JPH0521641B2 - - Google Patents
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- JPH0521641B2 JPH0521641B2 JP59256312A JP25631284A JPH0521641B2 JP H0521641 B2 JPH0521641 B2 JP H0521641B2 JP 59256312 A JP59256312 A JP 59256312A JP 25631284 A JP25631284 A JP 25631284A JP H0521641 B2 JPH0521641 B2 JP H0521641B2
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/088—H- or I-sections
- B21B1/0886—H- or I-sections using variable-width rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はＨ形鋼の熱間圧延方法に係り、特に寸
法精度がすぐれ、ロール変換回数を減少できるＨ
形鋼の熱間圧延方法に関し、Ｈ形鋼の製造分野に
利用される。
〔従来の技術〕
一般にＨ形鋼の熱間圧延は第１図Ａ，Ｂに示す
如き工程で、ブレークダウン圧延機１２、粗ユニ
バーサル圧延機１４、エツジヤー圧延機１６およ
び仕上ユニバーサル圧延機１８の組合せによつて
行われる。すなわち、第２図Ａ，Ｂ，Ｃに示す如
きスラブ２、矩形鋼形４、Ｈ形鋼用鋼片６等の素
材を第３図Ａ，Ｂに示す開孔形８あるいは閉孔形
１０を刻設した上下ロールを有する２重式ブレー
クダウン圧延機１２で所定の形状に粗造形する。
ブレークダウン圧延機１２では複数の孔形を使用
し順次各複数パスの圧延によつて素材を以後の中
間圧延に適合した形状に加工する。
粗造形された素材は第４図Ａに示した如きロー
ル形状の１基以上の粗ユニバーサル圧延機１４と
第４図Ｂに示した如きロール形状の１基以上のエ
ツジヤー圧延機１６により１パスあるいは複数パ
スの中間圧延後、第４図Ｃに示した如きロール形
状の仕上ユニバーサル圧延機１８において１パス
でＨ形孔製品に圧延される。
製品寸法が決まれば仕上ユニバーサル圧延機１
８のロール寸法と、それ以前の圧延機のロール寸
法が決まる。すなわち、第３図Ａのイ、第４図Ａ
のロ、第４図Ｃのニ等の寸法はほぼ等しくなる如
く設計されている。このように特にブレークダウ
ンに圧延後の形状変化が限定されたものであるた
めに特定幅の水平ロールを使用するので、従来は
製品寸法が変わる度に、水平ロールのロール変換
をする必要があつた。
通常、Ｈ形鋼の圧延は多サイズ少量圧延であ
り、例えばＨ形鋼の製品サイズはJIS規格で33シ
リーズ、ASTM規格で44シリーズ、合計で77シ
リーズに及ぶ。従来、あるサイズから他のサイズ
へのロール変換に要する時間としては通常25〜30
分かかるので、多サイズのＨ形鋼を圧延するため
にはサイズ数に比例したロール交換時間がかか
り、この分稼働率を低下させている。当然ロール
交換時にも素材は加熱し、炉内で保熱しておくこ
とになり、多大のエネルギーロスを生じている。
また従来一般に、Ｈ形鋼圧延においては第５図
に示すように粗ユニバーサル圧延機１４の水平ロ
ール２０の側面部２２が圧延本数の増加とともに
摩耗して水平ロール２０の内幅寸法が減少する傾
向がある。竪ロール２４も摩耗するが、この場合
は竪ロール２４の開度を摩耗分だけ調整すればよ
く、それほど問題はない。このため第６図で示す
如くフランジ厚みホを一定にするとウエブ高さヘ
が水平ローラ２０の側面部２２の摩耗分だけ低く
なるので、通常は寸法公差が許す範囲でフランジ
厚みホを厚くしてウエブ高さヘを確保している。
すなわち、材料のウエブ高さヘは水平ロール２
０の幅の大小により影響されるので、通常ウエブ
高さヘの寸法許容差の範囲内で使用する有効ロー
ル幅が決められており、例えばウエブ高さ400mm
未満では±0.3mm、同400mm以上600mm未満では±
4.0mm、同600mm以上では±5.0mmの許容差が
JISG3192に規定されている。
したがつて、使用する水平ロール２０の幅によ
つてフランジ厚みが異なり、特に摩耗して幅が減
少した水平ロール２０で圧延すると製品のフラン
ジ厚は厚くなり歩留が低下する。当然圧延チヤン
ス毎に使用するロール幅が変わることによるチヤ
ンス毎の製品寸法のばらつき、あるいは同一圧延
チヤンス内でも水平ロール側面部２２の摩耗に基
づくフランジ厚み変化を伴うことになり、これら
は寸法精度上好ましくない。
また、サイズ毎にブレークダウンロール、粗ユ
ニバーサルロール、エツジヤーロール、仕上ユニ
バーサルロールを保有する必要があるので、ロー
ルの保有数が必然的に多くなる問題もあり、通常
１サイズにつき予備のため２〜３セツトを保有し
ている。さらに例えば、ウエブ高さが700mmと800
mmの間の寸法の製品を要求されたとしても、現有
のロール幅の枠外であり製造は不可能である。ど
うしても製造するとなればブレークダウンロール
からユニバーサルロール、エツジヤーロールまで
新規に保有する必要があり、当然ロール保有数が
さらに増加することは避けられない。
この問題に対して従来、特公昭53−40949号に
開示されたようにユニバーサルロールの水平ロー
ルをロール軸と垂直方向に２分割して、その間に
スペーサーを挿入して圧延する方法がある。ただ
しこの方法はある範囲のウエブ高さサイズに共用
できるが、圧延サイズ毎に専用のスペーサーが必
要であり、また圧延開始時の水平ロール側壁部２
２の摩耗量に応じたロール幅調整ができず、同一
チヤンス内の製品のフランジ厚のばらつきは未解
決の問題として残る。
更にロール幅のセツトは圧延ライン内ではな
く、ラインから離れた専用のロール交換場所で行
うため、サイズ変更ごとに必要なロール変換時間
の損失は避けられない等の幾多の欠点があつた。
従来の問題点は第３図のイ、第４図Ａのロ、第４
図Ｂのハ、第４図Ｃのニの寸法が少くとも圧延ラ
イン内においては固定されているために生じる。
本発明者らは、従つて圧延ライン内において上記
のイ，ロ，ハ，ニの寸法の変更が可能であれば、
製品寸法に応じてイ，ロ，ハ，ニの寸法を変更し
て圧延することによつて上記の問題を解決できる
ことを見い出し、この知見に基づいて、先に特願
昭58−7542号（特開昭59−133902号）および特願
昭58−189691号（特開昭60−82201号）を開示し
た。すなわち、前者の特願昭58−7542号（以下先
願技術Ａと称する）は第７図Ａ，Ｂ，Ｃに示す如
く軸方向の位置をそれぞれ変更できる分割ロール
２６，３２，３４をそれぞれ粗ユニバーサル圧延
機１４、エツジヤー圧延機１６、仕上ユニバーサ
ル圧延機１８に配置してウエブの部分圧延、フラ
ンジ端部圧延を行うことによつて同一ロールで異
なつたウエブ高さサイズの圧延を可能とする圧延
方法である。
この方法においては、エツジヤー圧延で生じる
ウエブの幅広がに応じてロール間隔を増加させな
がら目標のウエブ高さに圧延できる。後者の特願
生58−189691号（以下の先願技術Ｂと称する）は
第８図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに示す如く軸方向の位置を
変更できる分割ロール２６，２８，３２，３４を
１次粗ユニバーサル圧延機１４、エツジヤー圧延
機１６、２次粗ユニバーサル圧延機１４Ｂ、仕上
ユニバーサル圧延機Ｄに配置して、同一ロールで
異なつたウエブ高さサイズ、フランジ幅サイズの
圧延あるいは第９図Ａ，Ｂ，Ｃに示す如く、軸方
向の位置を変更できる分割ロール２６，３２，３
４を１次粗ユニバーサル圧延機１４Ａ、２次粗ユ
ニバーサル圧延機１４Ｂ、仕上ユニバーサル圧延
機１８に配置して、同一ロールで異なつたウエブ
高さサイズの圧延を可能とする圧延方法に関する
ものである。
しかしこれらの先願技術はそれまでの従来の圧
延に比してロール交換頻度の減少等多くの効果を
有するが、上記のユニバーサル圧延機で異なるウ
エブ高さ寸法のＨ形鋼を圧延するための素材すな
わちブレークダウン圧延後の粗形鋼片の断面は異
なり、ユニバーサル圧延機以降が同一ロールで圧
延できず同一ロールで圧延サイズを変更する場合
にはブレークダウンロールを変更する必要があつ
た。
〔発明が解決しようとする問題点〕
本発明の目的はブレークダウン圧延後の断面が
同一の素材を使用して異なつたウエブ高さの種々
のＨ形鋼製品が圧延できる熱間圧延方法を提供す
ることにある。
〔問題点を解決するための手段および作用〕
本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、スラブ、矩形鋼片およびＨ形鋼用鋼片
を素材とし、ブレークダウン圧延にてＨ形鋼用粗
形鋼片に造形した後、粗ユニバーサル圧延ではロ
ール軸方向の位置がパス毎に移動可能な分割ロー
ルから成る幅可変ロールにより圧延する段階を有
して成るＨ形鋼の熱間圧延方法において、前記幅
可変ロールによる繰返し圧延の各パスにおいてウ
エブ内幅の縮小量がウエブ厚の80％以内の量、も
しくはウエブ内幅の拡大量がウエブ減面量／ウエ
ブ厚の比の90％以内の量となるように前記幅可変
ロールの間隔を調整して少くとも１パス以上圧延
することにより、ブレークダウン圧延後の同一断
面形状からロール変換することなく異なるウエブ
高さのＨ形鋼を圧延することを特徴とするＨ形鋼
の熱間圧延方法である。
本発明者らはＨ形鋼の部分圧延について種々研
究した結果、ある条件のもとにユニバーサル圧延
機の竪ロールによる素材ウエブ内幅の縮小と分割
ロールによるウエブ内幅の拡大が可能であること
を見い出した。第９図Ａのユニバーサル圧延機の
分割ロール２６の間隔タを第６図に示す材料のウ
エブ内幅ヨより狭くして、竪ロールで材料のウエ
ブ内幅を縮小した場合、縮小する量が大きいと第
１０図Ａ，Ｂに示すような製品化に不良な全体形
状となる。第１０図Ａはウエブ内幅を縮小したと
きにウエブとフランジの鏡のＲ部近傍が軸方向に
座屈したのち分割ロールで押え込まれて疵になつ
たものであり、第１０図Ｂは第１０図Ａの程度が
小さいもので、ウエブ上面側のＲ部が鋭角に変形
し上下のフランジ脚長ネが不均一になつたもので
ある。
次に本発明の基礎になつた実験について説明す
る。ユニバーサル圧延において種々の条件でウエ
ブ内幅を縮小し、ウエブ内幅縮小量ΔSとその時
のウエブ厚H0と不良全体形状の発生状況との関
係を第１１図に示した。第１１図中×印が不都合
現象を生じたもの、○印は問題なかつたものを示
す。このようにウエブ厚の80％以内の量であれば
問題なくウエブ内幅の縮小が行なえることが判明
した。従つて本発明においては、ウエブ内幅の縮
小量をウエブ厚の80％以内に限定した。ただし、
ここでウエブ厚H0とは各パスにおける粗ユニバ
ーサル圧延前のウエブ厚である。
また第９図Ｂに示す２次粗ユニバーサル圧延機
あるいはエツジヤー圧延機の分割ロールの間隔ソ
を材料のウエブ内幅寸法より大きくしてウエブ内
幅を拡大する場合には、分割ロールの間隔が大き
過ぎると材料のフランジ内側をロールで削り、疵
を発生し製品化できなくなる。第１２図は種々の
実験を行なつて得た疵発生の有無に対するウエブ
内幅の拡大量ΔLとウエブ減面量／ウエブ厚の比
の関係を示したものである。
ここでウエブ減面量とは第１３図に示す如く各
パスにおいて１次ユニバーサル圧延で非圧下とな
つたウエブ中央部を２次ユニバーサル圧延あるい
はエツジヤー圧延で圧下したときのウエブの減面
量で図中の斜線部ナの面積に相当する。またウエ
ブ厚とは、各パスにおける１次ユニバーサル圧延
で圧下後のウエブ厚であつて、第１３図ラに相当
する。
第１２図の中で×印は疵を発生したもの、○印
は問題なくウエブ内幅の拡大が行えたものであ
る。これによりウエブ内幅の拡大量は、ウエブ減
面量／ウエブ厚の比の90％以内の量であれば形状
不良を来たすことなくウエブ内幅の拡大が行なえ
ることが判明したので、本発明においてはウエブ
内幅の拡大量ΔLをウエブ減面量／ウエブ厚の比
の90％以内に限定した。
このことを次に更に詳細に説明する。第１４図
はブレークダウン圧延後の素材をユニバーサル圧
延で部分圧延したときの材料のウエブ内幅変化を
示したものである。左側の縦軸にブレークダウン
圧延後材料のウエブ内幅寸法をとり、右側の縦軸
にユニバーサル圧延後の製品のウエブ内幅寸法を
とり、横軸にユニバーサル圧延のパス番号をとつ
たものである。
先願技術(A)の特願昭58−7542号の場合は直線ａ
に相当し、第７図Ｂのエツジヤー圧延で材料の未
圧下のウエブ中央部を圧下する際にウエブが幅広
がりを生じるので、幅広がりに応じて分割ロール
の間隔を広げながら圧延し目標のＳのウエブ内幅
寸法が得られる。従つてウエブ内幅の変更はエツ
ジヤー圧延機によつて行われる。
先願技術(B)の特願昭58−189691号の場合は直線
ｂに相当し、ブレークダウン圧延後の材料と製品
のウエブ内幅寸法がほぼ等しい状態で圧延するこ
とになり目標のＳのウエブ内幅寸法が得られる。
先願技術(B)では、幅可変ロールを有する２基の粗
ユニバーサ圧延機を用い、一方の粗ユニバーサル
圧延機では未圧下部となるウエブ中央部を他方の
粗ユニバーサル圧延機の幅可変ロールの中間の固
定ロール部分で圧下しつつ、竪ロールでフランジ
圧下を行う。この時の延伸効率の低下をユニバー
サル圧延機の竪ロール圧下で防止しようとするも
のであるが、ウエブ中央の未圧下部圧延時の幅広
がりを竪ロールが拘束しているので、この粗ユニ
バーサル圧延ではウエブ内幅は大きく変更されな
い。
これに対し本発明によるものは直線ｃと曲線ｄ
で示される。直線ｃは分割ロールによるウエブ内
幅の拡大を積極的にとり入れた場合であり、ｔの
ウエブ内幅寸法が得られる。また曲線ｄは竪ロー
ルによるウエブ内幅の縮小を行つた場合であり、
ｕのウエブ内幅寸法が得られる。
したがつて、本発明により同一素材からウエブ
内幅がｔからｕの範囲のＨ形鋼を作り分けること
が可能となる。従来はサイズごとにブレークダウ
ンロールを持ち、圧延の都度ロール交換を要して
いたが、本発明においてはユニバーサル圧延用ロ
ールだけでなくブレークダウンロールも同一ロー
ルで異なるサイズの圧延が可能となり全ラインロ
ール交換なしに連続的に異サイズを圧延すること
ができる。
〔実施例〕
実施例 １
本発明を第１５図に示した圧延機の配置により
第９図Ａ，Ｂ，Ｃに示した分割ロールを用いて実
施した。
まず１次粗ユニバーサル圧延機１４−１におい
て材料のフランジ面が５度程度テーパーを有する
水平分割ロール２６と竪ロールによりウエブとフ
ランジを圧延し、ウエブ中央部は非圧下状態で、
次に２次粗ユニバーサル圧延機１４−２において
フランジ端部に５度程度のテーパーを有する水平
分割ロール３２でフランジ端部を、同時に同一水
平分割ロール３２と竪ロールでフランジ圧下を、
固定ロール３０でウエブ中央の未圧下部をそれぞ
れ圧延し、この両者の圧延を繰り返し行つた。こ
れらの１次および２次粗ユニバーサル圧延機１４
−１，１４−２における中間圧延を終了後、第９
図Ｃの如くテーパーのない分割ロール３４と竪ロ
ールをそなえた仕上ユニバーサル圧延機１８で５
度のテーパーを有するフランジを起して製品に仕
上げ圧延した。
第１表に示す寸法のロールを使用しH800×300
圧延用のブレークダウンロールでウエブ厚を90mm
に圧延したＨ形鋼用鋼片から呼称寸法700×300と
900×300のＨ形鋼を製造した。なおそれぞれの製
品のウエブ内幅寸法は656mm（700×300）、752mm
（800×300）および850mm（900×300）である。
[Industrial Application Field] The present invention relates to a hot rolling method for H-section steel, and in particular, H-section steel that has excellent dimensional accuracy and can reduce the number of roll changes.
Regarding the hot rolling method of section steel, it is used in the field of manufacturing H section steel. [Prior Art] In general, hot rolling of H-beam steel is performed by a process as shown in FIGS. It is carried out by. That is, materials such as a slab 2, a rectangular steel shape 4, a steel piece 6 for H-beam steel as shown in FIGS. It is roughly shaped into a predetermined shape using a double breakdown rolling mill 12 having carved upper and lower rolls.
The breakdown rolling mill 12 uses a plurality of hole shapes and sequentially processes the material into a shape suitable for subsequent intermediate rolling by rolling a plurality of passes. The rough-shaped material is processed in one pass or by one or more rough universal rolling mills 14 having a roll shape as shown in FIG. 4A and one or more edger rolling mills 16 having a roll shape as shown in FIG. 4B. After a plurality of passes of intermediate rolling, the product is rolled into an H-shaped hole product in one pass in a finishing universal rolling mill 18 having a roll shape as shown in FIG. 4C. Once the product dimensions are decided, finish the universal rolling mill 1.
The roll dimensions of No. 8 and the roll dimensions of the previous rolling mill are determined. In other words, A in Figure 3A, A in Figure 4
The dimensions of B, D, etc. in FIG. 4C are designed to be approximately equal. In this way, horizontal rolls of a specific width are used because the shape change after rolling is limited, especially for breakdown, so conventionally it was necessary to change the horizontal rolls every time the product dimensions changed. Ta. Normally, H-section steel is rolled in small quantities with multiple sizes.For example, the product sizes of H-section steel are 33 series according to JIS standards and 44 series according to ASTM standards, totaling 77 series. Traditionally, the time required to convert a roll from one size to another is typically 25-30
Therefore, in order to roll H-beam steel of many sizes, it takes roll replacement time proportional to the number of sizes, which reduces the operating rate. Naturally, the material is heated even when the rolls are replaced, and the heat is retained in the furnace, resulting in a large amount of energy loss. Furthermore, in conventional rolling of H-beam steel, as shown in FIG. 5, the side surface portions 22 of the horizontal rolls 20 of the rough universal rolling mill 14 tend to wear out as the number of rolls rolled increases, and the inner width of the horizontal rolls 20 tends to decrease. There is. The vertical rolls 24 also wear out, but in this case, the opening degree of the vertical rolls 24 can be adjusted by the amount of wear, and there is no problem. For this reason, as shown in FIG. 6, if the flange thickness E is kept constant, the web height will be lowered by the amount of wear on the side surface portion 22 of the horizontal roller 20, so the flange thickness E is usually made as thick as the dimensional tolerance allows. The web height is ensured. That is, the horizontal roll 2
Since it is affected by the size of the width of 0, the effective roll width to be used is usually determined within the dimensional tolerance for the web height.
±0.3mm for less than 400mm and less than 600mm
4.0mm, ±5.0mm tolerance for 600mm or more
Specified in JISG3192. Therefore, the flange thickness varies depending on the width of the horizontal roll 20 used, and especially when rolled with a worn horizontal roll 20 whose width has been reduced, the flange thickness of the product increases and the yield decreases. Naturally, the roll width used for each rolling chance changes, resulting in variations in product dimensions from one rolling chance to another, or even within the same rolling chance, changes in flange thickness due to wear on the horizontal roll side surface 22. Undesirable. In addition, it is necessary to have a breakdown roll, rough universal roll, edger roll, and finishing universal roll for each size, so there is a problem that the number of rolls in stock will inevitably increase. I own ~3 sets. Furthermore, for example, the web height is 700mm and 800mm.
Even if a product with dimensions between mm is required, it would be impossible to manufacture it because it would be outside the scope of the existing roll width. If production is inevitable, it will be necessary to acquire new rolls ranging from breakdown rolls to universal rolls and edger rolls, and it is inevitable that the number of rolls in stock will further increase. To solve this problem, there is a conventional method, as disclosed in Japanese Patent Publication No. 53-40949, in which a horizontal roll of a universal roll is divided into two parts in a direction perpendicular to the roll axis, and a spacer is inserted between them for rolling. However, although this method can be used for a certain range of web height sizes, a dedicated spacer is required for each rolling size, and the side wall of the horizontal roll at the start of rolling
It is not possible to adjust the roll width according to the amount of wear in step 2, and the variation in flange thickness of products within the same chance remains an unresolved problem. Furthermore, since the roll width is set not within the rolling line but at a dedicated roll change location away from the line, there are many drawbacks such as the unavoidable loss of roll change time required each time the size is changed.
The conventional problems are A in Figure 3, B in Figure 4 A, and 4.
This occurs because the dimensions C in Figure B and D in Figure 4C are fixed at least within the rolling line.
Therefore, the present inventors believe that if it is possible to change the above dimensions A, B, C, and D within the rolling line,
It was discovered that the above problem could be solved by changing the dimensions A, B, C, and D according to the product dimensions, and based on this knowledge, Patent Application No. 7542 (1983) 1982-133902) and Japanese Patent Application No. 58-189691 (Japanese Patent Application No. 60-82201). Specifically, the former Japanese Patent Application No. 58-7542 (hereinafter referred to as prior art A) uses roughly divided rolls 26, 32, and 34 whose axial positions can be changed as shown in FIG. 7A, B, and C. Rolling that enables rolling of different web height sizes with the same roll by arranging the universal rolling mill 14, the edger rolling mill 16, and the finishing universal rolling mill 18 to perform partial rolling of the web and rolling of the flange end. It's a method. In this method, the web can be rolled to a target height while increasing the roll interval in accordance with the widening of the web that occurs during edger rolling. The latter patent application No. 58-189691 (hereinafter referred to as prior art B) uses divided rolls 26, 28, 32, and 34 whose axial positions can be changed as shown in FIG. 8A, B, C, and D. The primary rough universal rolling mill 14, the edger rolling mill 16, the secondary rough universal rolling mill 14B, and the finishing universal rolling mill D are arranged to roll different web height sizes and flange width sizes with the same roll, or to roll different web height sizes and flange width sizes with the same roll. As shown in A, B, and C, divided rolls 26, 32, and 3 whose axial positions can be changed
4 is arranged in a primary rough universal rolling mill 14A, a secondary rough universal rolling mill 14B, and a finishing universal rolling mill 18, thereby making it possible to roll webs of different height sizes using the same roll. However, although these prior art technologies have many effects such as a reduction in the frequency of roll replacement compared to the conventional rolling method, they are not suitable for rolling H-beams with different web heights using the universal rolling mill mentioned above. The material, that is, the cross section of the rough shaped steel slab after breakdown rolling, is different, and it is necessary to change the breakdown rolls if the universal rolling mill or later cannot be rolled with the same rolls and the rolling size is changed with the same rolls. [Problems to be Solved by the Invention] The purpose of the present invention is to provide a hot rolling method that allows rolling of various H-beam steel products with different web heights using materials with the same cross section after breakdown rolling. It's about doing. [Means and effects for solving the problems] The gist of the present invention is as follows.
In other words, after using slabs, rectangular billets, and billets for H-beams as raw materials and shaping them into rough-shaped billets for H-beams by breakdown rolling, the position in the roll axis direction moves with each pass in rough universal rolling. In a method for hot rolling an H-section steel comprising the step of rolling with variable width rolls consisting of split rolls, the amount of reduction in the inner width of the web in each pass of repeated rolling with the variable width rolls is 80% of the web thickness. % or the increase in web inner width is within 90% of the ratio of web area reduction/web thickness and rolling for at least one pass or more. This is a hot rolling method for H-section steel, which is characterized by rolling H-section steel having different web heights from the same cross-sectional shape after breakdown rolling without changing the rolls. As a result of various studies on partial rolling of H-section steel, the inventors of the present invention found that under certain conditions, it is possible to reduce the inner width of the material web using the vertical rolls of a universal rolling mill and to increase the inner width of the web using the split rolls. I found out. If the interval between the split rolls 26 of the universal rolling mill shown in Fig. 9A is made narrower than the inner web width of the material shown in Fig. 6, and the inner web width of the material is reduced using the vertical rolls, the amount of reduction will be large. This results in an overall shape that is unsuitable for commercialization as shown in FIGS. 10A and 10B. Figure 10A shows that when the inner width of the web was reduced, the area near the R part of the mirror of the web and flange buckled in the axial direction and was then pressed down by the split rolls, resulting in a flaw. The degree of damage shown in Fig. 10A is small, and the R portion on the upper surface side of the web is deformed at an acute angle, and the lengths of the upper and lower flange legs are uneven. Next, the experiments that formed the basis of the present invention will be explained. The web inner width was reduced under various conditions in universal rolling, and the relationship between the web inner width reduction amount ΔS, the web thickness H 0 at that time, and the occurrence of defective overall shapes is shown in FIG. In FIG. 11, the x mark indicates a case where an inconvenient phenomenon occurred, and the ○ mark indicates a case where there was no problem. It has thus been found that the inner width of the web can be reduced without any problem if the amount is within 80% of the web thickness. Therefore, in the present invention, the amount of reduction in the inner width of the web is limited to within 80% of the web thickness. however,
Here, the web thickness H 0 is the web thickness before rough universal rolling in each pass. In addition, when expanding the inner width of the web by making the interval between the divided rolls of the secondary rough universal rolling mill or edger rolling mill shown in Figure 9B larger than the inner width of the web of the material, the interval between the divided rolls becomes larger. If it is too long, the inside of the flange of the material will be scraped by the roll, causing scratches and making it impossible to commercialize the product. FIG. 12 shows the relationship between the amount of increase in web inner width ΔL and the ratio of web area reduction amount/web thickness with respect to the presence or absence of flaws, which was obtained through various experiments. Here, the web area reduction is the amount of web area reduction when the central part of the web, which was not rolled in the first universal rolling in each pass, is rolled down in the secondary universal rolling or edger rolling, as shown in Figure 13. This corresponds to the area of the shaded area in the middle. Further, the web thickness is the web thickness after rolling in the first universal rolling in each pass, and corresponds to Fig. 13A. In FIG. 12, the marks x indicate those in which flaws occurred, and the marks ○ indicate those in which the inner width of the web could be expanded without any problems. As a result, it has been found that the inner width of the web can be increased without causing shape defects as long as the amount of increase in the inner width of the web is within 90% of the ratio of web area reduction/web thickness. In this case, the amount of increase ΔL in the inner width of the web was limited to within 90% of the ratio of web area reduction/web thickness. This will be explained in more detail next. FIG. 14 shows the change in the inner web width of the material when the material after breakdown rolling is partially rolled by universal rolling. The vertical axis on the left is the inner web width of the material after breakdown rolling, the vertical axis on the right is the inner web width of the product after universal rolling, and the horizontal axis is the universal rolling pass number. . In the case of patent application No. 58-7542 with prior art (A), straight line a
When rolling down the center of the unrolled web of material in the edger rolling shown in Fig. 7B, the web widens, so the distance between the split rolls is widened according to the width widening, and rolling is performed to reach the target S. The inner width of the web is obtained. The inner width of the web is therefore changed by means of an edger rolling mill. In the case of Japanese Patent Application No. 189691/1989, which is the prior art (B), this corresponds to straight line b, and rolling is carried out in a state where the inner width of the web of the material after breakdown rolling and that of the product are almost the same, so that the target S can be achieved. The inner web width dimension is obtained.
In the prior art (B), two rough universal rolling mills each having variable width rolls are used, and the central part of the web, which is the unrolled part of one rough universal rolling mill, is rolled by the variable width roll of the other rough universal rolling mill. The flange is rolled down using the vertical rolls while rolling down using the fixed roll section in the middle. The reduction in stretching efficiency at this time is attempted to be prevented by rolling the vertical rolls of the universal rolling mill, but since the vertical rolls restrict the width expansion during rolling of the unrolled part at the center of the web, this rough universal rolling In this case, the inner width of the web is not changed significantly. On the other hand, according to the present invention, the straight line c and the curve d
It is indicated by. Straight line c is the case where the inner web width is actively expanded by the split rolls, and the inner web width dimension of t is obtained. Curve d is the case when the inner width of the web is reduced by vertical rolls.
The inner web width dimension of u is obtained. Therefore, according to the present invention, it is possible to manufacture H-beam steels with inner web widths ranging from t to u from the same material. Conventionally, each size had a breakdown roll and the rolls had to be replaced each time rolling was carried out, but with the present invention, not only the universal rolling roll but also the breakdown roll can be used to roll different sizes with the same roll, making it possible to roll different sizes on the entire line. Different sizes can be rolled continuously without changing rolls. [Examples] Example 1 The present invention was carried out using the rolling mill arrangement shown in FIG. 15 and the split rolls shown in FIGS. 9A, B, and C. First, in the primary rough universal rolling mill 14-1, the web and flange are rolled using horizontally divided rolls 26 whose flange surfaces of the material have a taper of about 5 degrees and vertical rolls, with the central part of the web being in an unrolled state.
Next, in the secondary rough universal rolling mill 14-2, the flange end is rolled down using a horizontally divided roll 32 having a taper of about 5 degrees at the flange end, and at the same time, the flange is rolled down using the same horizontally divided roll 32 and a vertical roll.
The fixed rolls 30 were used to roll the unrolled portions of the center of the web, and both were rolled repeatedly. These primary and secondary rough universal rolling mills 14
- After finishing the intermediate rolling in 1 and 14-2, the 9th
As shown in Figure C, the finishing universal rolling mill 18 is equipped with a split roll 34 without a taper and a vertical roll.
A flange with a degree of taper was raised and finished rolled into a product. Using rolls with dimensions shown in Table 1, H800×300
The web thickness is 90mm using breakdown rolls for rolling.
The nominal size is 700 x 300 from the H-beam steel billet rolled into
A 900×300 H-beam was manufactured. The inner web width dimensions of each product are 656 mm (700 x 300) and 752 mm.
(800×300) and 850mm (900×300).
【表】
すなわち700×300の場合は第１４図ｄに示した
ように１次ユニバーサル圧延機の分割ロール幅を
材料のウエブ内幅より狭くし、同時に竪ロール間
隔も同じ量狭くすることによりウエブ内幅を縮め
る圧延を行なつた。当然この場合、不具合を生じ
ないようにロール幅を狭くする量はウエブ厚みの
80％以内の量で行つた。ただし２次ユニバーサル
圧延機１４−２の分割ロール幅は１次ユニバーサ
ル圧延後の材料のウエブ内幅と同じになるように
し、強制的なウエブ高さ縮めは２次ユニバーサル
圧延では行わなかつた。
すなわち、ブレークダウン圧延後のウエブ内幅
752mm、ウエブ90mmの800×300圧延用素材を使用
しウエブ内幅が752mmになるように１次粗ユニバ
ーサル圧延機の分割ロールをセツトして圧延を開
始し、第２表に示すパススケジユールにより材料
の内幅寸法が700×300のウエブ内幅寸法になるま
で１次、２次粗ユニバーサル圧延機で圧延し、各
パス毎に上記分割ロール間隔を縮め、各パスの縮
小量の合計が96mm、つまり752mmから656mmまで96
mm縮小した。その後、分割ロール幅を700×300の
ウエブ内幅に設定した仕上ユニバーサル圧延機で
フランジを起こし700×300に仕上げた。
900×300の場合は第１４図のＣに示したよう
に、２次ユニバーサル圧延機の分割ロール幅を材
料のウエブ内幅より広くし同時に竪ロール間隔も
同じ量広くすることにより、ウエブ内幅を拡大す
る圧延を行つた。当然この場合不具合が生[Table] In other words, in the case of 700 x 300, as shown in Figure 14 d, the width of the divided rolls of the primary universal rolling mill is narrower than the inner width of the web of the material, and at the same time the vertical roll interval is also narrowed by the same amount. Rolling was performed to reduce the inner width. Naturally, in this case, the amount by which the roll width should be narrowed to avoid problems depends on the web thickness.
The amount was within 80%. However, the width of the divided rolls of the secondary universal rolling mill 14-2 was made to be the same as the inner web width of the material after the primary universal rolling, and the web height was not forcibly reduced in the secondary universal rolling. In other words, the inner width of the web after breakdown rolling
Using an 800 x 300 rolling material with a web size of 752 mm and a web width of 90 mm, the split rolls of the primary rough universal rolling mill were set so that the inner web width was 752 mm, rolling was started, and the material was rolled according to the pass schedule shown in Table 2. Rolled with primary and secondary rough universal rolling mills until the inner width dimension of the web becomes 700 x 300, and the above-mentioned split roll interval is reduced for each pass, so that the total reduction amount of each pass is 96 mm, In other words, 96 from 752mm to 656mm
Reduced by mm. After that, the flange was raised using a finishing universal rolling mill with the split roll width set to the inner web width of 700 x 300, and the web was finished to 700 x 300. In the case of 900 x 300, as shown in Figure 14 C, the width of the divided rolls of the secondary universal rolling mill is made wider than the inner width of the web of the material, and at the same time the vertical roll interval is also made wider by the same amount. Rolling was carried out to enlarge the area. Naturally, a problem will occur in this case.
【表】
じないようにロール幅を広くする量は、ウエブ減
面量／ウエブ厚の比の90％以内の量で行つた。た
だし１次ユニバーサル圧延機の分割ロール幅は２
次ユニバーサル圧延後の材料のウエブ内幅と同じ
に設定して圧延し、強制的なウエブ内幅の拡大は
１次ユニバーサル圧延では行わなかつた。
すなわち、ウエブ内幅752mm、ウエブ厚90mmの
800×300圧延用素材を使用し、ウエブ内幅が752
mmになるように１次粗ユニバーサル圧延機の分割
ロール間隔を設定し、圧延を開始し、第３表に示
すパススケジユールにより、２次粗ユニバーサル
圧延機の分割ロール間隔を各パス毎に拡大しなが
ら圧延し（２次粗ユニバーサル圧延機後の１次ユ
ニバーサル圧延機の分割ロール間隔と一致させ
る）各パスの拡大量の合計が98mmつまり752mmか
ら850mmまで合計98mmとなるように圧延した。す
なわち、２次粗ユニバーサル圧延機のウエブ内幅
の拡大量は合計で98mmである。材料のウエブ内幅
寸法が900×300のウエブ内幅寸法となるまで１
次、２次ユニバーサル圧延[Table] The roll width was increased by an amount within 90% of the ratio of web area reduction/web thickness. However, the divided roll width of the primary universal rolling mill is 2
Rolling was performed with the same setting as the web inner width of the material after the next universal rolling, and no forced expansion of the web inner width was performed during the first universal rolling. In other words, the inner web width is 752 mm and the web thickness is 90 mm.
Uses 800 x 300 rolling material, inner web width is 752
Set the split roll spacing of the primary roughing universal rolling mill so that the rolling distance is 1 mm, start rolling, and increase the split roll spacing of the secondary rough universal rolling mill for each pass according to the pass schedule shown in Table 3. (matching the split roll spacing of the primary universal rolling mill after the secondary rough universal rolling mill) so that the total amount of expansion in each pass was 98 mm, that is, from 752 mm to 850 mm, a total of 98 mm. That is, the amount of increase in the inner web width of the secondary roughing universal rolling mill is 98 mm in total. 1 until the inner web width of the material becomes 900 x 300.
Next, secondary universal rolling
【表】
機で圧延したのち、１次、２次ユニバーサル圧延
機の分割ロール幅の拡大を止め、以降分割ロール
幅が一定の状態で圧延したのち、分割ロール幅を
900×300のウエブ内幅に設定した仕上げユニバー
サル圧延機でフランジを起こし900×300に仕上げ
た。
上記の如く本発明により圧延した700×300およ
び900×300のＨ形鋼は、ウエブ内幅の拡大や縮小
にともなうフランジ内面の疵やフランジとウエブ
の付け根の疵を発生せず、表面状況は良好で位置
可変分割ロールの摩耗に対する位置と微調整によ
り寸法精度も良好で歩留もすぐれていた。当然本
発明の適用により700×300と900×300の間の800
×300は容易に製造でき、ウエブ高さが700と900
の間の任意のウエブ高さ寸法のＨ形鋼も容易に製
造できる。
実施例 ２
第１６図に示す如く、ブレークダウン圧延機１
２、粗ユニバーサル圧延機１４、分割ロールを有
するエツジヤー圧延機１６Ａ、および仕上げユニ
バーサル圧延機１８の組合わせにより、第１７図
Ａ，Ｂ，Ｃに示した水平分割ロール２６、フラン
ジ端部に５度程度のテーパーを有する水平分割ロ
ール３２およびテーパーのない分解ロール３４を
用いてウエブ内幅の拡大を実施した。
すなわち、第４表に示す寸法のロールを使用
し、800×300の圧延用素材であつて、ブレークダ
ウンロールでウエブ厚を90mmに圧延したＨ形鋼用
鋼片から製品のウエブ内幅寸法が850×300のＨ形
鋼を製造した。[Table] After rolling with the machine, stop expanding the split roll width of the primary and secondary universal rolling machines, and after rolling with the split roll width constant, change the split roll width.
Finishing The inner width of the web was set to 900 x 300.The flanges were raised using a universal rolling mill and finished to 900 x 300. As described above, the 700 x 300 and 900 x 300 H-beams rolled according to the present invention do not develop flaws on the inner surface of the flange or at the base of the flange and web due to the expansion or reduction of the inner width of the web, and the surface condition is The dimensional accuracy was also good and the yield was excellent due to the positioning and fine adjustment of the variable position split roll against wear. Naturally, by applying the present invention, 800 between 700×300 and 900×300
×300 can be easily manufactured, and web heights of 700 and 900
H-section steel having any web height dimension between 1 and 2 can be easily manufactured. Example 2 As shown in FIG. 16, breakdown rolling mill 1
2. By combining the roughing universal rolling mill 14, the edger rolling mill 16A with split rolls, and the finishing universal rolling mill 18, horizontal split rolls 26 shown in FIG. The inner width of the web was expanded using a horizontally dividing roll 32 with a certain degree of taper and a disassembling roll 34 without a taper. That is, using rolls with the dimensions shown in Table 4, the inner web width dimension of the product is determined from an H-section steel billet that is a rolling material of 800 x 300 and is rolled to a web thickness of 90 mm with breakdown rolls. An 850×300 H-beam was manufactured.
【表】【table】
【表】
この場合、ウエブ内幅752mm、ウエブ厚90mmの
800×300の圧延用素材を使用し、ウエブ内幅が
806mmになるように粗ユニバーサル圧延機の分割
ロール間隔を設定して圧延を開始し、第５表に示
すパススケジユールにより粗ユニバーサル圧延機
の分割ロール間隔を各パス毎を拡大しながら、各
パスの拡大量の合計が54mm、すなわち、ウエブ内
幅が752mmから806mmになるように粗ユニバーサル
圧延からエツジヤー圧延、エツジヤー圧延から粗
ユニバーサル圧延の各工程を繰り返して圧延し
た。その後分割ロール幅をウエブ幅806mm設定し
た仕上げユニバーサル圧延機でフランジを起して
製品に仕上げた。
上記実施例１、２から明らかなとおり、本発明
は特にブレークダウン圧延後の一断面素材からウ
エブ高さの異なる多サイズのＨ形鋼の製造が可能
になつたことでブレークダウン圧延機以降仕上げ
ユニバーサル圧延機までの全ラインをロール交換
なしに圧延することが可能となり全ライン連続的
に異なつたサイズのＨ形鋼を圧延することが可能[Table] In this case, the inner web width is 752 mm and the web thickness is 90 mm.
800 x 300 rolling material is used, and the inner width of the web is
Rolling was started by setting the split roll spacing of the rough universal rolling mill to 806 mm, and while increasing the split roll spacing of the rough universal rolling mill for each pass according to the pass schedule shown in Table 5. Rolling was performed by repeating the steps of rough universal rolling to edger rolling, and edger rolling to rough universal rolling so that the total expansion amount was 54 mm, that is, the inner width of the web was from 752 mm to 806 mm. After that, flanges were raised on a finishing universal rolling mill with a split roll width set to 806 mm web width to finish the product. As is clear from Examples 1 and 2 above, the present invention is particularly advantageous in that it has become possible to manufacture H-section steel of various sizes with different web heights from a single cross-sectional material after breakdown rolling, and finishing after the breakdown rolling mill. It is possible to roll the entire line up to the universal rolling mill without changing rolls, and it is possible to continuously roll H-beams of different sizes on the entire line.
【表】【table】
本発明は上記実施例からも明らかな如く、ロー
ル軸方向の位置が可変な分割ロールを使用してＨ
形鋼を熱間圧延するに際し、ウエブ内幅の縮小量
がウエブ厚の80％以内、もしくはウエブ内幅の拡
大量がウエブ減面量／ウエブ量の比の90％以内に
限定して圧延することにより、一断面素材から、
ブレークダウン圧延機以降仕上げユニバーサル圧
延機まで、ロール交換をすることなしに異なつた
サイズＨ形鋼の圧延が可能となりブレークダウン
圧延機のロール交換回数は従来の約1/3に大幅な
減少が可能となり、ブレークダウンロールの保有
数が減少し材料の加熱時間も短縮され、圧延能率
も向上する等多くの効果をあげることができた。
As is clear from the above embodiments, the present invention utilizes split rolls whose positions in the roll axis direction are variable.
When hot rolling a section steel, rolling is limited to a reduction in the inner width of the web within 80% of the web thickness, or an increase in the inner width of the web within 90% of the ratio of web area reduction/web weight. By this, from one cross-sectional material,
From the breakdown rolling mill to the finishing universal rolling mill, it is possible to roll different sizes of H-section steel without changing rolls, and the number of roll changes in the breakdown rolling mill can be significantly reduced to about 1/3 of the conventional number. As a result, the number of breakdown rolls in stock was reduced, the heating time for the material was shortened, and rolling efficiency was improved, among other benefits.
第１図Ａ，ＢはいずれもＨ形鋼熱間圧延の工程
図、第２図Ａ，Ｂ，ＣはいずれもＨ形鋼熱間圧延
素材の形状を示す断面図、第３図Ａ，Ｂはロール
孔形を示すロールの断面図、第４図Ａ，Ｂ，Ｃは
いずれもＨ形鋼の熱間圧延の過程を示す断面図、
第５図は従来のユニバーサル圧延機の水平ロール
の側面部の摩耗を示す断面図、第６図はＨ形鋼の
寸法を示す断面図、第７図Ａ，Ｂ，Ｃはいずれも
先願技術(A)（特願昭58−7542号）のロール形状を
示す断面図で、それぞれＡは粗ユニバーサル圧延
機、Ｂはエツジヤー圧延機、Ｃは仕上げユニバー
サル圧延機、第８図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄはいずれも先
願技術(B)（特願昭58−189691号）のロールと材料
の形状を示す断面図で、Ａは１次ユニバーサル圧
延機、Ｂはエツジヤー圧延機、Ｃは２次ユニバー
サル圧延機、Ｄは仕上げユニバーサル圧延機、第
９図はＡ，Ｂ，Ｃ、はいずれも先願技術(B)（特願
昭58−189691号）のロール材料の形状を示す断面
図で、それぞれＡは１次ユニバーサル圧延機、Ｂ
は２次ユニバーサル圧延機、Ｃは仕上げユニバー
サル圧延機、第１０図Ａ，Ｂはいずれもウエブ高
さを縮小時にＲ部の異常変形を生じた材料の断面
図、第１１図はウエブ内幅縮小時の不具合現象発
生の有無に対するウエブ内幅縮小量とその時のウ
エブ厚との関係を示す線図、第１２図はウエブ高
さ拡大時の疵発生の有無に対するウエブ内幅の拡
大量とウエブ減面量／ウエブ厚の比との関係を示
す線図、第１３図はウエブ減面量とウエブ厚を説
明した断面図、第１４図は先願技術と本発明によ
るユニバーサル部分圧延でのウエブ内幅寸法の変
化を示す線図、第１５図は本発明実施例における
Ｈ形鋼熱間圧延を示す工程図、第１６図は本発明
の他の実施例におけるＨ形鋼熱間圧延を示す工程
図、第１７図Ａ，Ｂ，Ｃは第１６図の工程で示し
た本発明の他の実施例のウエブ内幅拡大時のロー
ル材料の形状を示す断面図であつて、それぞれＡ
は１次粗ユニバーサル圧延機、Ｂはエツジヤー圧
延機、Ｃは仕上げユニバーサル圧延機である。
２……スラブ、４……矩形鋼片、６……Ｈ形鋼
用鋼材、１２……ブレークダウン圧延機、１４…
…粗ユニバーサル圧延機、１４−１……１次粗ユ
ニバーサル圧延機、１４−２……２次粗ユニバー
サル圧延機、１６……エツジヤー圧延機、１６Ａ
……分割ロールを有するエツジヤー圧延機、１８
……仕上げユニバーサル圧延機。２６，２８，３
２，３４……分割ロール。
Figures 1A and B are process diagrams for hot rolling H-section steel, Figures 2A, B, and C are cross-sectional views showing the shape of hot-rolled H-section steel, and Figures 3A and B. 4A, B, and C are cross-sectional views showing the process of hot rolling of H-section steel,
Fig. 5 is a cross-sectional view showing the wear on the side surface of the horizontal roll of a conventional universal rolling mill, Fig. 6 is a cross-sectional view showing the dimensions of the H-section steel, and Fig. 7 A, B, and C are all prior art. (A) (Japanese Patent Application No. 58-7542) is a cross-sectional view showing the roll shape; A is a roughing universal rolling mill, B is an edger rolling mill, C is a finishing universal rolling mill, and Figures 8A, B, and C are , D are cross-sectional views showing the shape of the roll and material of the prior art (B) (Japanese Patent Application No. 189691/1989), A is a primary universal rolling mill, B is an Ezier rolling mill, and C is a secondary rolling mill. A universal rolling mill, D is a finishing universal rolling mill, and FIG. 9 A, B, and C are all cross-sectional views showing the shape of the roll material of the prior art (B) (Japanese Patent Application No. 189691/1982). A is the primary universal rolling mill, and B is the primary universal rolling mill.
10 is a secondary universal rolling mill, C is a finishing universal rolling mill, Figures 10A and B are cross-sectional views of the material where the R section was abnormally deformed when the web height was reduced, and Figure 11 is the web inner width reduced. Figure 12 is a diagram showing the relationship between the amount of web inner width reduction and the web thickness at that time with respect to the occurrence of defects when the web height is increased. A diagram showing the relationship between the area amount/web thickness ratio, FIG. 13 is a sectional view explaining the web area reduction amount and web thickness, and FIG. 14 is a diagram showing the inside of the web in universal partial rolling according to the prior art and the present invention. A diagram showing changes in the width dimension, FIG. 15 is a process diagram showing hot rolling of an H-beam steel in an embodiment of the present invention, and FIG. 16 is a process diagram showing hot rolling of an H-beam steel in another embodiment of the invention. 17A, B, and C are cross-sectional views showing the shape of the roll material when the inner width of the web is expanded in another embodiment of the present invention shown in the process of FIG.
is a primary roughing universal rolling mill, B is an edger rolling mill, and C is a finishing universal rolling mill. 2... Slab, 4... Rectangular steel piece, 6... Steel material for H-beam steel, 12... Breakdown rolling machine, 14...
...Rough universal rolling mill, 14-1...Primary rough universal rolling mill, 14-2...Second rough universal rolling mill, 16...Edzier rolling mill, 16A
...Edzier rolling mill with split rolls, 18
... Finishing universal rolling machine. 26, 28, 3
2, 34...Divided roll.
Claims (1)
とし、ブレークダウン圧延にてＨ形鋼用粗形鋼片
に造形した後、粗ユニバーサル圧延ではロール軸
方向の位置がパス毎に移動可能な分割ロールから
成る幅可変ロールにより圧延する段階を有して成
るＨ形鋼の熱間圧延方法において、前記幅可変ロ
ールによる繰返し圧延の各パスにおいてウエブ内
幅の縮小量がウエブ厚の80％以内の量、もしくは
ウエブ内幅の拡大量がウエブ減面量／ウエブ厚の
比の90％以内の量となるように前記幅可変ロール
の間隔を調整して少くとも１パス以上圧延するこ
とにより、ブレークダウン圧延後の同一断面形状
からロール変換することなく異なるウエブ高さの
Ｈ形鋼を圧延することを特徴とするＨ形鋼の熱間
圧延方法。1. Using slabs, rectangular billets, and billets for H-beams as raw materials, after shaping them into rough-shaped billets for H-beams by breakdown rolling, the position in the roll axis direction can be moved with each pass in rough universal rolling. In a hot rolling method for an H-beam steel, the method comprises the step of rolling with a variable width roll consisting of split rolls, wherein the amount of reduction in the inner width of the web in each pass of repeated rolling with the variable width roll is 80% of the web thickness. or by adjusting the interval of the variable width rolls and rolling at least one pass or more so that the amount of increase in the inner width of the web is within 90% of the ratio of web area reduction/web thickness. . A method for hot rolling H-section steel, which comprises rolling H-section steel having different web heights from the same cross-sectional shape after breakdown rolling without changing the rolls.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25631284A JPS61135404A (en) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | Hot rolling method of h-beam |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25631284A JPS61135404A (en) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | Hot rolling method of h-beam |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61135404A JPS61135404A (en) | 1986-06-23 |
| JPH0521641B2 true JPH0521641B2 (en) | 1993-03-25 |
Family
ID=17290913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25631284A Granted JPS61135404A (en) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | Hot rolling method of h-beam |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61135404A (en) |
Families Citing this family (9)
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Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS58135705A (en) * | 1982-02-06 | 1983-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Rolling method of h-shaped steel |
| JPS59133902A (en) * | 1983-01-20 | 1984-08-01 | Kawasaki Steel Corp | Hot rolling method of h-beam |
-
1984
- 1984-12-04 JP JP25631284A patent/JPS61135404A/en active Granted
Patent Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS58135705A (en) * | 1982-02-06 | 1983-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Rolling method of h-shaped steel |
| JPS59133902A (en) * | 1983-01-20 | 1984-08-01 | Kawasaki Steel Corp | Hot rolling method of h-beam |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61135404A (en) | 1986-06-23 |
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