JPH05169501A - 合成樹脂射出成形機の可塑化装置 - Google Patents
合成樹脂射出成形機の可塑化装置Info
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- JPH05169501A JPH05169501A JP3313232A JP31323291A JPH05169501A JP H05169501 A JPH05169501 A JP H05169501A JP 3313232 A JP3313232 A JP 3313232A JP 31323291 A JP31323291 A JP 31323291A JP H05169501 A JPH05169501 A JP H05169501A
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/47—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using screws
- B29C45/50—Axially movable screw
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】合成樹脂の射出成形機において、可塑化シリン
ダ(10)が可塑化合成樹脂を回転する送りスクリユ
(12)の前方のチャンバへ送入し、軸方向ストローク
によって成形型内へ射出成形する。このストロークの
際、逆流止め(13)が作用し、高圧チャンバ(H)を
送りスクリユを内蔵する低圧チャンバ(N)に対して、
密封する。送りスクリユの最大限に後退した出発位置に
おいても高圧チャンバ(H)および逆流止めを常に完全
に囲むシリンダヘッドと、低圧チャンバ(N)および送
りスクリユを囲むシリンダ部分とに可塑化シリンダを容
易に分解し得るよう組立てる。 【効果】分割面に作用する圧力が高圧チャンバに比して
数分の1に低下し、ノズル組込、交換及び密封が容易と
なる。
ダ(10)が可塑化合成樹脂を回転する送りスクリユ
(12)の前方のチャンバへ送入し、軸方向ストローク
によって成形型内へ射出成形する。このストロークの
際、逆流止め(13)が作用し、高圧チャンバ(H)を
送りスクリユを内蔵する低圧チャンバ(N)に対して、
密封する。送りスクリユの最大限に後退した出発位置に
おいても高圧チャンバ(H)および逆流止めを常に完全
に囲むシリンダヘッドと、低圧チャンバ(N)および送
りスクリユを囲むシリンダ部分とに可塑化シリンダを容
易に分解し得るよう組立てる。 【効果】分割面に作用する圧力が高圧チャンバに比して
数分の1に低下し、ノズル組込、交換及び密封が容易と
なる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂射出成形機の
スクリユ式可塑化装置に関する。詳しくは、本発明は、
円すい形部分を介して中心の射出チャンネルに接続する
円筒形可塑化チャンバをシリンダ内周面で形成する円筒
形可塑化シリンダと、可塑化チャンバに設けてあって、
後退位置にある送りスクリユの前方の可塑化チャンバ部
分に可塑化した合成樹脂を移送して軸線方向射出ストロ
ークによって射出成形型内に射出する回転自在かつ前後
運動可能に配した送りスクリユとを有する、合成樹脂射
出成形機の可塑化装置に関する。
スクリユ式可塑化装置に関する。詳しくは、本発明は、
円すい形部分を介して中心の射出チャンネルに接続する
円筒形可塑化チャンバをシリンダ内周面で形成する円筒
形可塑化シリンダと、可塑化チャンバに設けてあって、
後退位置にある送りスクリユの前方の可塑化チャンバ部
分に可塑化した合成樹脂を移送して軸線方向射出ストロ
ークによって射出成形型内に射出する回転自在かつ前後
運動可能に配した送りスクリユとを有する、合成樹脂射
出成形機の可塑化装置に関する。
【0002】上述の意味における”高圧チャンバ”と
は、射出成形型内に合成樹脂を射出する間に逆流止めの
前方にあり低圧チャンバに対して気密に閉鎖されたスペ
ースである。この高圧チャンバの最大容積は、送りスク
リユの最大限に後退した位置によって決定される。これ
は、以下において、”最大限に後退した出発位置”と呼
ぶ。送りスクリユの実際の後退した出発位置は、特定の
射出製品に必要な合成樹脂量によって決定され、最大限
に後退した出発位置とは異なる。従って、”実際の後退
した出発位置”は、射出製品の寸法が異なる場合、異な
る。何故ならば、各射出サイクルにおいて、射出製品に
正に必要な量の合成樹脂を送りスクリユの前に集めるだ
けでよいからである。
は、射出成形型内に合成樹脂を射出する間に逆流止めの
前方にあり低圧チャンバに対して気密に閉鎖されたスペ
ースである。この高圧チャンバの最大容積は、送りスク
リユの最大限に後退した位置によって決定される。これ
は、以下において、”最大限に後退した出発位置”と呼
ぶ。送りスクリユの実際の後退した出発位置は、特定の
射出製品に必要な合成樹脂量によって決定され、最大限
に後退した出発位置とは異なる。従って、”実際の後退
した出発位置”は、射出製品の寸法が異なる場合、異な
る。何故ならば、各射出サイクルにおいて、射出製品に
正に必要な量の合成樹脂を送りスクリユの前に集めるだ
けでよいからである。
【0003】
【従来の技術】中空シリンダから構成された従来の可塑
化シリンダは、一体に構成されている(これに関して
は、例えば、特開平1−176533)。上記可塑化シ
リンダの端面は、はめ合い状態において半径方向密封面
および軸線方向密封面を介して可塑化シリンダの対応す
る密封面に当接するノズルボデーによって閉鎖されてい
る。さらに、ドイツ特許DE3744519C1には、
比較的長いノズルボデーを有する可塑化シリンダが開示
されている。
化シリンダは、一体に構成されている(これに関して
は、例えば、特開平1−176533)。上記可塑化シ
リンダの端面は、はめ合い状態において半径方向密封面
および軸線方向密封面を介して可塑化シリンダの対応す
る密封面に当接するノズルボデーによって閉鎖されてい
る。さらに、ドイツ特許DE3744519C1には、
比較的長いノズルボデーを有する可塑化シリンダが開示
されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】特開平1−17653
3の可塑化シリンダの場合、ノズルボデーと可塑化シリ
ンダとの間の分割面は、可塑化シリンダの内周面に沿っ
て高圧チャンバに接する。従って、内周上にあり合成樹
脂材料の射出時に高圧チャンバの圧力を受ける目地開口
の長さは、高圧チャンバの内径によって決定され、即
ち、比較的大きい。一方、射出ストローク中、高圧チャ
ンバには、分割面の全長に作用する2,500bar以
上の圧力が現れる。従って、ノズルボデーとシリンダと
の間に十分な密封状態を確保するため、ノズルボデーは
極めて大きい当接圧でシリンダの密封面に軸線方向へ当
接する必要がある。従って、組立費が比較的高くなる。
何故ならば、押圧力は、一般に、ネジ要素の軸線方向運
動成分から誘導されるからである。従って、押圧力構成
時に、ネジ要素には、大きい手動力を使用して始めてお
よび/または比較的大きい工具によって始めて達成でき
るような極めて大きいトルクが必要である。この場合、
ユーザ自身またはメーカ企業のサービスマンがユーザの
工場においてノズル交換を行わねばならないと云うこと
を考慮する必要がある。従って、特に低開発国に見られ
る如く、熟練者がおらず且つ適正な工具がない場合、ノ
ズル交換は特に問題となる。更に、射出製品の性質に対
する特定の要求を満足するため、もちろん、射出技術的
に問題のある(射出が困難な)材料および材料混合物が
ますます使用されつつある。上記材料および材料混合物
には、上記分割面を介してのガス流出が可能である限
り、高圧チャンバの高圧を受けてガスを遊離する材料も
含まれる。
3の可塑化シリンダの場合、ノズルボデーと可塑化シリ
ンダとの間の分割面は、可塑化シリンダの内周面に沿っ
て高圧チャンバに接する。従って、内周上にあり合成樹
脂材料の射出時に高圧チャンバの圧力を受ける目地開口
の長さは、高圧チャンバの内径によって決定され、即
ち、比較的大きい。一方、射出ストローク中、高圧チャ
ンバには、分割面の全長に作用する2,500bar以
上の圧力が現れる。従って、ノズルボデーとシリンダと
の間に十分な密封状態を確保するため、ノズルボデーは
極めて大きい当接圧でシリンダの密封面に軸線方向へ当
接する必要がある。従って、組立費が比較的高くなる。
何故ならば、押圧力は、一般に、ネジ要素の軸線方向運
動成分から誘導されるからである。従って、押圧力構成
時に、ネジ要素には、大きい手動力を使用して始めてお
よび/または比較的大きい工具によって始めて達成でき
るような極めて大きいトルクが必要である。この場合、
ユーザ自身またはメーカ企業のサービスマンがユーザの
工場においてノズル交換を行わねばならないと云うこと
を考慮する必要がある。従って、特に低開発国に見られ
る如く、熟練者がおらず且つ適正な工具がない場合、ノ
ズル交換は特に問題となる。更に、射出製品の性質に対
する特定の要求を満足するため、もちろん、射出技術的
に問題のある(射出が困難な)材料および材料混合物が
ますます使用されつつある。上記材料および材料混合物
には、上記分割面を介してのガス流出が可能である限
り、高圧チャンバの高圧を受けてガスを遊離する材料も
含まれる。
【0005】一般に、特に、ドイツ特許DE37445
19C1に記載の公知の可塑化シリンダの場合も、比較
的長いノズルボデーが必要であり、従って、対応して長
い射出チャンネルが必要である。何故ならば、ノズルボ
デーの可成りの軸線方向部分が、歯列でノズルボデーを
シリンダに結合するために使用され、別の軸線方向部分
が、熱電対またはノズルニードルの保持機構の取付のた
めに使用されるからである。一方、射出チャンネルが比
較的長い場合には、合成樹脂材料の射出時の圧損が対応
して大きくなる。
19C1に記載の公知の可塑化シリンダの場合も、比較
的長いノズルボデーが必要であり、従って、対応して長
い射出チャンネルが必要である。何故ならば、ノズルボ
デーの可成りの軸線方向部分が、歯列でノズルボデーを
シリンダに結合するために使用され、別の軸線方向部分
が、熱電対またはノズルニードルの保持機構の取付のた
めに使用されるからである。一方、射出チャンネルが比
較的長い場合には、合成樹脂材料の射出時の圧損が対応
して大きくなる。
【0006】従って、本発明は、ノズルの組込、交換お
よび高圧チャンバの密封に関する上述の問題が十分に排
除されるよう、冒頭に述べた種類の可塑化シリンダを改
良することにある。
よび高圧チャンバの密封に関する上述の問題が十分に排
除されるよう、冒頭に述べた種類の可塑化シリンダを改
良することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記課題は、本発明にも
とづき、送りスクリユの最大限に後退した出発位置にお
いても高圧チャンバ(H)および逆流止めを常に完全に
囲むシリンダヘッドと、低圧チャンバ(N)および送り
スクリユを囲むシリンダ部分とに可塑化シリンダを容易
に解体し得るよう組立てることによって、解決される。
とづき、送りスクリユの最大限に後退した出発位置にお
いても高圧チャンバ(H)および逆流止めを常に完全に
囲むシリンダヘッドと、低圧チャンバ(N)および送り
スクリユを囲むシリンダ部分とに可塑化シリンダを容易
に解体し得るよう組立てることによって、解決される。
【0008】この際、分割面が、可塑化シリンダの内周
面の円に沿って低圧チャンバ(N)に開口しており、シ
リンダヘッドおよび上記シリンダ部分の前記分割面の精
密加工した端面を軸線方向へ相互に押圧する押圧装置を
備える。
面の円に沿って低圧チャンバ(N)に開口しており、シ
リンダヘッドおよび上記シリンダ部分の前記分割面の精
密加工した端面を軸線方向へ相互に押圧する押圧装置を
備える。
【0009】なお、この可塑化装置は、送りスクリユの
前端に設けてあって上記の射出ストローク時に作用し
て、射出ストローク時に定常的に縮小される高圧チャン
バ(H)を送りスクリユを含み対応して増大する低圧チ
ャンバ(N)に対して密閉する逆流止めを備えるもので
ある。
前端に設けてあって上記の射出ストローク時に作用し
て、射出ストローク時に定常的に縮小される高圧チャン
バ(H)を送りスクリユを含み対応して増大する低圧チ
ャンバ(N)に対して密閉する逆流止めを備えるもので
ある。
【0010】
【作用】本発明に係る可塑化シリンダの場合、送りスク
リユの最大限に後退した出発位置においても高圧チャン
バ(H)をシリンダヘッドで完全に閉鎖し、シリンダヘ
ッドとシリンダ部分との間に形成された分割面を高圧チ
ャンバ(H)に比して数分の1(例えば、250ba
r)の圧力の低圧チャンバ(N)に開口して形成するこ
とによって、高圧チャンバ(H)に分割面が開口するの
が基本的に避けられる。
リユの最大限に後退した出発位置においても高圧チャン
バ(H)をシリンダヘッドで完全に閉鎖し、シリンダヘ
ッドとシリンダ部分との間に形成された分割面を高圧チ
ャンバ(H)に比して数分の1(例えば、250ba
r)の圧力の低圧チャンバ(N)に開口して形成するこ
とによって、高圧チャンバ(H)に分割面が開口するの
が基本的に避けられる。
【0011】本発明に係る可塑化シリンダに、−高合金
製の−別個のノズルボデーを設けた場合、ノズルボデー
の分割面は射出チャンネルの軸線方向範囲に延びる。従
って、合成樹脂材料の射出時、従来の慣用の可塑化シリ
ンダにおいて高圧を受ける分割面の数分の1の長さの円
形分割面開口のみが高圧を受ける。従って、これまでノ
ズルボデーと可塑化シリンダとの間に必要である軸線方
向、半径方向密封面が比較的大きい歯列(Verzah
nung)は除去することもできる。ノズルボデーは、
密封面を介して、即ち、有意の歯列なしで、シリンダヘ
ッドに結合すれば十分である。かくして、軸線方向長さ
の極めて短いノズルボデーを構成することができ、従っ
て、射出チャンネルは極めて短くなる。
製の−別個のノズルボデーを設けた場合、ノズルボデー
の分割面は射出チャンネルの軸線方向範囲に延びる。従
って、合成樹脂材料の射出時、従来の慣用の可塑化シリ
ンダにおいて高圧を受ける分割面の数分の1の長さの円
形分割面開口のみが高圧を受ける。従って、これまでノ
ズルボデーと可塑化シリンダとの間に必要である軸線方
向、半径方向密封面が比較的大きい歯列(Verzah
nung)は除去することもできる。ノズルボデーは、
密封面を介して、即ち、有意の歯列なしで、シリンダヘ
ッドに結合すれば十分である。かくして、軸線方向長さ
の極めて短いノズルボデーを構成することができ、従っ
て、射出チャンネルは極めて短くなる。
【0012】
【従属請求項の作用及び効果】請求項2に記載の可塑化
装置の別の実施態様の場合、シリンダヘッドとシリンダ
部分との間の軸線方向押圧力は、円上に配置した多数の
ネジ要素によって得られる。多数の圧力形成要素に押圧
力をこのように分配することによって、組立・解体時に
サービスマンのために、比較的簡単な工具を使用して比
較的僅かな人力によってシリンダヘッドをシリンダ部分
から分離するまたはシリンダヘッドを交換する可塑化が
与えられる。
装置の別の実施態様の場合、シリンダヘッドとシリンダ
部分との間の軸線方向押圧力は、円上に配置した多数の
ネジ要素によって得られる。多数の圧力形成要素に押圧
力をこのように分配することによって、組立・解体時に
サービスマンのために、比較的簡単な工具を使用して比
較的僅かな人力によってシリンダヘッドをシリンダ部分
から分離するまたはシリンダヘッドを交換する可塑化が
与えられる。
【0013】請求項3に対応する実施態様(図1〜10
の実施例)の場合、(図11,12の実施例とは異な
り)、特殊な射出プロセスのために必要に応じて異なる
長さのシリンダヘッドを使用できる。極めて長いシリン
ダヘッドは、例えば、着色した合成樹脂材料を射出前に
混合装置によって強力に混合しなければならない特殊な
射出プロセスに必要である。この場合、送りスクリユを
結合した混合装置を逆流止めの背面に設ける。
の実施例)の場合、(図11,12の実施例とは異な
り)、特殊な射出プロセスのために必要に応じて異なる
長さのシリンダヘッドを使用できる。極めて長いシリン
ダヘッドは、例えば、着色した合成樹脂材料を射出前に
混合装置によって強力に混合しなければならない特殊な
射出プロセスに必要である。この場合、送りスクリユを
結合した混合装置を逆流止めの背面に設ける。
【0014】コスト減の理由から、本発明の目的に従
い、請求項4〜6項に対応して、高圧チャンバの密封性
を有意に損なうことなく、上記範囲において数倍の大き
い機械的、熱的負荷を受けるシリンダヘッドを別個の高
合金製ノズル部材として構成できる。即ち、この場合、
ノズルボデーとシリンダヘッドの残部との分割面を射出
チャンネルの範囲に置き、ノズルボデーとシリンダヘッ
ド残部との間の分割面が高圧チャンバに開口する円弧長
さを極めて短くすることによって、高圧チャンバの密封
問題が本質的に軽減される。この限りにおいて、ノズル
ボデーを射出軸線に直角に延びる平坦な密封面を介して
シリンダヘッド残部に当接させることによって、ノズル
ボデーの軸線方向長さを極めて短く設計することもでき
る。射出チャンネルが極めて短いことにもとづき、射出
チャンネルの内径も小さく設計でき、しかも、射出時に
本質的な圧損が生ずることはない。射出チャンネルの内
径を減少すれば、更に、対応して径が小さく本質的に僅
かな力で制御できるノズルニードルを使用できるという
利点が得られる。なお、請求項4は図7,8;9,10
に対応し、請求項6は図9に対応する。
い、請求項4〜6項に対応して、高圧チャンバの密封性
を有意に損なうことなく、上記範囲において数倍の大き
い機械的、熱的負荷を受けるシリンダヘッドを別個の高
合金製ノズル部材として構成できる。即ち、この場合、
ノズルボデーとシリンダヘッドの残部との分割面を射出
チャンネルの範囲に置き、ノズルボデーとシリンダヘッ
ド残部との間の分割面が高圧チャンバに開口する円弧長
さを極めて短くすることによって、高圧チャンバの密封
問題が本質的に軽減される。この限りにおいて、ノズル
ボデーを射出軸線に直角に延びる平坦な密封面を介して
シリンダヘッド残部に当接させることによって、ノズル
ボデーの軸線方向長さを極めて短く設計することもでき
る。射出チャンネルが極めて短いことにもとづき、射出
チャンネルの内径も小さく設計でき、しかも、射出時に
本質的な圧損が生ずることはない。射出チャンネルの内
径を減少すれば、更に、対応して径が小さく本質的に僅
かな力で制御できるノズルニードルを使用できるという
利点が得られる。なお、請求項4は図7,8;9,10
に対応し、請求項6は図9に対応する。
【0015】図7〜9の実施例の場合、シリンダヘッド
が本質的に軽量であり、従って、交換時に取り扱い易い
と云う利点が得られる。
が本質的に軽量であり、従って、交換時に取り扱い易い
と云う利点が得られる。
【0016】請求項10に対応して、シリンダヘッドと
シリンダ部分の間の分割面の精密加工した端面は、垂直
平面内にある分割面のうち低圧チャンバに隣接する環状
部分範囲に制限するのが目的に適う。押圧面を最小化す
ることによって、小さな押圧力によって極めて高い圧力
が押圧面に作用し、対応して高い密封度が得られる。
シリンダ部分の間の分割面の精密加工した端面は、垂直
平面内にある分割面のうち低圧チャンバに隣接する環状
部分範囲に制限するのが目的に適う。押圧面を最小化す
ることによって、小さな押圧力によって極めて高い圧力
が押圧面に作用し、対応して高い密封度が得られる。
【0017】
【実施例】実施例を示す図面を参照して以下に本発明を
詳細に説明する。
詳細に説明する。
【0018】加熱可能な可塑化シリンダ10の円筒形可
塑化チャンバには、回転自在な送りスクリユ12が受容
されている。送りスクリユ12は、可塑化段階において
後退した送りスクリユの前に生じたスペースに可塑化し
た合成樹脂を送る。可塑化段階後、送りスクリユ12の
前に集められた可塑化せる合成樹脂は、送りスクリユの
軸線方向ストロークによって、射出チャンネル16を介
して射出成形型内に射出される。このストロークの開始
時に作用する逆流止め13は、送りスクリユー12を内
蔵する低圧チャンバNに対してストローク時に定常的に
縮小する高圧チャンバHを密閉する。可塑化シリンダ1
0は、シリンダヘッド10aと後部のシリンダ部分10
bとから分解容易なよう組立てられている。シリンダ部
分10bは、最大限に後退した出発位置にある送りスク
リユ12を完全に囲むよう構成される。シリンダヘッド
10aは、高圧チャンバHおよび逆流止め13を常に完
全に囲むよう構成される。これは、特に、高圧チャンバ
の容積が最大となる送りスクリユ12の最大限に後退し
た出発位置においても当てはまる。送りスクリユ12の
最大限に後退した出発位置において、シリンダヘッド1
0aは、更に、送りスクリユ12の前部a(図4)に示
す部分を軸線方向に亘って被う。この場合、シリンダヘ
ッド10aの精密研摩された軸線方向フランジ10a’
およびシリンダ部分10bの精密研摩された対応する相
手方輪郭部分は、スリーブ23とネジボルト21とから
成る押圧装置によって軸線方向へ相互に押圧される。更
に、シリンダヘッドのシリンダ軸線Z−Zに対して傾斜
したショルダは、分割面10a”の範囲においてシリン
ダ部分10bに当接する。シリンダヘッド10aおよび
シリンダ部分10bは、それぞれ、スリーブ23によっ
て部分的に被われている。上記スリーブは、一方では、
シリンダヘッド10aに軸線方向へ支持され、他方で
は、シリンダ部分10bに螺着されている。スリーブの
軸線方向支持は、円周上に配置されシリンダ軸線Z−Z
に傾斜したネジボルト21によって行う。上記ネジボル
トは、スリーブ23のネジ穴に受容され、シリンダヘッ
ド10aの支持面25に当接する。スリーブ23は、シ
リンダ部分10bを被う部分の雌ネジによってシリンダ
部分10bの雄ネジと螺合する。従って、シリンダヘッ
ド10aおよびシリンダ部分10bは、ネジボルト21
を対応して締付けることによって軸線方向へ相互に固定
される。
塑化チャンバには、回転自在な送りスクリユ12が受容
されている。送りスクリユ12は、可塑化段階において
後退した送りスクリユの前に生じたスペースに可塑化し
た合成樹脂を送る。可塑化段階後、送りスクリユ12の
前に集められた可塑化せる合成樹脂は、送りスクリユの
軸線方向ストロークによって、射出チャンネル16を介
して射出成形型内に射出される。このストロークの開始
時に作用する逆流止め13は、送りスクリユー12を内
蔵する低圧チャンバNに対してストローク時に定常的に
縮小する高圧チャンバHを密閉する。可塑化シリンダ1
0は、シリンダヘッド10aと後部のシリンダ部分10
bとから分解容易なよう組立てられている。シリンダ部
分10bは、最大限に後退した出発位置にある送りスク
リユ12を完全に囲むよう構成される。シリンダヘッド
10aは、高圧チャンバHおよび逆流止め13を常に完
全に囲むよう構成される。これは、特に、高圧チャンバ
の容積が最大となる送りスクリユ12の最大限に後退し
た出発位置においても当てはまる。送りスクリユ12の
最大限に後退した出発位置において、シリンダヘッド1
0aは、更に、送りスクリユ12の前部a(図4)に示
す部分を軸線方向に亘って被う。この場合、シリンダヘ
ッド10aの精密研摩された軸線方向フランジ10a’
およびシリンダ部分10bの精密研摩された対応する相
手方輪郭部分は、スリーブ23とネジボルト21とから
成る押圧装置によって軸線方向へ相互に押圧される。更
に、シリンダヘッドのシリンダ軸線Z−Zに対して傾斜
したショルダは、分割面10a”の範囲においてシリン
ダ部分10bに当接する。シリンダヘッド10aおよび
シリンダ部分10bは、それぞれ、スリーブ23によっ
て部分的に被われている。上記スリーブは、一方では、
シリンダヘッド10aに軸線方向へ支持され、他方で
は、シリンダ部分10bに螺着されている。スリーブの
軸線方向支持は、円周上に配置されシリンダ軸線Z−Z
に傾斜したネジボルト21によって行う。上記ネジボル
トは、スリーブ23のネジ穴に受容され、シリンダヘッ
ド10aの支持面25に当接する。スリーブ23は、シ
リンダ部分10bを被う部分の雌ネジによってシリンダ
部分10bの雄ネジと螺合する。従って、シリンダヘッ
ド10aおよびシリンダ部分10bは、ネジボルト21
を対応して締付けることによって軸線方向へ相互に固定
される。
【0019】図1〜4の実施例の場合、単一体のシリン
ダヘッド10aは、後部の円筒形部分と、当接面17を
備えた前部の円すい台形部分b(図4)とを有する。上
記前部には、射出チャンネル16が設けてある。
ダヘッド10aは、後部の円筒形部分と、当接面17を
備えた前部の円すい台形部分b(図4)とを有する。上
記前部には、射出チャンネル16が設けてある。
【0020】図7,8および図9,10の実施例の場
合、当接面17’;17”および射出チャンネル1
6’;16”を備えた円すい台形ノズルボデー10c;
10c’は、精密研摩した密封面を介してシリンダヘッ
ド10aの端面に当接する。この密封面は、シリンダ軸
線Z−Zに垂直に延びる平面d−d内にある。高圧チャ
ンバHは、平面d−dから所定距離y(図7,9)を置
いて射出チャンネル16に接続する。当接面17;1
7’から距離を置いて終わる射出チャンネル16;1
6’は、当接面17;17’に開口する傾斜した内径の
小さいノズルニードルボア20と交差する。
合、当接面17’;17”および射出チャンネル1
6’;16”を備えた円すい台形ノズルボデー10c;
10c’は、精密研摩した密封面を介してシリンダヘッ
ド10aの端面に当接する。この密封面は、シリンダ軸
線Z−Zに垂直に延びる平面d−d内にある。高圧チャ
ンバHは、平面d−dから所定距離y(図7,9)を置
いて射出チャンネル16に接続する。当接面17;1
7’から距離を置いて終わる射出チャンネル16;1
6’は、当接面17;17’に開口する傾斜した内径の
小さいノズルニードルボア20と交差する。
【0021】図9,10の実施例の場合、ノズルボデー
10c’は、別個の中心ノズル部分10c”を有する。
上記ノズル部分は、当接面17”を形成し、平面d−d
内の精密研摩せる密封面によってシリンダヘッド10a
の対応する密封面に当接する。特に図2,4から明らか
な如く、送りスクリユ12の最大限に後退した出発位置
では、スリーブ23の垂直対称面e−e(図5)は、低
圧チャンバNと高圧チャンバHとの間の境界範囲にあ
る。
10c’は、別個の中心ノズル部分10c”を有する。
上記ノズル部分は、当接面17”を形成し、平面d−d
内の精密研摩せる密封面によってシリンダヘッド10a
の対応する密封面に当接する。特に図2,4から明らか
な如く、送りスクリユ12の最大限に後退した出発位置
では、スリーブ23の垂直対称面e−e(図5)は、低
圧チャンバNと高圧チャンバHとの間の境界範囲にあ
る。
【0022】図11,12の実施例の場合、シリンダヘ
ッド110aの径は、シリンダ部分110bの径よりも
小さい。シリンダヘッド110aは、より大きい内法巾
wのシリンダヘッド110bの部分Cによって軸線方向
へ被われている。部分Cは、送りスクリユ112の最大
限に後退した出発位置では、高圧チャンバHの前部範囲
まで達する。送りスクリユ112が最前位置にあるとき
において高圧チャンバHが最小の容積となる場合にも、
より大きい内径の部分Cは最小容積となった高圧チャン
バHの範囲まで延在する。シリンダヘッド110aおよ
びシリンダ部分110bは、それぞれ、スリーブ123
によって部分的に被われている。ネジスリーブとして構
成されたスリーブ123は、シリンダ部分110bの雄
ネジと螺合する。シリンダヘッド110aは、ネジボル
ト121によってシリンダ部分110bに軸線方向に関
し押圧される。ネジボルト121は、スリーブ123の
雌ネジに軸線方向へ支持される。上記ネジボルトは、端
面で、シリンダヘッド110aの押圧面125に作用す
る。ネジボルト121は、円上に配置されており、スリ
ーブ123の内側フランジ123aを貫通する。更に、
上記ネジボルトは、シリンダ軸線Z−Zに対して約45
℃の角度をなす。シリンダヘッド110aおよびシリン
ダ部分110bの軸線方向へ相互に接する端面は、分割
面110a”のうち低圧チャンバNに接する小さい環状
範囲110a'''(図12)においてのみ精密加工され
ている。上記範囲における単位押圧力は対応して大き
い。
ッド110aの径は、シリンダ部分110bの径よりも
小さい。シリンダヘッド110aは、より大きい内法巾
wのシリンダヘッド110bの部分Cによって軸線方向
へ被われている。部分Cは、送りスクリユ112の最大
限に後退した出発位置では、高圧チャンバHの前部範囲
まで達する。送りスクリユ112が最前位置にあるとき
において高圧チャンバHが最小の容積となる場合にも、
より大きい内径の部分Cは最小容積となった高圧チャン
バHの範囲まで延在する。シリンダヘッド110aおよ
びシリンダ部分110bは、それぞれ、スリーブ123
によって部分的に被われている。ネジスリーブとして構
成されたスリーブ123は、シリンダ部分110bの雄
ネジと螺合する。シリンダヘッド110aは、ネジボル
ト121によってシリンダ部分110bに軸線方向に関
し押圧される。ネジボルト121は、スリーブ123の
雌ネジに軸線方向へ支持される。上記ネジボルトは、端
面で、シリンダヘッド110aの押圧面125に作用す
る。ネジボルト121は、円上に配置されており、スリ
ーブ123の内側フランジ123aを貫通する。更に、
上記ネジボルトは、シリンダ軸線Z−Zに対して約45
℃の角度をなす。シリンダヘッド110aおよびシリン
ダ部分110bの軸線方向へ相互に接する端面は、分割
面110a”のうち低圧チャンバNに接する小さい環状
範囲110a'''(図12)においてのみ精密加工され
ている。上記範囲における単位押圧力は対応して大き
い。
【0023】
【発明の効果】本発明に係る可塑化シリンダの場合、送
りスクリユの最大限に後退した出発位置においても高圧
チャンバ(H)をシリンダヘッドで安全に閉鎖し、シリ
ンダヘッドとシリンダ部分との間に形成された分割面を
高圧チャンバ(H)に比して数分の1(例えば、250
bar)の圧力の低圧チャンバ(N)に開口して形成す
ることによって、高圧チャンバ(H)に分割面が開口す
るのが基本的に避けられる。
りスクリユの最大限に後退した出発位置においても高圧
チャンバ(H)をシリンダヘッドで安全に閉鎖し、シリ
ンダヘッドとシリンダ部分との間に形成された分割面を
高圧チャンバ(H)に比して数分の1(例えば、250
bar)の圧力の低圧チャンバ(N)に開口して形成す
ることによって、高圧チャンバ(H)に分割面が開口す
るのが基本的に避けられる。
【0024】従って、ノズルの組込、交換及び高圧チャ
ンバの密封に関する、従来法の困難は解消され、密封面
に必要な単位作用圧力も小さくて済むのでノズルの組
込、交換は簡単な工具により容易に行われる。
ンバの密封に関する、従来法の困難は解消され、密封面
に必要な単位作用圧力も小さくて済むのでノズルの組
込、交換は簡単な工具により容易に行われる。
【0025】また、本発明により、従来の長いノズルボ
デーに対し、本質的に短縮化されたノズルボデーとする
ための前提条件が与えられる。
デーに対し、本質的に短縮化されたノズルボデーとする
ための前提条件が与えられる。
【0026】その他各従属項の構成により、「従属請求
項の作用及び効果」の欄にて言及した効果が付加され
る。
項の作用及び効果」の欄にて言及した効果が付加され
る。
【図1】可塑化シリンダの部分切欠側面図である。
【図2】図1の部分の拡大斜視図である。
【図3】図2の部分の展開図である。
【図4】図1の部分の拡大図である。
【図5】図4の部分の拡大図である。
【図6】図5の部分のA矢視図である。
【図7】ノズルボデーを備えたシリンダヘッドの実施例
の端部の垂直断面図である。
の端部の垂直断面図である。
【図8】図7の実施例の端面図である。
【図9】ノズルボデーを備えたシリンダヘッドの別の実
施例の端部の垂直断面図である。
施例の端部の垂直断面図である。
【図10】図9の実施例の端面図である。
【図11】可塑化装置の別の実施例の図4に対応する図
面である。
面である。
【図12】図11の分離面110a”の部分の部分拡大
図である。
図である。
10…可塑化シリンダ 10a…シリンダヘッド 10a”…分割面 10a”’…10aの精密研摩した端面 10b…シリンダ部分 12…送りスクリユ 13…逆流止め 16…射出チャンネル 21…ネジボルト 23…スリーブ 31…可塑化チャンバ K…円すい形部分 H…高圧チャンバ N…低圧チャンバ
Claims (10)
- 【請求項1】円すい形部分(K)を介して中心の射出チ
ャンネル(16)に接続する円筒形可塑化チャンバ(3
1)をシリンダ内周面で形成する円筒形可塑化シリンダ
(10)と、 可塑化チャンバ(31)に設けてあって、後退位置にあ
る送りスクリユ(12)の前方の可塑化チャンバ(3
1)の部分へ可塑化合成樹脂を移送して軸線方向射出ス
トロークによって射出成形型内に射出する回転自在かつ
前後運動可能に配した送りスクリユ(12)と、 送りスクリユ(12)の前端に設けてあって上記の射出
ストローク時に作用して、射出ストローク時に定常的に
縮小される高圧チャンバ(H)を送りスクリユ(12)
を含み対応して増大する低圧チャンバ(N)に対して密
閉する逆流止め(13)とを、 有する合成樹脂射出成形機の可塑化装置において、 可塑化シリンダ(10)が、送りスクリユ(12)の最
大限に後退した出発位置においても高圧チャンバ(H)
および逆流止め(13)を常に完全に囲むシリンダヘッ
ド(10a)と、低圧チャンバ(N)および送りスクリ
ユ(12)を囲むシリンダ部分(10b)とに容易に分
解し得るよう組立てられており、 分割面(10a”)が、可塑化シリンダ(31)の内周
面の円(図2の32)に沿って低圧チャンバ(N)に開
口しており、シリンダヘッド(10a)および上記シリ
ンダ部分(10b)の前記分割面の精密加工した端面
(10a''')を軸線方向へ相互に押圧する押圧装置
(23,21)を備えることを特徴とする可塑化装置。 - 【請求項2】シリンダヘッド(10a)および前記シリ
ンダ部分(10b)が、シリンダ部分(10b)の前端
に固定されたスリーブ(23)によって夫々部分的に被
われており、 シリンダヘッド(10a)が、ネジボルト(21)によ
って軸線方向へシリンダ部分(10b)に押圧され、上
記ネジボルト(21)が、スリーブ(23)の雌ネジに
軸線方向へ支持され、ボルト端面でスリーブの押圧面に
作用することを特徴とする請求項1の可塑化シリンダ。 - 【請求項3】送りスクリユ(12)の最大限に後退した
出発位置において、シリンダ部分(10b)に螺着され
たスリーブ(23)が、低圧チャンバ(N)と高圧チャ
ンバ(H)との間の境界範囲にあり、シリンダヘッド
(10a)およびシリンダ部分(10b)が、同一の外
径を有することを特徴とする請求項1または2の可塑化
シリンダ。 - 【請求項4】当接面(17’,17”)および射出チャ
ンネル(16’,16”)を備えた円すい台形ノズルボ
デー(10c;10c’)が、垂直平面(d−d)内に
ある精密研摩した密封面を介してシリンダヘッド(10
a)に当接し、高圧チャンバ(H)が、平面(d−d)
から所定距離(図7,9のy)を置いて射出チャンネル
(16)に接続することを特徴とする請求項1〜3の1
つに記載の可塑化装置。 - 【請求項5】前記所定距離(y)が、射出チャンネル
(16’,16”)の内径にほぼ対応することを特徴と
する請求項4の可塑化装置。 - 【請求項6】ノズルボデー(10c’)が、当接端面
(17”)を備え、平面(d−d)内にある精密研摩し
た密封面でシリンダヘッド(10a)の対応する密封面
に当接する別個の中心ノズル部分(10c”)を有する
ことを特徴とする請求項4または5記載の可塑化装置。 - 【請求項7】シリンダヘッド(110a)が、シリンダ
部分(110b)よりも小さい径を有し、内径(w)の
大きいシリンダ部分(110b)のセクション(C)よ
って被われており、上記セクション(C)が、送りスク
リユ(112)の最大限に後退した出発位置において、
高圧チャンバ(H)の前部範囲まで延びることを特徴と
する請求項1または2の可塑化装置。 - 【請求項8】シリンダ部分(110b’)の内径(w)
の大きいセクション(C)が、可塑化チャンバ(13
1)の円すい形部分(K)の範囲まで延在し、可塑化チ
ャンバ(131)が、上記円すい形部分(K)を介して
射出チャンネル(116)に接続することを特徴とする
請求項7の可塑化装置。 - 【請求項9】ネジボルト(121)が、スリーブ(12
3)の内側フランジ(123a)の雌ネジに軸線方向に
関し支持されていることを特徴とする請求項2,7又は
8の可塑化装置。 - 【請求項10】前記分割面の精密加工した端面が、垂直
平面内にある分割面(110a”)のうち低圧チャンバ
(N)に接する環状部分範囲(図12の110a''')
に限定されていることを特徴とする請求項1〜9の1つ
に記載の可塑化装置。
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904034784 DE4034784A1 (de) | 1990-11-02 | 1990-11-02 | Plastifizierzylinder an einer kunststoff-spritzgiessmaschine |
DE4105727A DE4105727C2 (de) | 1990-11-02 | 1991-02-23 | Plastifizierzylinder an einer Kunststoff-Spritzgießmaschine |
DE4105727.9 | 1991-02-23 | ||
DE4034784.2 | 1991-02-23 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05169501A true JPH05169501A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=25898181
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3313232A Pending JPH05169501A (ja) | 1990-11-02 | 1991-11-01 | 合成樹脂射出成形機の可塑化装置 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5182118A (ja) |
EP (1) | EP0483541A3 (ja) |
JP (1) | JPH05169501A (ja) |
CA (1) | CA2052606A1 (ja) |
DE (1) | DE4105727C2 (ja) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4105731C1 (ja) * | 1991-02-23 | 1992-06-04 | Karl 7298 Lossburg De Hehl | |
DE4130287A1 (de) * | 1991-02-23 | 1993-04-01 | Karl Hehl | Plastifizierzylinder an einer kunststoff-spritzgiessmaschine |
DE4109122C1 (ja) * | 1991-03-20 | 1992-07-16 | Karl 7298 Lossburg De Hehl | |
US5370518A (en) * | 1992-01-29 | 1994-12-06 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Apparatus for injection and compression molding |
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US5948448A (en) * | 1997-11-18 | 1999-09-07 | Eurotool, Inc. | Apparatus for controlling plastic melt flow in injection molding machines |
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-
1991
- 1991-02-23 DE DE4105727A patent/DE4105727C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-10-01 CA CA002052606A patent/CA2052606A1/en not_active Abandoned
- 1991-10-04 EP EP19910116936 patent/EP0483541A3/de not_active Withdrawn
- 1991-10-10 US US07/774,211 patent/US5182118A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-11-01 JP JP3313232A patent/JPH05169501A/ja active Pending
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---|---|---|---|---|
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JPS6029615B2 (ja) * | 1977-03-31 | 1985-07-11 | 積水化学工業株式会社 | サンドイツチ状成形体の射出成形方法及び射出成形装置 |
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Publication number | Publication date |
---|---|
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CA2052606A1 (en) | 1992-05-03 |
DE4105727A1 (de) | 1992-08-27 |
EP0483541A2 (de) | 1992-05-06 |
EP0483541A3 (en) | 1992-08-12 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19941011 |