JPH05200429A - 高圧燃料噴射管材の製造方法 - Google Patents
高圧燃料噴射管材の製造方法Info
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- JPH05200429A JPH05200429A JP3406992A JP3406992A JPH05200429A JP H05200429 A JPH05200429 A JP H05200429A JP 3406992 A JP3406992 A JP 3406992A JP 3406992 A JP3406992 A JP 3406992A JP H05200429 A JPH05200429 A JP H05200429A
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- fuel injection
- tube
- peripheral surface
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 内周面に高圧燃料の噴射方向に縮径する傾斜
面が形成された高圧燃料噴射管材の製造方法を提供す
る。 【構成】 円筒形の原管１内に外周面に傾斜面Ｔが形成
された芯金２を挿入し、芯金２が挿入された原管１を原
管１の外径よりも小さい内径の引抜孔３′を備えた引抜
部材３の引抜孔を通過させて、中間加工管１′の内周面
に傾斜面Ｔを形成し、その後に中間加工管１′から芯金
２を抜き取る。 【効果】 簡単な工程で、内周面に高圧燃料の噴射方向
に縮径する傾斜面を持つ、高品質の高圧燃料噴射管材が
製造される。
面が形成された高圧燃料噴射管材の製造方法を提供す
る。 【構成】 円筒形の原管１内に外周面に傾斜面Ｔが形成
された芯金２を挿入し、芯金２が挿入された原管１を原
管１の外径よりも小さい内径の引抜孔３′を備えた引抜
部材３の引抜孔を通過させて、中間加工管１′の内周面
に傾斜面Ｔを形成し、その後に中間加工管１′から芯金
２を抜き取る。 【効果】 簡単な工程で、内周面に高圧燃料の噴射方向
に縮径する傾斜面を持つ、高品質の高圧燃料噴射管材が
製造される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高圧燃料噴射管材の製造
方法に係り、特にディゼル内燃機関に使用される高圧燃
料噴射管材の製造方法に関する。
方法に係り、特にディゼル内燃機関に使用される高圧燃
料噴射管材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ディゼル内燃機関ではＮＯｘの低減や黒
煙対策のために、燃料の高圧化の傾向が強く、最近で
は、噴射時間１〜２ｍｓｅｃ、最大流速５０ｍ／ｓｅ
ｃ、内圧６００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ２（ピーク値）
の高圧燃料を噴射することが要求されている。このため
に、ディゼル内燃機関に使用される高圧燃料噴射管で
は、 (1)繰り返し高圧力疲労に対する耐久性 (2)耐キャ
ビテーションエロージョン性 (3)エンジンや車体からの
振動に対する耐久性が要求されている。この要求に応じ
て、この種の高圧燃料噴射管では、外径に対して２５〜
４０％の肉厚を有する厚肉細径鋼管を用い、その内周面
に特殊な内削処理を施して引抜加工と焼鈍処理をしたり
（特公昭５１−２１３９１号公報）、厚肉の鋼管からな
る外管に、内側に流通路が形成されたステンレス鋼管か
らなる内管を圧嵌して二重金属管を形成し、ステンレス
鋼内管の肉厚を二重金属管全体の外径に対して１．５乃
至８．５％としている（特公平１−４６７１２号公
報）。
煙対策のために、燃料の高圧化の傾向が強く、最近で
は、噴射時間１〜２ｍｓｅｃ、最大流速５０ｍ／ｓｅ
ｃ、内圧６００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ２（ピーク値）
の高圧燃料を噴射することが要求されている。このため
に、ディゼル内燃機関に使用される高圧燃料噴射管で
は、 (1)繰り返し高圧力疲労に対する耐久性 (2)耐キャ
ビテーションエロージョン性 (3)エンジンや車体からの
振動に対する耐久性が要求されている。この要求に応じ
て、この種の高圧燃料噴射管では、外径に対して２５〜
４０％の肉厚を有する厚肉細径鋼管を用い、その内周面
に特殊な内削処理を施して引抜加工と焼鈍処理をしたり
（特公昭５１−２１３９１号公報）、厚肉の鋼管からな
る外管に、内側に流通路が形成されたステンレス鋼管か
らなる内管を圧嵌して二重金属管を形成し、ステンレス
鋼内管の肉厚を二重金属管全体の外径に対して１．５乃
至８．５％としている（特公平１−４６７１２号公
報）。
【０００３】一方で、この種の高圧燃料噴射管において
は、管路の断面積が軸芯に沿って縮小する縮小管を使用
すると、管路内流体の動的作用によって高圧発生に有効
であり、特に送油率の高い燃料噴射ポンプを用いると、
高圧発生の効果が高まることが、確認されている（日本
機械学会第６７期通常総会講演会講演論文集Ｖｏｌ．
Ｂ）。
は、管路の断面積が軸芯に沿って縮小する縮小管を使用
すると、管路内流体の動的作用によって高圧発生に有効
であり、特に送油率の高い燃料噴射ポンプを用いると、
高圧発生の効果が高まることが、確認されている（日本
機械学会第６７期通常総会講演会講演論文集Ｖｏｌ．
Ｂ）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来、前述したような
(1)繰り返し高圧力疲労に対する耐久性 (2)耐キャビテ
ーションエロージョン性 (3)エンジンや車体からの振動
に対する耐久性を満足し、且つ内周面に前記高圧燃料の
噴射の下流方向に縮径するテーパが形成された高圧燃料
噴射管材の製造方法としては、円筒状の管材を軸芯に直
角に多数のブロックに切断し、各ブロックの内周面を切
削して噴射テーパの一部を形成し、これらのブロックを
順次噴射テーパが同芯となるよう保持締め付け具で互い
に固定して、内周面に段階状の連続した噴射テーパが形
成された高圧燃料噴射管材を得ることが僅かに提案され
ているに過ぎない。しかし、提案の方法は煩雑な切削作
業が必要であると共に、保持締め付け具が必要で部品点
数が増え構造も複雑になる。
(1)繰り返し高圧力疲労に対する耐久性 (2)耐キャビテ
ーションエロージョン性 (3)エンジンや車体からの振動
に対する耐久性を満足し、且つ内周面に前記高圧燃料の
噴射の下流方向に縮径するテーパが形成された高圧燃料
噴射管材の製造方法としては、円筒状の管材を軸芯に直
角に多数のブロックに切断し、各ブロックの内周面を切
削して噴射テーパの一部を形成し、これらのブロックを
順次噴射テーパが同芯となるよう保持締め付け具で互い
に固定して、内周面に段階状の連続した噴射テーパが形
成された高圧燃料噴射管材を得ることが僅かに提案され
ているに過ぎない。しかし、提案の方法は煩雑な切削作
業が必要であると共に、保持締め付け具が必要で部品点
数が増え構造も複雑になる。
【０００５】本発明は、前述したようなこの種の高圧燃
料噴射管の現状に鑑みてなされたものであり、その目的
は内周面の少なくとも一部に、高圧燃料の噴射方向に縮
径する傾斜面が形成された高圧燃料噴射管材の製造方法
を提供することにある。
料噴射管の現状に鑑みてなされたものであり、その目的
は内周面の少なくとも一部に、高圧燃料の噴射方向に縮
径する傾斜面が形成された高圧燃料噴射管材の製造方法
を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的は、内周面の少
なくとも一部に高圧燃料の噴射方向（ノズル方向）に縮
径する傾斜面が形成された高圧燃料を供給する高圧燃料
噴射管が作成される高圧燃料噴射管材の製造方法におい
て、原管内に外周面に傾斜面が形成された芯金を挿入す
る挿入工程と、前記芯金が挿入された前記原管を、前記
原管の外径よりも小さい内径の引抜孔を備えた引抜部材
の前記引抜孔を一回通過させて中間加工管とし該中間加
工管の内周面に前記傾斜面を形成する引抜工程と、この
引抜工程を経た前記中間加工管から前記芯金を抜き取る
抜取工程とを設け、前記各工程を少くとも１回実施する
ことにより達成される。
なくとも一部に高圧燃料の噴射方向（ノズル方向）に縮
径する傾斜面が形成された高圧燃料を供給する高圧燃料
噴射管が作成される高圧燃料噴射管材の製造方法におい
て、原管内に外周面に傾斜面が形成された芯金を挿入す
る挿入工程と、前記芯金が挿入された前記原管を、前記
原管の外径よりも小さい内径の引抜孔を備えた引抜部材
の前記引抜孔を一回通過させて中間加工管とし該中間加
工管の内周面に前記傾斜面を形成する引抜工程と、この
引抜工程を経た前記中間加工管から前記芯金を抜き取る
抜取工程とを設け、前記各工程を少くとも１回実施する
ことにより達成される。
【０００７】
【作用】本発明は後端側から先端側へ先細りとなる直線
状又は曲線状の傾斜面を有する芯金を原管内に挿入した
状態で引抜部材の引抜孔を通過させて引拔加工を施し、
単一の内径を有する円筒状内周面に、傾斜面を有する芯
金の外周面に順次連続的に密着させて円錐状の連続した
傾斜面を形成させ、その後芯金を抜き取ることにより内
周面に傾斜面を有する高圧燃料噴射管材を容易に得るこ
とができる。
状又は曲線状の傾斜面を有する芯金を原管内に挿入した
状態で引抜部材の引抜孔を通過させて引拔加工を施し、
単一の内径を有する円筒状内周面に、傾斜面を有する芯
金の外周面に順次連続的に密着させて円錐状の連続した
傾斜面を形成させ、その後芯金を抜き取ることにより内
周面に傾斜面を有する高圧燃料噴射管材を容易に得るこ
とができる。
【０００８】更に、芯金の挿入、引拔、芯金の抜き取り
の各工程を順次数回繰り返すことにより内周面の最小内
径と最大内径との差を大きくしたり、また予め原管内に
内管として耐食性の優れたステンレス管等を挿入し、前
記工程を実施して二重管として作成することもできる。
の各工程を順次数回繰り返すことにより内周面の最小内
径と最大内径との差を大きくしたり、また予め原管内に
内管として耐食性の優れたステンレス管等を挿入し、前
記工程を実施して二重管として作成することもできる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１乃至図１５を参
照して説明する。
照して説明する。
【００１０】図１乃至図３は本発明の第１の実施例の説
明図であり、この実施例では挿入工程で、外径Ｄ１がφ
９．３ｍ／ｍ、内径ｄ１がφ３．７ｍ／ｍの円筒状のＪ
ＩＳＧ ３４５５ ＳＴＳ３７０製原管１内に、外周面
に先端径がφ１．５ｍ／ｍ、後端径がφ２．０ｍ／ｍで
長さが５００ｍ／ｍの傾斜面Ｔが形成されたピアノ線製
芯金２を先端側２５５ｍ／ｍ挿入する。次いで、引抜工
程において芯金２が挿入された原管１を、原管１の外径
Ｄ１よりも小径で内径Ｄ２がφ６．４ｍ／ｍの引抜孔
３′を具備する引抜部材３によって、図１に示すように
矢印方向に引抜加工する。この引抜工程での引抜加工に
よって、図２に示すように内周面に長さ５００ｍ／ｍの
傾斜面Ｔが形成された中間加工管１′が製造される。こ
の中間加工管１′から抜取工程によって芯金２を抜き取
り、図３に示すように芯金２の挿入端部に対応する位置
Ａ−Ａで、中間加工管１′を切断することによって、外
径がφ６．４ｍ／ｍで噴射方向（ノズル方向）側の最小
内径がφ１．６ｍ／ｍ、ポンプ側（高圧燃料噴射の上流
側）の最大内径がφ２．０ｍ／ｍで傾斜面Ｔを有する、
ほぼ円筒状で長さ約５００ｍ／ｍの高圧燃料噴射管材５
が形成され、この高圧燃料噴射管材５から所定端末加工
を経て内周面を傾斜面とした高圧燃料噴射管が作成され
る。
明図であり、この実施例では挿入工程で、外径Ｄ１がφ
９．３ｍ／ｍ、内径ｄ１がφ３．７ｍ／ｍの円筒状のＪ
ＩＳＧ ３４５５ ＳＴＳ３７０製原管１内に、外周面
に先端径がφ１．５ｍ／ｍ、後端径がφ２．０ｍ／ｍで
長さが５００ｍ／ｍの傾斜面Ｔが形成されたピアノ線製
芯金２を先端側２５５ｍ／ｍ挿入する。次いで、引抜工
程において芯金２が挿入された原管１を、原管１の外径
Ｄ１よりも小径で内径Ｄ２がφ６．４ｍ／ｍの引抜孔
３′を具備する引抜部材３によって、図１に示すように
矢印方向に引抜加工する。この引抜工程での引抜加工に
よって、図２に示すように内周面に長さ５００ｍ／ｍの
傾斜面Ｔが形成された中間加工管１′が製造される。こ
の中間加工管１′から抜取工程によって芯金２を抜き取
り、図３に示すように芯金２の挿入端部に対応する位置
Ａ−Ａで、中間加工管１′を切断することによって、外
径がφ６．４ｍ／ｍで噴射方向（ノズル方向）側の最小
内径がφ１．６ｍ／ｍ、ポンプ側（高圧燃料噴射の上流
側）の最大内径がφ２．０ｍ／ｍで傾斜面Ｔを有する、
ほぼ円筒状で長さ約５００ｍ／ｍの高圧燃料噴射管材５
が形成され、この高圧燃料噴射管材５から所定端末加工
を経て内周面を傾斜面とした高圧燃料噴射管が作成され
る。
【００１１】第１の実施例では、引抜工程で原管１の内
周面が芯金２の外周面に圧接されるので、高圧燃料噴射
管材５に連続した傾斜面Ｔを有し均質で緻密な高品質の
内周面が形成される。
周面が芯金２の外周面に圧接されるので、高圧燃料噴射
管材５に連続した傾斜面Ｔを有し均質で緻密な高品質の
内周面が形成される。
【００１２】第１の実施例では、高圧燃料噴射管材５の
最小内径Ｄ３が１．６ｍ／ｍに対して最大内径ｄ２がφ
２．０ｍ／ｍで、ｄ２＝Ｄ３＋０．４ｍ／ｍと最小内径
Ｄ３の３０％増加程度までのものが作成可能である。最
大内径ｄ２が最小内径Ｄ３に対してこれ以上大きくなる
と、最大内径側で芯金２による原材１の肉厚潰しが過大
となり、引抜工程で引切れが生じることがある。
最小内径Ｄ３が１．６ｍ／ｍに対して最大内径ｄ２がφ
２．０ｍ／ｍで、ｄ２＝Ｄ３＋０．４ｍ／ｍと最小内径
Ｄ３の３０％増加程度までのものが作成可能である。最
大内径ｄ２が最小内径Ｄ３に対してこれ以上大きくなる
と、最大内径側で芯金２による原材１の肉厚潰しが過大
となり、引抜工程で引切れが生じることがある。
【００１３】この第１の実施例では、図１乃至図３に示
すように目的の傾斜面Ｔを引抜孔を一回通過させて得る
だけでなく、引抜孔の内径が目的の噴射管材外径に次第
に近付く複数の引抜部材を使用し、同時に芯金も目的の
傾斜面Ｔに次第に近付く傾斜が形成された複数の芯金を
使用し、これを順次組合せて、複数回の引抜加工を施す
ことにより、さらに高品質で内周面の最小内径と最大内
径との差がより大きい高圧燃料噴射管材を製造すること
が可能になる。
すように目的の傾斜面Ｔを引抜孔を一回通過させて得る
だけでなく、引抜孔の内径が目的の噴射管材外径に次第
に近付く複数の引抜部材を使用し、同時に芯金も目的の
傾斜面Ｔに次第に近付く傾斜が形成された複数の芯金を
使用し、これを順次組合せて、複数回の引抜加工を施す
ことにより、さらに高品質で内周面の最小内径と最大内
径との差がより大きい高圧燃料噴射管材を製造すること
が可能になる。
【００１４】なお、第１の実施例において、芯金２とし
ては鋼、バネ鋼、ピアノ線等後の引抜工程を考慮して硬
く抗張力が比較的大な棒材、線材にセンタレス研磨、化
学研磨、電解研磨等の手段で、或いは旋盤等を使用して
傾斜面が形成され、ハードクロム鍍金や錫鍍金を施して
表面を硬化させたり、なじみ性や離脱性を持たせる表面
処理をしたものを使用した。また、引抜工程では、弗素
樹脂、二硫化モリブデン、伸管油等を原管１と芯金２と
の離脱材として使用した。
ては鋼、バネ鋼、ピアノ線等後の引抜工程を考慮して硬
く抗張力が比較的大な棒材、線材にセンタレス研磨、化
学研磨、電解研磨等の手段で、或いは旋盤等を使用して
傾斜面が形成され、ハードクロム鍍金や錫鍍金を施して
表面を硬化させたり、なじみ性や離脱性を持たせる表面
処理をしたものを使用した。また、引抜工程では、弗素
樹脂、二硫化モリブデン、伸管油等を原管１と芯金２と
の離脱材として使用した。
【００１５】図４乃至図６は本発明の第２の実施例の説
明図であり、この第２の実施例は、図６の完成品に示す
ように、原管１の内周面の軸方向の中間位置に高圧燃料
の噴射方向（ノズル方向）に縮径する傾斜面Ｔ１を形成
し、原管１のノズル側とポンプ側（高圧燃料噴射の上流
側）では、原管１の内周面を軸芯を中心とするそれぞれ
同径の円周面に形成する場合である。この場合は、先端
側の周面が小径の円周面、後端側の周面が大径の円周面
で、これらの円周面に挟まれた周面の軸方向の中間位置
に先端側に縮径する傾斜面Ｔ１が形成された芯金２を使
用する。第１の実施例と同様の挿入工程、引抜工程、抜
取工程を経て図６に示すような、ほぼ円筒状の高圧燃料
噴射管材５が形成され、この高圧燃料噴射管材５に端末
加工が施されて内周面の中間位置に傾斜面を有する高圧
燃料噴射管が作成される。第２の実施例でも、第１の実
施例で加工した大径の中間加工管に軸方向の中間部分に
傾斜を有する芯金を使用して引抜加工を施すことによ
り、さらに高品質で内周面の最小内径と最大内径との差
が、より大きい高圧燃料噴射管材を製造することが可能
である。第２の実施例のその他の製造条件や効果は、す
でに説明した第１の実施例と同一である。
明図であり、この第２の実施例は、図６の完成品に示す
ように、原管１の内周面の軸方向の中間位置に高圧燃料
の噴射方向（ノズル方向）に縮径する傾斜面Ｔ１を形成
し、原管１のノズル側とポンプ側（高圧燃料噴射の上流
側）では、原管１の内周面を軸芯を中心とするそれぞれ
同径の円周面に形成する場合である。この場合は、先端
側の周面が小径の円周面、後端側の周面が大径の円周面
で、これらの円周面に挟まれた周面の軸方向の中間位置
に先端側に縮径する傾斜面Ｔ１が形成された芯金２を使
用する。第１の実施例と同様の挿入工程、引抜工程、抜
取工程を経て図６に示すような、ほぼ円筒状の高圧燃料
噴射管材５が形成され、この高圧燃料噴射管材５に端末
加工が施されて内周面の中間位置に傾斜面を有する高圧
燃料噴射管が作成される。第２の実施例でも、第１の実
施例で加工した大径の中間加工管に軸方向の中間部分に
傾斜を有する芯金を使用して引抜加工を施すことによ
り、さらに高品質で内周面の最小内径と最大内径との差
が、より大きい高圧燃料噴射管材を製造することが可能
である。第２の実施例のその他の製造条件や効果は、す
でに説明した第１の実施例と同一である。
【００１６】図７乃至図９は第３の実施例の説明図であ
り、この第３の実施例は図９の完成品に示すように、高
圧燃料噴射管材５のポンプ側の内周面に、高圧燃料の噴
射方向（ノズル方向）に縮径する傾斜面Ｔ２を形成する
場合である。第３の実施例では、先端側の周面が軸芯を
中心とする同径の円周面で、後端側の周面に先端方向に
縮径する傾斜面Ｔ２が形成された芯金２を使用する。こ
の場合も、第１の実施例と同様の挿入工程、引抜工程、
抜取工程を経て図９に示すような、ほぼ円筒状の高圧燃
料噴射管材５が形成され、この高圧燃料噴射管材５に端
末加工が施されて内周面のポンプ側に縮径する傾斜面を
有する高圧燃料噴射管が作成される。第３の実施例で
も、第１の実施例で加工した大径の中間加工管に後端側
に先端方向に縮径する傾斜面を有する芯金を使用して引
抜加工を施すことにより、さらに高品質で内周面の最小
内径と最大内径との差が、より大きい高圧燃料噴射管材
を製造することが可能である。第３の実施例のその他の
製造条件や効果は、すでに説明した第１の実施例と同一
である。
り、この第３の実施例は図９の完成品に示すように、高
圧燃料噴射管材５のポンプ側の内周面に、高圧燃料の噴
射方向（ノズル方向）に縮径する傾斜面Ｔ２を形成する
場合である。第３の実施例では、先端側の周面が軸芯を
中心とする同径の円周面で、後端側の周面に先端方向に
縮径する傾斜面Ｔ２が形成された芯金２を使用する。こ
の場合も、第１の実施例と同様の挿入工程、引抜工程、
抜取工程を経て図９に示すような、ほぼ円筒状の高圧燃
料噴射管材５が形成され、この高圧燃料噴射管材５に端
末加工が施されて内周面のポンプ側に縮径する傾斜面を
有する高圧燃料噴射管が作成される。第３の実施例で
も、第１の実施例で加工した大径の中間加工管に後端側
に先端方向に縮径する傾斜面を有する芯金を使用して引
抜加工を施すことにより、さらに高品質で内周面の最小
内径と最大内径との差が、より大きい高圧燃料噴射管材
を製造することが可能である。第３の実施例のその他の
製造条件や効果は、すでに説明した第１の実施例と同一
である。
【００１７】図１０及び図１１は第４の実施例の説明図
であり、この第４の実施例は図１１の完成図に示すよう
に、中間加工管１′の内周面にノズル方向に縮径し、軸
芯方向の横断面形状が曲線の傾斜面Ｔ３を形成する場合
である。この場合は、先端方向に縮径し、軸芯方向横断
面形状が曲線の傾斜面Ｔ３が、外周面に形成された芯金
２を使用する。この場合も、第１の実施例と同様に挿入
工程、引抜工程、抜取工程を経て図１１に示すような、
ほぼ円筒状の高圧燃料噴射管材５が形成され、この高圧
燃料噴射管材５に端末加工が施されて内周面に軸芯方向
横断面形状が曲線の高圧燃料噴射管が作成される。第４
の実施例でも、第１の実施例と同様に複数回の引抜加工
を施すことにより、さらに高品質で内周面の最小内径と
最大内径との差が、より大きい高圧燃料噴射管材を製造
することが可能である。
であり、この第４の実施例は図１１の完成図に示すよう
に、中間加工管１′の内周面にノズル方向に縮径し、軸
芯方向の横断面形状が曲線の傾斜面Ｔ３を形成する場合
である。この場合は、先端方向に縮径し、軸芯方向横断
面形状が曲線の傾斜面Ｔ３が、外周面に形成された芯金
２を使用する。この場合も、第１の実施例と同様に挿入
工程、引抜工程、抜取工程を経て図１１に示すような、
ほぼ円筒状の高圧燃料噴射管材５が形成され、この高圧
燃料噴射管材５に端末加工が施されて内周面に軸芯方向
横断面形状が曲線の高圧燃料噴射管が作成される。第４
の実施例でも、第１の実施例と同様に複数回の引抜加工
を施すことにより、さらに高品質で内周面の最小内径と
最大内径との差が、より大きい高圧燃料噴射管材を製造
することが可能である。
【００１８】図１２及び図１３は第５の実施例の説明図
であり、この第５の実施例ではＳＴＳ３５製の原材１内
にＳＵＳ３０４製の薄肉中空の内管１ａを予め挿入し、
次いで傾斜面Ｔ４を有する芯金２を挿入した後引抜孔
３′を有する引抜部材３を用いて引抜加工を施して中間
加工管１′を形成し、次いで芯金２を抜き取る。これを
図１３の位置Ａ−Ａで切断することによりＳＵＳ製内管
１ａを有すると共に内周面に傾斜面Ｔ４を有する高圧燃
料噴射管材が得られる。
であり、この第５の実施例ではＳＴＳ３５製の原材１内
にＳＵＳ３０４製の薄肉中空の内管１ａを予め挿入し、
次いで傾斜面Ｔ４を有する芯金２を挿入した後引抜孔
３′を有する引抜部材３を用いて引抜加工を施して中間
加工管１′を形成し、次いで芯金２を抜き取る。これを
図１３の位置Ａ−Ａで切断することによりＳＵＳ製内管
１ａを有すると共に内周面に傾斜面Ｔ４を有する高圧燃
料噴射管材が得られる。
【００１９】次に図１４及び図１５は第６及び第７の実
施例を示すもので、第６の実施例では原管１の内部に原
管１の略全長に亘ってステンレス内管１ａを挿入し予め
端部をスエージング加工した後芯金２を挿入して引抜部
材３の引抜孔Ｄ２を通過させ引抜加工を施して芯金を抜
き取り、また第７の実施例ではステンレス鋼管同士を予
め重合管に形成しておいて、その後芯金の挿入、引抜、
芯金の抜取工程を行い、それぞれ内周面に傾斜面を有す
る高圧燃料噴射管材を得るものである。
施例を示すもので、第６の実施例では原管１の内部に原
管１の略全長に亘ってステンレス内管１ａを挿入し予め
端部をスエージング加工した後芯金２を挿入して引抜部
材３の引抜孔Ｄ２を通過させ引抜加工を施して芯金を抜
き取り、また第７の実施例ではステンレス鋼管同士を予
め重合管に形成しておいて、その後芯金の挿入、引抜、
芯金の抜取工程を行い、それぞれ内周面に傾斜面を有す
る高圧燃料噴射管材を得るものである。
【００２０】なお、上記図１２乃至図１４の実施例は、
芯金の挿入、引抜、芯金の抜き取りの各工程を数回繰り
返す製法においては、最終の前記工程前に中間加工管
１′に内管１ａを挿入することにより実施できる。
芯金の挿入、引抜、芯金の抜き取りの各工程を数回繰り
返す製法においては、最終の前記工程前に中間加工管
１′に内管１ａを挿入することにより実施できる。
【００２１】以上に説明したように、各実施例による
と、簡単な工程で高圧燃料の噴射方向に縮径する直線状
又は曲線状の傾斜面が形成され、均質且つ緻密に仕上げ
られた高品質の内周面を具備する高圧燃料噴射管材を製
造することが可能になる。
と、簡単な工程で高圧燃料の噴射方向に縮径する直線状
又は曲線状の傾斜面が形成され、均質且つ緻密に仕上げ
られた高品質の内周面を具備する高圧燃料噴射管材を製
造することが可能になる。
【００２２】なお、実施例では高圧燃料噴射管材の内周
面に、全面においてノズル側に縮径する傾斜面、軸方向
の中間位置においてノズル側に縮径する傾斜面、ポンプ
側においてノズル側に縮径する傾斜面、全面においてノ
ズル側に縮径し、軸芯方向横断面内で曲線状の傾斜面が
形成された高圧燃料噴射管材を製造する場合を説明し
た。しかし、本発明は実施例に限定されるものでなく、
例えば高圧燃料噴射管材の内周面にそれぞれ傾斜が異な
り、ノズル側に縮径する複数の傾斜面からなる傾斜面が
形成された場合、ノズル側に縮径する傾斜面を高圧燃料
噴射管材のノズル側のみに形成された場合など、各種の
傾斜面を形成する場合に適用される。
面に、全面においてノズル側に縮径する傾斜面、軸方向
の中間位置においてノズル側に縮径する傾斜面、ポンプ
側においてノズル側に縮径する傾斜面、全面においてノ
ズル側に縮径し、軸芯方向横断面内で曲線状の傾斜面が
形成された高圧燃料噴射管材を製造する場合を説明し
た。しかし、本発明は実施例に限定されるものでなく、
例えば高圧燃料噴射管材の内周面にそれぞれ傾斜が異な
り、ノズル側に縮径する複数の傾斜面からなる傾斜面が
形成された場合、ノズル側に縮径する傾斜面を高圧燃料
噴射管材のノズル側のみに形成された場合など、各種の
傾斜面を形成する場合に適用される。
【００２３】
【発明の効果】本発明によると、簡単な工程で高圧燃料
噴射方向に縮径する傾斜面が形成され、均質且つ緻密で
高品質に仕上げられた内周面を具備する高圧燃料噴射管
材を製造することが可能になり、高品質の高圧燃料噴射
管を作成することができる。
噴射方向に縮径する傾斜面が形成され、均質且つ緻密で
高品質に仕上げられた内周面を具備する高圧燃料噴射管
材を製造することが可能になり、高品質の高圧燃料噴射
管を作成することができる。
【図１】本発明の第１の実施例の引抜工程を示す説明図
である。
である。
【図２】本発明の第１の実施例の抜取工程を示す説明図
である。
である。
【図３】本発明の第１の実施例で製造される高圧燃料噴
射管材の説明図である。
射管材の説明図である。
【図４】本発明の第２の実施例の引抜工程を示す説明図
である。
である。
【図５】本発明の第２の実施例の抜取工程を示す説明図
である。
である。
【図６】本発明の第２の実施例で製造される高圧燃料噴
射管材の説明図である。
射管材の説明図である。
【図７】本発明の第３の実施例の引抜工程を示す説明図
である。
である。
【図８】本発明の第３の実施例の抜取工程の説明図であ
る。
る。
【図９】本発明の第３の実施例で製造される高圧燃料噴
射管材の説明図である。
射管材の説明図である。
【図１０】本発明の第４の実施例の引抜工程の説明図で
ある。
ある。
【図１１】本発明の第４の実施例で製造される高圧燃料
噴射管材の説明図である。
噴射管材の説明図である。
【図１２】本発明の第５の実施例の引抜工程の説明図で
ある。
ある。
【図１３】本発明の第５の実施例で製造される高圧燃料
噴射管材の説明図である。
噴射管材の説明図である。
【図１４】本発明の第６の実施例の引抜工程の概略説明
図である。
図である。
【図１５】本発明の第７の実施例の引抜工程の概略説明
図である。
図である。
１ 原管 １′ 中間加工管 １ａ 内管 ２ 芯金 ３ 引抜部材 ３′ 引抜孔 ５ 高圧燃料噴射管材 Ｔ、Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４ 傾斜面
Claims (2)
- 【請求項１】 内周面の少なくとも一部に高圧燃料の噴
射方向に縮径する傾斜面が形成された高圧燃料を供給す
る高圧燃料噴射管を作成する高圧燃料噴射管材の製造方
法において、原管内に外周面に傾斜面が形成された芯金
を挿入する挿入工程と、前記芯金が挿入された前記原管
を、前記原管の外径よりも小さい内径の引抜孔を備えた
引抜部材の前記引抜孔を通過させて中間加工管とし該中
間加工管の内周面に前記傾斜面を形成する引抜工程と、
この引抜工程を経た前記中間加工管から前記芯金を抜き
取る抜取工程とを有し、前記各工程を少くとも１回実施
することを特徴とする高圧燃料噴射管材の製造方法。 - 【請求項２】 前記原管内に内管を挿入して前記芯金挿
入工程、引抜工程及び芯金抜取工程を実施する請求項１
記載の高圧燃料噴射管材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3406992A JPH05200429A (ja) | 1992-01-24 | 1992-01-24 | 高圧燃料噴射管材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3406992A JPH05200429A (ja) | 1992-01-24 | 1992-01-24 | 高圧燃料噴射管材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200429A true JPH05200429A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=12403975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3406992A Pending JPH05200429A (ja) | 1992-01-24 | 1992-01-24 | 高圧燃料噴射管材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05200429A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103639214A (zh) * | 2013-11-28 | 2014-03-19 | 青岛蓝图文化传播有限公司市南分公司 | 一种空调用紫铜管的盘拉工艺流程 |
-
1992
- 1992-01-24 JP JP3406992A patent/JPH05200429A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103639214A (zh) * | 2013-11-28 | 2014-03-19 | 青岛蓝图文化传播有限公司市南分公司 | 一种空调用紫铜管的盘拉工艺流程 |
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