JPH0511013B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は主として自動車用シートクツシヨンな
どに用いられる異硬度クツシヨン体の製造方法に
関する。

（従来の技術） 近時、車両走行中の身体ホールド性を向上させ
ることを目的として、自動車用シートクツシヨン
に用いられるモールドウレタンフオームなどのク
ツシヨン体に関する異硬度化が広く行なわれてい
る。一例として、第５図及び第６図に示す如く、
中央を軟質の低硬度部１とし、その両側に高硬度
部２を設けたものがある。

このような異硬度シートクツシヨンは、従来、
次のような方法で製造されていた。

すなわち、特開昭58―209385号公報に示す如
く、予め成形しておいた２個の高硬度部２を成形
型内に対向させて載置し、その間に形成される空
隙部に低硬度原料を注入して製造する方法であ
る。

あるいは、他の方法として、成形型の内部を堰
等により仕切り、仕切られたキヤビテイ内に低硬
度原料の高硬度原料とを同時に注入する方法も広
く行なわれている。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前者の方法においては、予め成
形された高硬度部を所定位置にセツトする際に、
セツトミスによる品質不漁が発生しやすく、ま
た、高硬度部と低硬度部の接着不良が発生しやす
いという問題点があり、さらに、高硬度部を予め
成形するための成形設備を別個に必要とするため
コストがアツプするという問題点を有している。

一方、後者の方法においても、特性の異なる２
つの原料を同時に型内に注入するため、これらの
接合部にセル洩れ、空洞等の品質不良が発生しや
すく、また、注入機を２台必要とすること及び原
料混同防止用の堰を必要とし型形状が複雑化する
こと等から、前者同様にコストがアツプするとい
う問題点を有している。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、複雑な機器及び高
価な設備等を付加することなく、簡易な手順によ
り高品質の異硬度クツシヨン体を得ることが可能
な製造方法を提供しようとすることにある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は上記目的を達成するための手段とし
て、次のような構成としてある。

すなわち、まず、成形型の形成面の所定部分を
遮蔽板で覆い。この遮蔽板で覆われた個所以外の
成形面に一の発泡体原料（例えば高硬度原料）を
スプレーで塗布する。

次いで、スプレーによる塗布が終つた後、遮蔽
板を成形型内から取り除くこととする。

しかる後に、上記した一の発泡原料とは硬度特
性の異なる他の発泡体原料（低硬度原料）を成形
型内に注入するようにする。

（作用） スプレーによる塗布は、注入機による注入のよ
うに一時に大量の発泡体原料を成形面に供給しよ
うとするのではなく、発泡層を徐々に且つ均一に
蓄積させながら形成させようとするものである。
したがつて、一の発泡体原料の発泡、硬化反応等
は確実且つ円滑に行なわれることとなり、表面付
近にセル洩れ、空洞等が生じない。そして、成形
面の所定部分を遮蔽板で覆うことにより、一の発
泡体原料を成形面の所望する個所のみに塗布する
ことが可能となる（注入機による注入ではこのよ
うな遮蔽板を用いることはできない）。

次に、この遮蔽板を取り除き、一の発泡体原料
による発泡層の上に発泡体原料を注入すると、こ
の発泡層の表面には発泡ガスが抜ける際に生じた
微細な小孔が散在しているため、他の発泡体原料
の微粒子がこの小孔内に侵入して硬化する。した
がつて、一の発泡体原料による発泡層と他の発泡
体原料による発泡層との接合面での接着は非常に
強固なものとなる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を第１図乃至第４図に基
き説明する。

第１図は、本実施例により作られた異硬度クツ
シヨン体としてのシートクツシヨンを示すもの
で、中央及び両側の一部が低硬度部１、両側の表
面付近が高硬度部２により形成されている。この
ようなシートクツシヨンは次のような工程を経て
製造される。

第２図ａ〜ｄはこの一連の工程を示すもので、
まず、ａに示す如く、成形型である下型３の平坦
な成形面３ａの所定部分及びその両端部の上にそ
れぞれ遮蔽板４，５を載置する。この遮蔽板４，
５の端末部４ａ、５ａは、載置された部分から湾
曲した成形面３ｂの内側へ向かつて一定寸法突出
しており、且つ成形面３ｂへ向かつて適度な角度
で折曲されている。この適度な角度は、作業結果
によると、スプレーの吹付け方向に対しこれらの
端末部外面がほぼ直角になるような角度が最も好
ましいものであることが判明している。

そして、ｂに示す如く、スプレーガン６により
高硬度原料２′を形成面３ｂに塗布する。このと
きスプレーガン６のスプレー方向に対して端末部
４ａ、５ａで覆われている成形面３ｂの部分に
は、当然のことながら高硬度原料２′が塗布され
ない。

尚、高硬度原料２′としては、クリームタイム
５〜20秒、みかけ密度70〜150Kg／m³の半硬質ウ
レタンフオーム用原料を用いることとする。ま
た、発泡・硬化速度についても40〜60秒程度の速
度の速いものを用いることが好ましい。これは、
成形面付着後のタレを防止し、良好な高硬度発泡
層を得るためである。

次いで、スプレーガン６による塗布が終了した
後、遮蔽板４，５を下型３内から取り除く。この
作業は、高硬度原料２′の発泡・硬化速度が上記
の如く非常に速いため、す早く行なわなければな
らないが、端末部４ａ及び５ａに覆われている部
分は原料が付着していないのでスムースに行うこ
とができ、高硬度発泡層がはがれることもない。

そして、この後、ｃに示す如く、注入機７によ
り低硬度原料１′を下型３へ注入する。低硬度原
料１′としてはみかけ密度20〜60Kg／m³程度の軟
質ウレタンフオーム用原料を用いる。このとき、
作用の項において説明したように、高硬度原料
２′をスプレーで塗布した効果により、高硬度発
泡層の発泡・硬化反応は既に停止しているため、
低硬度原料１′の発泡に悪影響を及ばすことがな
い。したがつて、前述した如く、接合部付近にセ
ル洩れ、空洞等の成形不良を発生することがな
く、また、微細な小孔が散在していることから接
合部での接着は非常に強固なものとなる。

以上が、特徴部分を有する、本発明の基本的な
実施例に係る工程であるが、製造工程としてはこ
の後さらにキユア工程がある。すなわち、ｄに示
す如く、低硬度原料１′の注入終了後、下型３の
上に上型８を載せ、これをヒータ９が配設された
キユアオーブン１０内へ投入、加熱し、その後に
脱型を行う。

このようにして、第１図に示したような自動車
用シートクツシヨンを得ることができるが、スプ
レーガン６による成形面３ｂでの塗布量を多くす
れば、第３図に示すように両側部の大半を高硬度
部２で形成することが可能となる。また、遮蔽板
５の端末部５ａの長さ、角度を変えれば、第４図
のように両側部の側面部のみを高硬化することが
可能となる。その他、遮蔽板による遮蔽位置、ス
プレーによる塗布量、スプレー角度等の条件を適
宣変化させることにより種々の形状のシートクツ
シヨンを製造することができる。

尚、実施例においては、異硬度クツシヨン体と
して自動車用シートクツシヨンを説明してある
が、本発明は自動車製造分野に限らず種々の分野
に適用可能である。その場合、スプレーにより塗
布される原料は、本実施例の如くに高硬度原料に
限定されるわけではなく、低硬度原料であつても
よいことはもちろんである。

（発明の効果） 以上述べたことから明らかな如く、発泡体原料
が注入機により注入されていた従来方法に対し、
本発明による方法は、遮蔽板を用いながら、スプ
レーによる塗布の長所を有効に利用しようとする
ものである。したがつて、本発明によれば簡易な
手順により高品質の異硬度クツシヨン体を製造す
ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係る方法により作ら
れた異硬度クツシヨン体としての自動車用シート
クツシヨンを示す斜視図、第２図ａ〜ｄは本発明
の実施例に係る方法の一連の工程を示す説明図、
第３図及び第４図は本発明の実施例に係る方法に
より作られた第１図以外の形状の自動車用シート
クツシヨンを示す斜視図、第５図及び第６図は従
来技術の問題点を示すための説明図である。 １……低硬度部、１′……低硬度原料（他の発
泡体原料）、２……高硬度部、２′……高硬度原料
（一の発泡体原料）、３……下型（成形型）、３ａ，
３ｂ……成形面、４，５……遮蔽板、６……スプ
レーガン、７……注入機。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 成形型の成形面の所定部分を遮蔽板で覆い、
   それ以外の成形面に一の発泡体原料をスプレーで
   塗布し、 次いで、この遮蔽板を成形型内から取り除き、 しかる後、前記一の発泡体原料とは硬度特性の
   異なる他の発泡体原料を成形型内に注入する、 ことを特徴とする異硬度クツシヨン体の製造方
   法。 ２ 前記遮蔽板の端末部外面がスプレーの吹付け
   方向に対しほぼ直角に折曲されたものである特許
   請求の範囲第１項記載の異硬度クツシヨン体の製
   造方法。