JPH05194752A - 顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 - Google Patents
顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂Info
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- JPH05194752A JPH05194752A JP684292A JP684292A JPH05194752A JP H05194752 A JPH05194752 A JP H05194752A JP 684292 A JP684292 A JP 684292A JP 684292 A JP684292 A JP 684292A JP H05194752 A JPH05194752 A JP H05194752A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ペーストゾル調製時に粉塵の発生が少なく、
粉体流動性が良好でかつ自動計量が可能であり、また可
塑剤に容易に分散して低粘度のかつ高剪断領域において
でさえ良好なな流動性を有するペーストゾルを得る。 【構成】 次の塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）、（Ｂ）及
び（Ｃ）を主成分とする混合物が径５０〜３００μの球
状にまたは３００〜３０００μの円柱状に固められた顆
粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 （Ａ）粒径５〜６５μの範囲の粒子 １０〜９０重量％ （Ｂ）粒径３μ以下の微粒子 ９０〜１０重量％ （Ｃ）（Ａ）及び（Ｂ）以外の粒径の粒子 ０〜１０重量％
粉体流動性が良好でかつ自動計量が可能であり、また可
塑剤に容易に分散して低粘度のかつ高剪断領域において
でさえ良好なな流動性を有するペーストゾルを得る。 【構成】 次の塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）、（Ｂ）及
び（Ｃ）を主成分とする混合物が径５０〜３００μの球
状にまたは３００〜３０００μの円柱状に固められた顆
粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 （Ａ）粒径５〜６５μの範囲の粒子 １０〜９０重量％ （Ｂ）粒径３μ以下の微粒子 ９０〜１０重量％ （Ｃ）（Ａ）及び（Ｂ）以外の粒径の粒子 ０〜１０重量％
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は粉立ちが少なく、粉体流
動性が良く、しかも低粘度でかつ高剪断領域でも流動性
の良好なペーストゾルを調製することのできる顆粒状ペ
ースト用塩化ビニル系樹脂に係る。
動性が良く、しかも低粘度でかつ高剪断領域でも流動性
の良好なペーストゾルを調製することのできる顆粒状ペ
ースト用塩化ビニル系樹脂に係る。
【０００２】
【従来の技術】ペースト用塩化ビニル樹脂の粉立ち防
止、自動計量の目的で近年ペースト用塩化ビニル樹脂そ
のものを顆粒状にする試みがなされている。例えば、特
開平２−１３３４０９号公報にはペースト加工用塩化ビ
ニル樹脂の水性分散液を回転円盤式のアトマイザーを有
するスプレー乾燥機を用いて乾燥し、乾燥の際に回転円
盤の回転数と乾燥空気の温度及び湿度を調整して顆粒状
レジンを製造している。しかしながら、該方法では顆粒
の粒子径を大きくするために回転円盤の回転数を小さく
すると高温での乾燥が必要となり、得られる顆粒レジン
は固くなり、可塑剤中で容易に分散せず、ペーストゾル
は形成されない。一方、乾燥温度を低くすると乾燥が不
充分となり再度別の乾燥工程が必要になるという欠点が
ある。
止、自動計量の目的で近年ペースト用塩化ビニル樹脂そ
のものを顆粒状にする試みがなされている。例えば、特
開平２−１３３４０９号公報にはペースト加工用塩化ビ
ニル樹脂の水性分散液を回転円盤式のアトマイザーを有
するスプレー乾燥機を用いて乾燥し、乾燥の際に回転円
盤の回転数と乾燥空気の温度及び湿度を調整して顆粒状
レジンを製造している。しかしながら、該方法では顆粒
の粒子径を大きくするために回転円盤の回転数を小さく
すると高温での乾燥が必要となり、得られる顆粒レジン
は固くなり、可塑剤中で容易に分散せず、ペーストゾル
は形成されない。一方、乾燥温度を低くすると乾燥が不
充分となり再度別の乾燥工程が必要になるという欠点が
ある。
【０００３】また、得られた顆粒レジンが可塑剤中で従
来のペースト加工用塩化ビニル樹脂粉末から得られるよ
うなペーストゾルになったとしても、該ゾルは粘度が高
く、粘度の経時的安定性も劣り、高剪断領域での流動性
が劣ったものとなる。また、微粉状ペースト加工用塩化
ビニル樹脂に液状凝集剤を混合した後に押出造粒機を通
して造粒し、得られた造粒物を流動乾燥機で乾燥する粒
状塩化ビニル樹脂の製造方法が特公昭４８−２３１８０
号公報に開示されている。
来のペースト加工用塩化ビニル樹脂粉末から得られるよ
うなペーストゾルになったとしても、該ゾルは粘度が高
く、粘度の経時的安定性も劣り、高剪断領域での流動性
が劣ったものとなる。また、微粉状ペースト加工用塩化
ビニル樹脂に液状凝集剤を混合した後に押出造粒機を通
して造粒し、得られた造粒物を流動乾燥機で乾燥する粒
状塩化ビニル樹脂の製造方法が特公昭４８−２３１８０
号公報に開示されている。
【０００４】この方法では、新たな乾燥工程が必要にな
るとともに、製造される粒状塩化ビニル樹脂が塩化ビニ
ル樹脂微粒子のみを固めているので乾燥温度によっては
ペースト加工用に供することはできず、仮に可塑剤を混
合してペーストゾルになったとしても、その流動性は必
ずしも良いものではなく、また、経時的粘度安定性にも
問題が残った。これらペーストゾルでは、高速コーティ
ング、ロータリースクリーン印刷、スプレー塗布、ディ
ッピング等の用途に供することは難しく、改めて粘度、
流動性等の調整を必要としていた。
るとともに、製造される粒状塩化ビニル樹脂が塩化ビニ
ル樹脂微粒子のみを固めているので乾燥温度によっては
ペースト加工用に供することはできず、仮に可塑剤を混
合してペーストゾルになったとしても、その流動性は必
ずしも良いものではなく、また、経時的粘度安定性にも
問題が残った。これらペーストゾルでは、高速コーティ
ング、ロータリースクリーン印刷、スプレー塗布、ディ
ッピング等の用途に供することは難しく、改めて粘度、
流動性等の調整を必要としていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、ペース
トゾル調製時に粉立ちが少なく、粉体流動性にすぐれて
自動計量が可能で、可塑剤中に分散したとき容易に低粘
度でかつ高剪断領域でも流動性の良好なペーストゾルを
与え、高速コーティング、ロータリースクリーン印刷、
スプレー塗布等の用途に適したペースト加工用塩化ビニ
ル系樹脂を得るべく鋭意検討した結果、乳化重合または
微細懸濁重合した後の水性分散液を噴霧乾燥して得られ
た塩化ビニル系樹脂そのものまたはある程度の大きさに
粉砕したものと、別途この樹脂を微粉砕したものとを特
定の割合で混合した後に顆粒状に固めたものが、上述の
目的を達成するのに最適であることを見い出し、本発明
を完成するに到った。
トゾル調製時に粉立ちが少なく、粉体流動性にすぐれて
自動計量が可能で、可塑剤中に分散したとき容易に低粘
度でかつ高剪断領域でも流動性の良好なペーストゾルを
与え、高速コーティング、ロータリースクリーン印刷、
スプレー塗布等の用途に適したペースト加工用塩化ビニ
ル系樹脂を得るべく鋭意検討した結果、乳化重合または
微細懸濁重合した後の水性分散液を噴霧乾燥して得られ
た塩化ビニル系樹脂そのものまたはある程度の大きさに
粉砕したものと、別途この樹脂を微粉砕したものとを特
定の割合で混合した後に顆粒状に固めたものが、上述の
目的を達成するのに最適であることを見い出し、本発明
を完成するに到った。
【０００６】すなわち、本発明の目的は、ペーストゾル
に調製時に粉塵の発生が少なく、粉体流動性が良好でか
つ自動計量が可能であり、また可塑剤に容易に分散して
低粘度のかつ、高剪断領域においてでさえ良好な流動性
を有するペーストゾルを得ることのできる顆粒状ペース
ト用塩化ビニル系樹脂を提供するにある。
に調製時に粉塵の発生が少なく、粉体流動性が良好でか
つ自動計量が可能であり、また可塑剤に容易に分散して
低粘度のかつ、高剪断領域においてでさえ良好な流動性
を有するペーストゾルを得ることのできる顆粒状ペース
ト用塩化ビニル系樹脂を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】しかして、本発明の要旨
は、次の塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）、（Ｂ）及び
（Ｃ）を主成分とする混合物が径５０〜３００μの球形
にまたは３００〜３０００μの円柱状に固められた顆粒
状ペースト用塩化ビニル系樹脂に存する。 （Ａ）粒径５〜６５μの範囲の粒子（以下粒子（Ａ）という）１０〜９０重量％ （Ｂ）粒径３μ以下の微粒子（以下微粒子（Ｂ）という） ９０〜１０重量％ （Ｃ）（Ａ）及び（Ｂ）以外の粒径の粒子 ０〜１０重量％
は、次の塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）、（Ｂ）及び
（Ｃ）を主成分とする混合物が径５０〜３００μの球形
にまたは３００〜３０００μの円柱状に固められた顆粒
状ペースト用塩化ビニル系樹脂に存する。 （Ａ）粒径５〜６５μの範囲の粒子（以下粒子（Ａ）という）１０〜９０重量％ （Ｂ）粒径３μ以下の微粒子（以下微粒子（Ｂ）という） ９０〜１０重量％ （Ｃ）（Ａ）及び（Ｂ）以外の粒径の粒子 ０〜１０重量％
【０００８】本発明を詳細に説明する。本発明の顆粒状
ペースト用塩化ビニル系樹脂の一成分である粒子（Ａ）
は粒径が５〜３５μの範囲にあることが必要である。こ
のような粒子（Ａ）を製造するには、例えば乳化重合法
または微細懸濁重合法によって製造された塩化ビニル樹
脂または塩化ビニル共重合体の微粒子を含む塩化ビニル
系樹脂ラテックス（水性分散液）を噴霧乾燥することに
よって得られる。この粒子（Ａ）は、乾燥過程でラテッ
クス中に存在する塩化ビニル系樹脂の微細粒子同士がそ
の表面で融着し、噴霧粒子の表面張力と相俟って乾燥粒
子形状が通常球形となったものである。
ペースト用塩化ビニル系樹脂の一成分である粒子（Ａ）
は粒径が５〜３５μの範囲にあることが必要である。こ
のような粒子（Ａ）を製造するには、例えば乳化重合法
または微細懸濁重合法によって製造された塩化ビニル樹
脂または塩化ビニル共重合体の微粒子を含む塩化ビニル
系樹脂ラテックス（水性分散液）を噴霧乾燥することに
よって得られる。この粒子（Ａ）は、乾燥過程でラテッ
クス中に存在する塩化ビニル系樹脂の微細粒子同士がそ
の表面で融着し、噴霧粒子の表面張力と相俟って乾燥粒
子形状が通常球形となったものである。
【０００９】噴霧乾燥に用いる噴霧機構は、回転円盤、
加圧ノズル、二流体ノズル等いかなるものでもよく、通
常回転円盤または二流体ノズルが用いられる。得られる
粒子（Ａ）の粒径は回転円盤の回転数、二流体ノズルの
口径、ラテックスの供給流量、乾燥風量及び温度によっ
て適宜所望の大きさに調節する。噴霧直後の粒子は、微
細粒子または大粒径粒子が含まれていることが多く、粒
径５μ未満及び６５μより大きい粒子を分級除去して用
いるのが、例えば顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂製
造工程における、他の成分との混合割合を明確にできる
ので望ましい。また、噴霧直後の粒子を所望の粒径に揃
えるために粉砕することもあり、この場合は粉砕後に分
級操作が施される。
加圧ノズル、二流体ノズル等いかなるものでもよく、通
常回転円盤または二流体ノズルが用いられる。得られる
粒子（Ａ）の粒径は回転円盤の回転数、二流体ノズルの
口径、ラテックスの供給流量、乾燥風量及び温度によっ
て適宜所望の大きさに調節する。噴霧直後の粒子は、微
細粒子または大粒径粒子が含まれていることが多く、粒
径５μ未満及び６５μより大きい粒子を分級除去して用
いるのが、例えば顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂製
造工程における、他の成分との混合割合を明確にできる
ので望ましい。また、噴霧直後の粒子を所望の粒径に揃
えるために粉砕することもあり、この場合は粉砕後に分
級操作が施される。
【００１０】噴霧乾燥の乾燥温度は、噴霧乾燥装置の出
口の気流温度で５０℃以上にするのが望ましく、上限は
８０℃迄が適当である。この乾燥温度条件は、顆粒状ペ
ースト用塩化ビニル系樹脂に可塑剤を混合してプラスチ
ゾルにしたとき、粒子（Ａ）の７０％以上を粒径５〜６
５μの大きさで残すためにも重要であり、高剪断領域で
の流動性を良好に保つ上からも望ましい乾燥条件であ
る。この乾燥温度で乾燥した粒子（Ａ）の圧裂強度は１
ｇ／mm2 以上、好ましくは５ｇ／mm2 以上の範囲にある
のが望ましい。圧裂強度が１ｇ／mm2 より小さい場合、
顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂をプラスチゾルにし
た時高粘度となり易い。
口の気流温度で５０℃以上にするのが望ましく、上限は
８０℃迄が適当である。この乾燥温度条件は、顆粒状ペ
ースト用塩化ビニル系樹脂に可塑剤を混合してプラスチ
ゾルにしたとき、粒子（Ａ）の７０％以上を粒径５〜６
５μの大きさで残すためにも重要であり、高剪断領域で
の流動性を良好に保つ上からも望ましい乾燥条件であ
る。この乾燥温度で乾燥した粒子（Ａ）の圧裂強度は１
ｇ／mm2 以上、好ましくは５ｇ／mm2 以上の範囲にある
のが望ましい。圧裂強度が１ｇ／mm2 より小さい場合、
顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂をプラスチゾルにし
た時高粘度となり易い。
【００１１】また、粒子（Ａ）としてペースト混和用レ
ジンと称される塩化ビニル系樹脂粒子を使用することも
できる。ペースト混和用レジンは、通常塩化ビニルまた
はそれと共重合可能なコモノマーとの混合物を懸濁剤及
び乳化剤並びに油溶性重合触媒の存在下に重合して得ら
れ、個々の粒子は、多数の微粒子が互いに融着したもの
ではなく、単一の球形粒子である。この粒子は普通５〜
１００μの範囲のほぼ均一な粒径で得られるものであ
り、重合操作により６５μまでの粒子を製造して使用す
る。この粒子の圧裂強度は、少なくとも１０００ｇ／mm
2 以上を示す。ペースト混和用レジンを用いることによ
り、プラスチゾルでの粒子（Ａ）のほぐれという現象は
おこらず、プラスチゾルは低粘度であるとともに高剪断
領域での流動性も安定する。
ジンと称される塩化ビニル系樹脂粒子を使用することも
できる。ペースト混和用レジンは、通常塩化ビニルまた
はそれと共重合可能なコモノマーとの混合物を懸濁剤及
び乳化剤並びに油溶性重合触媒の存在下に重合して得ら
れ、個々の粒子は、多数の微粒子が互いに融着したもの
ではなく、単一の球形粒子である。この粒子は普通５〜
１００μの範囲のほぼ均一な粒径で得られるものであ
り、重合操作により６５μまでの粒子を製造して使用す
る。この粒子の圧裂強度は、少なくとも１０００ｇ／mm
2 以上を示す。ペースト混和用レジンを用いることによ
り、プラスチゾルでの粒子（Ａ）のほぐれという現象は
おこらず、プラスチゾルは低粘度であるとともに高剪断
領域での流動性も安定する。
【００１２】顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂の成
分、微粒子（Ｂ）は、３μよりも小さい粒径をもつもの
であり、通常乳化重合法または微細懸濁重合法によって
製造された塩化ビニル系樹脂ラテックスを噴霧乾燥し、
得られた塩化ビニル系樹脂を粉砕機、例えばマイクロア
トマイザーで微粉砕し、粒径３μよりも大きい粒子を分
級除去して用いられる。また、微粒子（Ｂ）は、塩化ビ
ニル系ラテックスを噴霧乾燥することなく、該ラテック
スと上述の粒子（Ａ）とを混合し、粒子（Ａ）にラテッ
クス中の微細塩化ビニル系樹脂を吸着または合体した状
態で乾燥し、すなわち粒子（Ａ）に付着した状態で形成
してもよい。
分、微粒子（Ｂ）は、３μよりも小さい粒径をもつもの
であり、通常乳化重合法または微細懸濁重合法によって
製造された塩化ビニル系樹脂ラテックスを噴霧乾燥し、
得られた塩化ビニル系樹脂を粉砕機、例えばマイクロア
トマイザーで微粉砕し、粒径３μよりも大きい粒子を分
級除去して用いられる。また、微粒子（Ｂ）は、塩化ビ
ニル系ラテックスを噴霧乾燥することなく、該ラテック
スと上述の粒子（Ａ）とを混合し、粒子（Ａ）にラテッ
クス中の微細塩化ビニル系樹脂を吸着または合体した状
態で乾燥し、すなわち粒子（Ａ）に付着した状態で形成
してもよい。
【００１３】顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂の成
分、粒子（Ｃ）は、粒子（Ａ）及び微粒子（Ｂ）と異な
る粒径の粒子を有するものであり、粒子（Ａ）及び微粒
子（Ｂ）を製造する工程で両粒子で規定する粒子径以外
の粒子（Ｃ）を完全に除去できず、それぞれの粒子に若
干の規定外の粒径のものを含む場合、または顆粒状ペー
スト用塩化ビニル系樹脂の製造工程で新たに両粒子の粒
径以外のものが生ずる可能性がある。この粒子を粒子
（Ｃ）と称する。
分、粒子（Ｃ）は、粒子（Ａ）及び微粒子（Ｂ）と異な
る粒径の粒子を有するものであり、粒子（Ａ）及び微粒
子（Ｂ）を製造する工程で両粒子で規定する粒子径以外
の粒子（Ｃ）を完全に除去できず、それぞれの粒子に若
干の規定外の粒径のものを含む場合、または顆粒状ペー
スト用塩化ビニル系樹脂の製造工程で新たに両粒子の粒
径以外のものが生ずる可能性がある。この粒子を粒子
（Ｃ）と称する。
【００１４】しかして、顆粒状ペースト用塩化ビニル系
樹脂のそれぞれ粒子の含有割合は、全塩化ビニル系樹脂
中、粒子（Ａ）が１０〜９０重量％、微粒子（Ｂ）が９
０〜１０重量％及び粒子（Ｃ）が０〜１０重量％の範囲
にあることが必要で、好ましくは粒子（Ａ）が２２〜７
８重量％、特に２５〜６０重量％、及び微粒子（Ｂ）が
７８〜２２重量％特に７５〜４０重量％の範囲であるこ
とが望ましく、プラスチゾルにしたとき明瞭な二山粒径
分布になるのが望ましい。顆粒状ペースト用塩化ビニル
系樹脂は、必要に応じ他の添加剤、例えば耐熱安定剤、
酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、着色剤、可塑剤等
が含有されていてもよい。
樹脂のそれぞれ粒子の含有割合は、全塩化ビニル系樹脂
中、粒子（Ａ）が１０〜９０重量％、微粒子（Ｂ）が９
０〜１０重量％及び粒子（Ｃ）が０〜１０重量％の範囲
にあることが必要で、好ましくは粒子（Ａ）が２２〜７
８重量％、特に２５〜６０重量％、及び微粒子（Ｂ）が
７８〜２２重量％特に７５〜４０重量％の範囲であるこ
とが望ましく、プラスチゾルにしたとき明瞭な二山粒径
分布になるのが望ましい。顆粒状ペースト用塩化ビニル
系樹脂は、必要に応じ他の添加剤、例えば耐熱安定剤、
酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、着色剤、可塑剤等
が含有されていてもよい。
【００１５】本発明の顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹
脂は、例えば次のようにして製造される。 （１）ラテックスを噴霧乾燥して得られた粒子（Ａ）を
乳化重合または微細懸濁重合の微細塩化ビニル系樹脂粒
子を含むラテックスに所定量混合した分散液とし、これ
を粒径５０〜３００μの範囲になるように噴霧乾燥す
る。乾燥温度は、噴霧乾燥装置出口付近で４５〜５５℃
程度が適当であり、得られる顆粒状ペースト用塩化ビニ
ル系樹脂は球形を呈する。 （２）ペースト混和用レジンを粒子（Ａ）とし、これを
上述（１）と同様にして噴霧乾燥して球形の顆粒状ペー
スト用塩化ビニル系樹脂とする。
脂は、例えば次のようにして製造される。 （１）ラテックスを噴霧乾燥して得られた粒子（Ａ）を
乳化重合または微細懸濁重合の微細塩化ビニル系樹脂粒
子を含むラテックスに所定量混合した分散液とし、これ
を粒径５０〜３００μの範囲になるように噴霧乾燥す
る。乾燥温度は、噴霧乾燥装置出口付近で４５〜５５℃
程度が適当であり、得られる顆粒状ペースト用塩化ビニ
ル系樹脂は球形を呈する。 （２）ペースト混和用レジンを粒子（Ａ）とし、これを
上述（１）と同様にして噴霧乾燥して球形の顆粒状ペー
スト用塩化ビニル系樹脂とする。
【００１６】（３）噴霧乾燥した粒子（Ａ）またはペー
スト混和用レジンをラテックスに混合して固形分濃度７
０％以上のウェットケーキまたはウェットパウダーと
し、これを押出機を用いて５０℃以下の温度で径３００
〜３０００μの円柱に押出し、一定寸法に切断した後棚
段式または流動式等の乾燥機を用いて５０℃以下の温度
で乾燥する。真空乾燥を採用してもよい。 （４）粒子（Ａ）及び微粒子（Ｂ）それぞれを所定割合
で配合し、必要に応じて水、アルコール、可塑剤、界面
活性剤等の湿潤剤を均一に混合してウェットケーキ、ウ
ェットパウダーとし、上述（３）と同様にして押出し、
顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂とする。 （５）上述（３）または（４）のウェットケーキまたは
ウェットパウダーを径５０μ以上の大きさに転動造粒
し、得られた造粒物を乾燥する。
スト混和用レジンをラテックスに混合して固形分濃度７
０％以上のウェットケーキまたはウェットパウダーと
し、これを押出機を用いて５０℃以下の温度で径３００
〜３０００μの円柱に押出し、一定寸法に切断した後棚
段式または流動式等の乾燥機を用いて５０℃以下の温度
で乾燥する。真空乾燥を採用してもよい。 （４）粒子（Ａ）及び微粒子（Ｂ）それぞれを所定割合
で配合し、必要に応じて水、アルコール、可塑剤、界面
活性剤等の湿潤剤を均一に混合してウェットケーキ、ウ
ェットパウダーとし、上述（３）と同様にして押出し、
顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂とする。 （５）上述（３）または（４）のウェットケーキまたは
ウェットパウダーを径５０μ以上の大きさに転動造粒
し、得られた造粒物を乾燥する。
【００１７】このようにして製造された顆粒状ペースト
用塩化ビニル系樹脂は、その圧裂強度１０〜６０ｇ／mm
2 、好ましくは２０〜５０ｇ／mm2 の範囲にあるのが好
ましい。圧裂強度が１０ｇ／mm2 であれば顆粒が移送、
輸送中に壊れ易く、包装時及び開袋時に粉立ちが多い。
逆に６０ｇ／mm2 よりも大きければ、粉体流動性は良好
であるが、プラスチゾル調製時、可塑剤と混合しても顆
粒が崩壊せず、プラスチゾルを形成しないかまたは良好
なプラスチゾルとはならない。
用塩化ビニル系樹脂は、その圧裂強度１０〜６０ｇ／mm
2 、好ましくは２０〜５０ｇ／mm2 の範囲にあるのが好
ましい。圧裂強度が１０ｇ／mm2 であれば顆粒が移送、
輸送中に壊れ易く、包装時及び開袋時に粉立ちが多い。
逆に６０ｇ／mm2 よりも大きければ、粉体流動性は良好
であるが、プラスチゾル調製時、可塑剤と混合しても顆
粒が崩壊せず、プラスチゾルを形成しないかまたは良好
なプラスチゾルとはならない。
【００１８】
【実施例】次に本発明を実施例にて詳述するが、本発明
は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定され
るものではない。なお、顆粒状ペースト用塩化ビニル系
樹脂、粒子（Ａ）、粒子形状、圧裂強度、粉体流動性、
粉立ち性、プラスチゾルの粘度等は次のように測定し
た。
は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定され
るものではない。なお、顆粒状ペースト用塩化ビニル系
樹脂、粒子（Ａ）、粒子形状、圧裂強度、粉体流動性、
粉立ち性、プラスチゾルの粘度等は次のように測定し
た。
【００１９】１ 粒径の測定 ａ）ラテックス中の粒径 遠心沈降式粒径測定機 ＣＰＳＭ（ＴＥＣＨＮＩＤＹＮ
Ｅ社製）により測定 ｂ）乾燥品の粒径 レーザー回折式粒径測定装置（堀場製作所製ＬＡ−５０
０）を用いて測定 ｃ）顆粒レジンの粒径 上記ｂ）と同じ。但し、粒径２００μを超える場合タイ
ラー篩を使用 ２ 粒子形状 走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察
Ｅ社製）により測定 ｂ）乾燥品の粒径 レーザー回折式粒径測定装置（堀場製作所製ＬＡ−５０
０）を用いて測定 ｃ）顆粒レジンの粒径 上記ｂ）と同じ。但し、粒径２００μを超える場合タイ
ラー篩を使用 ２ 粒子形状 走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察
【００２０】３ 圧裂強度 微小圧縮試験機（島津製作所製、ＭＣＴＭ−５００）を
用い、塩化ビニル樹脂の凝集粒子１個をゆっくり荷重を
かけて圧縮し、急激な変化を起す荷重値を求める。急激
な荷重変化で粒子の圧裂が分る。粒子段面積当りの荷重
値（ｇ／mm2 ）を粒子１０個の平均でもって圧裂強度を
示した。 ４ 粉体流動性 パウダーテスター（細川粉体研究所製）を用い、安息角
を測定。 ５ 粉立ち性 １ｍ高さのメスシリンダーの上から１００ｇの顆粒レジ
ンを一度に落下させ、落下直後の粉煙の高さで評価し
た。 ◎印： 粉煙 ０cm ○印： 粉煙 ５０cm未満 △印： 粉煙 ５０〜１００cm ×印： 粉煙 １００cm超
用い、塩化ビニル樹脂の凝集粒子１個をゆっくり荷重を
かけて圧縮し、急激な変化を起す荷重値を求める。急激
な荷重変化で粒子の圧裂が分る。粒子段面積当りの荷重
値（ｇ／mm2 ）を粒子１０個の平均でもって圧裂強度を
示した。 ４ 粉体流動性 パウダーテスター（細川粉体研究所製）を用い、安息角
を測定。 ５ 粉立ち性 １ｍ高さのメスシリンダーの上から１００ｇの顆粒レジ
ンを一度に落下させ、落下直後の粉煙の高さで評価し
た。 ◎印： 粉煙 ０cm ○印： 粉煙 ５０cm未満 △印： 粉煙 ５０〜１００cm ×印： 粉煙 １００cm超
【００２１】６ プラスチゾルの粘度 （ａ）初期粘度： 塩化ビニル樹脂／可塑剤＝１００／
６０（重量部）をプラネタリーミキサ（Ｎ−５０型）で
♯１スピード（６１rpm)×５分及び♯２スピード（１２
５rpm)×１５分混合して調製したプラスチゾルのブルッ
クフィールド型粘度計（Ｂ型粘度計）５０rpm 時の２３
℃での数値 （ｂ）経時粘度： 上述ゾルを２３℃で２４時間保持し
た後に（ａ）と同様に測定した数値 （ｃ）高剪断時の粘度： シーバース型粘度計（Ｓ型粘
度計）を用い、上述ゾルの９０psi 加圧下における１０
０秒間あたりの流出量（単位：ｇ）
６０（重量部）をプラネタリーミキサ（Ｎ−５０型）で
♯１スピード（６１rpm)×５分及び♯２スピード（１２
５rpm)×１５分混合して調製したプラスチゾルのブルッ
クフィールド型粘度計（Ｂ型粘度計）５０rpm 時の２３
℃での数値 （ｂ）経時粘度： 上述ゾルを２３℃で２４時間保持し
た後に（ａ）と同様に測定した数値 （ｃ）高剪断時の粘度： シーバース型粘度計（Ｓ型粘
度計）を用い、上述ゾルの９０psi 加圧下における１０
０秒間あたりの流出量（単位：ｇ）
【００２２】実施例 塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）の製造法： ＜粒子（Ａ）−１〜３＞ （種子重合体ラテックスの調製）攪拌機を備えた容積２
００ｌの重合槽に９０kgの温度５４℃の脱イオン水、１
０ｇの過硫酸カリウム及び５０ｇのピロ亜硫酸ナトリウ
ムを入れ、約２０分攪拌して溶解させた後、重合槽内を
−６１０mmＨｇまで減圧し、５５℃で５０分間保持し
た。
００ｌの重合槽に９０kgの温度５４℃の脱イオン水、１
０ｇの過硫酸カリウム及び５０ｇのピロ亜硫酸ナトリウ
ムを入れ、約２０分攪拌して溶解させた後、重合槽内を
−６１０mmＨｇまで減圧し、５５℃で５０分間保持し
た。
【００２３】次いで、重合槽に６０kgの塩化ビニルを仕
込み、槽内温度を５０℃に昇温した。塩化ビニル仕込後
１５分経過してから、予め溶解しておいた０．２％過硫
酸カリウム水溶液を約１０ｍｌ／分の割合で徐々に添加
し、以後一定の重合速度を保つように、過硫酸カリウム
溶液の添加速度を制御しながら反応させ、重合率が約１
５％に達したときに、別途溶解しておいたラウリル硫酸
ナトリウム水溶液の添加を開始し、同水溶液を８０ｍｌ
／１０分前後の速度で全ラウリル硫酸ナトリウム添加量
が３６０ｇになるまで添加した。槽内圧力が５０℃での
塩化ビニルの飽和圧から２．０kg／cm2 降下したときに
反応を停止し、未反応塩化ビニルを回収して平均粒径が
０．５μの種子重合体粒子を含むラテックスを得た。
込み、槽内温度を５０℃に昇温した。塩化ビニル仕込後
１５分経過してから、予め溶解しておいた０．２％過硫
酸カリウム水溶液を約１０ｍｌ／分の割合で徐々に添加
し、以後一定の重合速度を保つように、過硫酸カリウム
溶液の添加速度を制御しながら反応させ、重合率が約１
５％に達したときに、別途溶解しておいたラウリル硫酸
ナトリウム水溶液の添加を開始し、同水溶液を８０ｍｌ
／１０分前後の速度で全ラウリル硫酸ナトリウム添加量
が３６０ｇになるまで添加した。槽内圧力が５０℃での
塩化ビニルの飽和圧から２．０kg／cm2 降下したときに
反応を停止し、未反応塩化ビニルを回収して平均粒径が
０．５μの種子重合体粒子を含むラテックスを得た。
【００２４】（重合体ラテックスの調製）攪拌機を備え
た容量２００ｌの重合槽に、脱イオン水８０kg、重合体
種子として前記のように調製した平均粒径０．５μの重
合体粒子を含むラテックスを固形分換算量で４．５kg仕
込んだ後に脱気して塩化ビニル２５．５kgを加えた。次
いで温度を５７℃に昇温させた後、全量で０．０５％
（対塩化ビニル）の過酸化水素−ホルムアルデヒドナト
リウムスルホキシレートのレドックス系重合開始剤を、
一定の反応速度が保たれるように連続的に添加した。
た容量２００ｌの重合槽に、脱イオン水８０kg、重合体
種子として前記のように調製した平均粒径０．５μの重
合体粒子を含むラテックスを固形分換算量で４．５kg仕
込んだ後に脱気して塩化ビニル２５．５kgを加えた。次
いで温度を５７℃に昇温させた後、全量で０．０５％
（対塩化ビニル）の過酸化水素−ホルムアルデヒドナト
リウムスルホキシレートのレドックス系重合開始剤を、
一定の反応速度が保たれるように連続的に添加した。
【００２５】さらに重合率が重合体種子と塩化ビニルの
合計量の１０％に達した時点から重合完了までの間、重
合用乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウムの８％水溶液
を塩化ビニルに対して純分換算で毎時０．１％の割合で
連続的に添加した。また反応率が１５％に達した時点か
ら全量で７０kgの塩化ビニルを１２kg／２０分の割合で
添加した。重合圧が５７℃における塩化ビニルの飽和圧
力から１kg／cm2 降下した時に開始剤の添加を停止して
重合を停止させ、未反応塩化ビニルを回収した。得られ
たラテックスは、平均粒径０．９μの重合体粒子を含
み、固形分濃度３９．６重量％であった。このラテック
スを限外濾過により固形分濃度４３．６重量％まで濃縮
した。
合計量の１０％に達した時点から重合完了までの間、重
合用乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウムの８％水溶液
を塩化ビニルに対して純分換算で毎時０．１％の割合で
連続的に添加した。また反応率が１５％に達した時点か
ら全量で７０kgの塩化ビニルを１２kg／２０分の割合で
添加した。重合圧が５７℃における塩化ビニルの飽和圧
力から１kg／cm2 降下した時に開始剤の添加を停止して
重合を停止させ、未反応塩化ビニルを回収した。得られ
たラテックスは、平均粒径０．９μの重合体粒子を含
み、固形分濃度３９．６重量％であった。このラテック
スを限外濾過により固形分濃度４３．６重量％まで濃縮
した。
【００２６】この濃縮ラテックスを噴霧乾燥装置、回転
円盤（出口温度５５℃）及び二流体ノズル（出口温度６
０℃）を用いて噴霧乾燥を行ない、それぞれ平均粒径６
０μ及び３０μの粒子（Ａ）−１及び粒子（Ａ）−２を
得た。また、粒子（Ａ）−１をマイクロアトマイザーで
粉砕し、極力微粒子を除去し、平均粒径５μの粒子
（Ａ）−３を得た。これら粒子（Ａ）のそれぞれの圧裂
強度及び見掛け密度を表１に示した。 ＜粒子（Ａ）−４＞また、市販の平均粒径３５μのペー
スト混和用レジンを（Ａ）−４として表１に併記した。
円盤（出口温度５５℃）及び二流体ノズル（出口温度６
０℃）を用いて噴霧乾燥を行ない、それぞれ平均粒径６
０μ及び３０μの粒子（Ａ）−１及び粒子（Ａ）−２を
得た。また、粒子（Ａ）−１をマイクロアトマイザーで
粉砕し、極力微粒子を除去し、平均粒径５μの粒子
（Ａ）−３を得た。これら粒子（Ａ）のそれぞれの圧裂
強度及び見掛け密度を表１に示した。 ＜粒子（Ａ）−４＞また、市販の平均粒径３５μのペー
スト混和用レジンを（Ａ）−４として表１に併記した。
【００２７】
【表１】
【００２８】顆粒レジンの製造法：上述重合ラテックス
の調製で製造された０．９μの微粒子を含む固形分４
３．６重量％の濃縮ラテックスを微粒子（Ｂ）として用
い、表２に示す配合割合で粒子（Ａ）及び微粒子（Ｂ）
を配合し、得られた分散液またはウェットケーキをそれ
ぞれ噴霧乾燥（出口温度５０℃）及び押出造粒（小径造
粒機ファインディスクペレッター、不二パウダル製）を
行った。押出造粒を行ったものは４５℃の温度で静置乾
燥を行った。得られた顆粒レジンの諸物性を表２に示し
た。
の調製で製造された０．９μの微粒子を含む固形分４
３．６重量％の濃縮ラテックスを微粒子（Ｂ）として用
い、表２に示す配合割合で粒子（Ａ）及び微粒子（Ｂ）
を配合し、得られた分散液またはウェットケーキをそれ
ぞれ噴霧乾燥（出口温度５０℃）及び押出造粒（小径造
粒機ファインディスクペレッター、不二パウダル製）を
行った。押出造粒を行ったものは４５℃の温度で静置乾
燥を行った。得られた顆粒レジンの諸物性を表２に示し
た。
【００２９】
【表２】
【００３０】得られた顆粒状ペースト用塩化ビニル樹脂
のプラスチゾルでの粘度を測定し表３に示した。
のプラスチゾルでの粘度を測定し表３に示した。
【００３１】
【表３】
【００３２】
【発明の効果】本発明の顆粒状ペースト用塩化ビニル系
樹脂は、径５０μ以上の大きさを有する球状または円柱
状の顆粒であるので、粉体流動性が良好で、包装及びペ
ースト調製時に自動計量が可能になり、その際粉塵の発
生も従来のペーストレジンに比較して著しく少なくなっ
た。また該顆粒状樹脂は、大粒子及び微細粒子が一緒に
固められているので、該顆粒状樹脂を単に可塑剤中で攪
拌するだけで容易に微細粒子中に大粒子が均一に分散し
た状態のペーストゾルとなり、得られたゾルは低粘度で
あり、経時的粘度安定性が良好でかつ高剪断領域でのゾ
ル流動性にも優れている。したがって、従来のようにペ
ーストゾル調製時に行う粘度調整、ゾル流動性の調整等
の操作は不要になる。そして、このようにして調製され
たペーストゾルは、高速コーティングを可能にし、また
ロータリースクリーン印刷に用いた場合にはゾルの糸引
きがなく、シャープな模様印刷が可能である。
樹脂は、径５０μ以上の大きさを有する球状または円柱
状の顆粒であるので、粉体流動性が良好で、包装及びペ
ースト調製時に自動計量が可能になり、その際粉塵の発
生も従来のペーストレジンに比較して著しく少なくなっ
た。また該顆粒状樹脂は、大粒子及び微細粒子が一緒に
固められているので、該顆粒状樹脂を単に可塑剤中で攪
拌するだけで容易に微細粒子中に大粒子が均一に分散し
た状態のペーストゾルとなり、得られたゾルは低粘度で
あり、経時的粘度安定性が良好でかつ高剪断領域でのゾ
ル流動性にも優れている。したがって、従来のようにペ
ーストゾル調製時に行う粘度調整、ゾル流動性の調整等
の操作は不要になる。そして、このようにして調製され
たペーストゾルは、高速コーティングを可能にし、また
ロータリースクリーン印刷に用いた場合にはゾルの糸引
きがなく、シャープな模様印刷が可能である。
Claims (6)
- 【請求項１】 次の塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）、
（Ｂ）及び（Ｃ）を主成分とする混合物が径５０〜３０
０μの球状にまたは３００〜３０００μの円柱状に固め
られた顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 （Ａ）粒径５〜６５μの範囲の粒子（以下粒子（Ａ）という）１０〜９０重量％ （Ｂ）粒径３μ以下の微粒子（以下微粒子（Ｂ）という） ９０〜１０重量％ （Ｃ）（Ａ）及び（Ｂ）以外の粒径の粒子 ０〜１０重量％ - 【請求項２】 圧裂強度が１０〜６０ｇ／mm2 である請
求項１記載の顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂。 - 【請求項３】 顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂１０
０重量部及び可塑剤６０重量部からプラスチゾルを調製
する際、プラネタリーミキサ（Ｎ−５０型）で♯１スピ
ード（６１rpm)×５分、♯２スピード（１２５rpm)×１
５分混合したとき、当該ゾル中に粒径１００μ以上の未
分散粒子を含まない請求項１または請求項２記載の顆粒
状ペースト用塩化ビニル系樹脂。 - 【請求項４】 粒子（Ａ）成分がプラスチゾル中で粒径
５〜６５μの範囲で７０重量％以上残る請求項３記載の
顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂。 - 【請求項５】 粒子（Ａ）成分がペースト混和用レジン
である請求項１記載の顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹
脂。 - 【請求項６】 粒子（Ａ）成分の化学組成が微粒子
（Ｂ）と同一である請求項１記載の顆粒状ペースト用塩
化ビニル系樹脂。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP684292A JP3203726B2 (ja) | 1992-01-17 | 1992-01-17 | 顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 |
| DE69324510T DE69324510T2 (de) | 1992-01-17 | 1993-01-14 | Granuläres Vinylchloridharz |
| ES93100485T ES2132144T3 (es) | 1992-01-17 | 1993-01-14 | Resina granular de cloruro de vinilo. |
| EP93100485A EP0553653B1 (en) | 1992-01-17 | 1993-01-14 | Granular vinyl chloride resin |
| US08/221,456 US5554707A (en) | 1992-01-17 | 1994-04-01 | Granular vinyl chloride resin and process for its preparation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP684292A JP3203726B2 (ja) | 1992-01-17 | 1992-01-17 | 顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05194752A true JPH05194752A (ja) | 1993-08-03 |
| JP3203726B2 JP3203726B2 (ja) | 2001-08-27 |
Family
ID=11649501
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP684292A Expired - Fee Related JP3203726B2 (ja) | 1992-01-17 | 1992-01-17 | 顆粒状ペースト用塩化ビニル系樹脂 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3203726B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005264036A (ja) * | 2004-03-19 | 2005-09-29 | Shin Dai-Ichi Vinyl Corp | ペースト用塩化ビニル系樹脂粒子及びその組成物 |
-
1992
- 1992-01-17 JP JP684292A patent/JP3203726B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005264036A (ja) * | 2004-03-19 | 2005-09-29 | Shin Dai-Ichi Vinyl Corp | ペースト用塩化ビニル系樹脂粒子及びその組成物 |
| JP4526843B2 (ja) * | 2004-03-19 | 2010-08-18 | 新第一塩ビ株式会社 | ペースト用塩化ビニル系樹脂粒子及びその組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3203726B2 (ja) | 2001-08-27 |
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