルの可塑化が十分進み過ぎて、ゴ
ムとポリ塩化ビニルが均一な分散状態に近ずき、一般に
よく見かけられる均一な発泡体となっていた。その裁断
面は図１に示すような天然皮革模様と酷似した濃淡模様
にならなかった。
【００３４】実施例１及び２並びに比較例の結果から、
ポリ塩化ビニル、ゴム及びポリ塩化ビニル用可塑剤の混
練り温度も、本発明の目的の１つである架橋したゴムに
部分的に発泡部を形成させるのに臨界性があることがわ
かる。従って、本発明によって皮革模様を有する軟質ゴ
ム発泡体を製造するには、前記００２０で述べた様に主
成分の量とそれらの混練り温度に臨界性があることが理
解されるべきである。さらに、ポリ塩化ビニルの量とポ
リ塩化ビニルの重合度及び可塑剤の量が混練り温度とパ
ラメーターの関係にある。その３者が重要な関係にある
ことが分った。
ポリ塩化ビニル、ゴム及びポリ塩化ビニル用可塑剤の混
練り温度も、本発明の目的の１つである架橋したゴムに
部分的に発泡部を形成させるのに臨界性があることがわ
かる。従って、本発明によって皮革模様を有する軟質ゴ
ム発泡体を製造するには、前記００２０で述べた様に主
成分の量とそれらの混練り温度に臨界性があることが理
解されるべきである。さらに、ポリ塩化ビニルの量とポ
リ塩化ビニルの重合度及び可塑剤の量が混練り温度とパ
ラメーターの関係にある。その３者が重要な関係にある
ことが分った。
【００３５】
【発明の効果】本発明によって、履物底材用軟質ゴムシ
ートに、天然皮革に極めて酷似した裁断面を有し、且つ
強度及び外観品位が一定しており、使用しても外観品位
が低下しない効果を付与することが出来る。
ートに、天然皮革に極めて酷似した裁断面を有し、且つ
強度及び外観品位が一定しており、使用しても外観品位
が低下しない効果を付与することが出来る。
【図１】本発明による軟質ゴム発泡体の厚さ方向の裁断
面の要部拡大図。
面の要部拡大図。
【図２】比較例１の厚さ方向の裁断面の要部拡大図。
１ 発泡部分 ２ ソリッド層 ３ ゴム層 ４ ポリ塩化ビニル粒子（未発泡）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｃ０８Ｌ 21:00
Claims (1)
- 【請求項１】 天然ゴム及び／又は合成ゴム１００重量
部に対し、予めポリ塩化ビニル１００重量部に対し可塑
剤２０〜１００重量部をブレンドしたコンパウンド３０
〜２００重量部、発泡剤０．１〜５重量部及び架橋剤か
ら主として成る配合物を混練りしてゴム原料シートを製
造し、次いでこのシートをプレス機で加圧・加熱して架
橋ゴムに部分的に発泡部を形成したことを特徴とする皮
革模様を有する軟質ゴム発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4148373A JPH0778141B2 (ja) | 1992-05-14 | 1992-05-14 | 皮革模様を有する軟質ゴム発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4148373A JPH0778141B2 (ja) | 1992-05-14 | 1992-05-14 | 皮革模様を有する軟質ゴム発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05320398A true JPH05320398A (ja) | 1993-12-03 |
| JPH0778141B2 JPH0778141B2 (ja) | 1995-08-23 |
Family
ID=15451314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4148373A Expired - Fee Related JPH0778141B2 (ja) | 1992-05-14 | 1992-05-14 | 皮革模様を有する軟質ゴム発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0778141B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5844090A (ja) * | 1981-09-11 | 1983-03-14 | 株式会社日立製作所 | 遠心脱水洗たく機における軸封装置 |
-
1992
- 1992-05-14 JP JP4148373A patent/JPH0778141B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5844090A (ja) * | 1981-09-11 | 1983-03-14 | 株式会社日立製作所 | 遠心脱水洗たく機における軸封装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0778141B2 (ja) | 1995-08-23 |
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