JPH0481239A - パイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置 - Google Patents
パイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置Info
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- JPH0481239A JPH0481239A JP19382890A JP19382890A JPH0481239A JP H0481239 A JPH0481239 A JP H0481239A JP 19382890 A JP19382890 A JP 19382890A JP 19382890 A JP19382890 A JP 19382890A JP H0481239 A JPH0481239 A JP H0481239A
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Landscapes
- Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)
- Character Spaces And Line Spaces In Printers (AREA)
- Electrophotography Configuration And Component (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、電子写真式複写機やプリンタ等の事務機器
の駆動系に使用されるパイプシャフト及びその加工方法
並びに加工装置に関し、特に、段部やテーパ一部等を有
するパイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置に
関するものである。
の駆動系に使用されるパイプシャフト及びその加工方法
並びに加工装置に関し、特に、段部やテーパ一部等を有
するパイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置に
関するものである。
従来、上記電子写真式複写機やプリンタ等の事務機器に
おいては、感光体ドラム、現像器、定着器や記録用紙の
搬送系など回転する部材が多く、これらの回転部材を駆
動するための駆動系を備えている。この駆動系には、回
転部材を軸支したり、回転部材へ駆動力を伝達するため
の多くの軸部材が使用されている。
おいては、感光体ドラム、現像器、定着器や記録用紙の
搬送系など回転する部材が多く、これらの回転部材を駆
動するための駆動系を備えている。この駆動系には、回
転部材を軸支したり、回転部材へ駆動力を伝達するため
の多くの軸部材が使用されている。
ところで、上記事務機器の駆動系に使用される軸部材と
しては、駆動系の軽量化やコストダウン等の目的で、中
実のシャフトに代わって中空のパイプシャフトが多用さ
れてきている。そして、このパイプシャフトの所定位置
に、ギア・プーリー・軸受部材等の機械部品を取り付け
て、所定の部材を回転駆動したり、駆動力を他の部材へ
伝達するように構成されている。
しては、駆動系の軽量化やコストダウン等の目的で、中
実のシャフトに代わって中空のパイプシャフトが多用さ
れてきている。そして、このパイプシャフトの所定位置
に、ギア・プーリー・軸受部材等の機械部品を取り付け
て、所定の部材を回転駆動したり、駆動力を他の部材へ
伝達するように構成されている。
上記パイプシャフトの所定位置にギアやプーリー等の機
械部品を取り付けるには、パイプシャフトに形成された
溝に係止リングを嵌合し、この係止リングによって機械
部品を所定の位置に取り付けることが行われている。
械部品を取り付けるには、パイプシャフトに形成された
溝に係止リングを嵌合し、この係止リングによって機械
部品を所定の位置に取り付けることが行われている。
しかし、この場合には、パイプシャフトにギアやプーリ
ー等の機械部品を所定の位置に取り付ける関係上、機械
部品の軸方向の位置決めを行う必要がある。そのため、
機械部品の両側に係止リングを設ける必要があり、部品
点数が多くなるとともに、パイプシャフトに係止リング
を係止するため多くの係止溝を形成する必要があり、加
工コストが高くなるという問題点があった。
ー等の機械部品を所定の位置に取り付ける関係上、機械
部品の軸方向の位置決めを行う必要がある。そのため、
機械部品の両側に係止リングを設ける必要があり、部品
点数が多くなるとともに、パイプシャフトに係止リング
を係止するため多くの係止溝を形成する必要があり、加
工コストが高くなるという問題点があった。
そこで、上記の問題点を解決するため、パイプシャフト
の端部にパイプシャフトの外径よりも細い細径部を設け
、この細径部とパイプシャフトの他の部分との間に段部
を形成する。そして、この段部によってギア等の機械部
品の一端側の位置決めを行うことによって、使用する係
止リングの数を半分に減少させることも考えられる。
の端部にパイプシャフトの外径よりも細い細径部を設け
、この細径部とパイプシャフトの他の部分との間に段部
を形成する。そして、この段部によってギア等の機械部
品の一端側の位置決めを行うことによって、使用する係
止リングの数を半分に減少させることも考えられる。
上記パイプシャフトの端部に段部を形成するいわゆる段
付加工を施すことが可能な加工方法としては、スェージ
ング法やポンチプレス法等が知られている。
付加工を施すことが可能な加工方法としては、スェージ
ング法やポンチプレス法等が知られている。
上記スェージング法は、パイプ部材に周囲から打撃を施
して、パイプ部材を所定の形状に加工するものである。
して、パイプ部材を所定の形状に加工するものである。
また、ポンチプレス法は、固定した状態に保持されたパ
イプ部材の端部に、被加工物の加工形状に対応した凹所
を有するポンチを圧入することによって、パイプ部材の
端部を所定形状に加工するものである。
イプ部材の端部に、被加工物の加工形状に対応した凹所
を有するポンチを圧入することによって、パイプ部材の
端部を所定形状に加工するものである。
しかし、上記従来技術の場合には、次のような問題点を
有している。すなわち、前者のスェージング法の場合に
は、パイプ部材に周囲から打撃を施して、パイプ部材を
所定の形状に加工するものであるため、加工速度が遅く
かつ騒音が高いとともに加工精度が低く、シャフトに使
用する場合には後加工が必要となるという問題点がある
。
有している。すなわち、前者のスェージング法の場合に
は、パイプ部材に周囲から打撃を施して、パイプ部材を
所定の形状に加工するものであるため、加工速度が遅く
かつ騒音が高いとともに加工精度が低く、シャフトに使
用する場合には後加工が必要となるという問題点がある
。
また、後者のポンチプレス法の場合には、ポンチの凹所
の形状で被加工物の形状が決まるため、比較的加工精度
の高い加工が可能であり、しかも加工速度が速い加工方
法である。しかし、このポンチプレス法は、一般に気体
や液体の配管に加工を施す方法であり、管状部材の端部
を所定の形状に単に加工するものである。そのため、管
状部材自身の軸芯と加工部との中心を正確に一致させた
同芯度の高い加工が困難であり、これをパイプシャフト
に使用した場合には、偏心等の原因となり駆動系の軸部
材には使用できないという問題点があった。
の形状で被加工物の形状が決まるため、比較的加工精度
の高い加工が可能であり、しかも加工速度が速い加工方
法である。しかし、このポンチプレス法は、一般に気体
や液体の配管に加工を施す方法であり、管状部材の端部
を所定の形状に単に加工するものである。そのため、管
状部材自身の軸芯と加工部との中心を正確に一致させた
同芯度の高い加工が困難であり、これをパイプシャフト
に使用した場合には、偏心等の原因となり駆動系の軸部
材には使用できないという問題点があった。
そこで、この発明は、上記従来技術の問題点を解決しよ
うとするものであり、その目的とするところは、基本的
にはポンチプレス法の利点を生かしつつ、端部に段部や
テーパ一部等を有するパイプシャフトであって、加工速
度が速くしかも低騒音で製造することができ、更に高精
度かつ同芯度が高いパイプシャフト及びその加工方法並
びに加工装置を提供することにある。
うとするものであり、その目的とするところは、基本的
にはポンチプレス法の利点を生かしつつ、端部に段部や
テーパ一部等を有するパイプシャフトであって、加工速
度が速くしかも低騒音で製造することができ、更に高精
度かつ同芯度が高いパイプシャフト及びその加工方法並
びに加工装置を提供することにある。
すなわち、この発明に係るパイプシャフトは、パイプ保
持手段に保持されたパイプ部材の端部を、ポンチ部材の
凹所に相対的に圧入することによって、パイプ部材の端
部に所定形状の加工部を形成してなるパイプシャフトに
おいて、上記パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくと
も一方に、パイプ保持手段又はポンチ部材と相対的に係
合することによって、パイプ保持手段とポンチ部材の位
置決めを行う係合部を設け、パイプ保持手段に保持され
たパイプ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入
する際に、パイプ保持手段とポンチ部材との位置決めを
係合部によって行うことによって、パイプ部材の端部に
所定形状の加工部を形成するように構成されている。
持手段に保持されたパイプ部材の端部を、ポンチ部材の
凹所に相対的に圧入することによって、パイプ部材の端
部に所定形状の加工部を形成してなるパイプシャフトに
おいて、上記パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくと
も一方に、パイプ保持手段又はポンチ部材と相対的に係
合することによって、パイプ保持手段とポンチ部材の位
置決めを行う係合部を設け、パイプ保持手段に保持され
たパイプ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入
する際に、パイプ保持手段とポンチ部材との位置決めを
係合部によって行うことによって、パイプ部材の端部に
所定形状の加工部を形成するように構成されている。
また、この発明に係るパイプシャフトの加工方法は、パ
イプ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入する
ことによって、パイプ部材の端部に所定形状の加工部を
形成するパイプシャフトの加工方法において、上記パイ
プ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入する際
に、パイプ部材を保持するパイプ保持手段とポンチ部材
との位置決めを、パイプ保持手段及びポンチ部材の少な
くとも一方に設けられた係合部によって行うように構成
されている。
イプ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入する
ことによって、パイプ部材の端部に所定形状の加工部を
形成するパイプシャフトの加工方法において、上記パイ
プ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入する際
に、パイプ部材を保持するパイプ保持手段とポンチ部材
との位置決めを、パイプ保持手段及びポンチ部材の少な
くとも一方に設けられた係合部によって行うように構成
されている。
さらに、この発明に係るパイプシャフトの加工装置は、
パイプ部材を保持するパイプ保持手段と、パイプ部材の
端部を所定の形状に加工するための凹所を有するポンチ
部材とを有するパイプシャフトの加工装置において、上
記パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一方に、
パイプ保持手段又はポンチ部材と相対的に係合すること
によって、パイプ保持手段とポンチ部材の位置決めを行
う係合部を設けるように構成されている。
パイプ部材を保持するパイプ保持手段と、パイプ部材の
端部を所定の形状に加工するための凹所を有するポンチ
部材とを有するパイプシャフトの加工装置において、上
記パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一方に、
パイプ保持手段又はポンチ部材と相対的に係合すること
によって、パイプ保持手段とポンチ部材の位置決めを行
う係合部を設けるように構成されている。
この発明に係るパイプシャフト及びその加工方法並びに
加工装置においては、パイプ保持手段及びポンチ部材の
少なくとも一方に、パイプ保持手段又はポンチ部材と相
対的に係合することによって、パイプ保持手段とポンチ
部材の位置決めを行う係合部を設け、あるいはこの係合
部によってパイプ保持手段とポンチ部材の位置決めを行
うように構成されている。そのため、上記パイプ部材の
端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入する際に、パイ
プ部材を保持するパイプ保持手段とポンチ部材との位置
決めを、パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一
方に設けられた係合部によって行うように構成されてい
るので、パイプ保持手段に保持されたパイプ部材の軸芯
と、ポンチ部材の凹所の軸芯とを正確に一致させること
ができ、同芯度の高いパイプシャフトの提供及びその加
工方法並びに加工装置を提供することができる。
加工装置においては、パイプ保持手段及びポンチ部材の
少なくとも一方に、パイプ保持手段又はポンチ部材と相
対的に係合することによって、パイプ保持手段とポンチ
部材の位置決めを行う係合部を設け、あるいはこの係合
部によってパイプ保持手段とポンチ部材の位置決めを行
うように構成されている。そのため、上記パイプ部材の
端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧入する際に、パイ
プ部材を保持するパイプ保持手段とポンチ部材との位置
決めを、パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一
方に設けられた係合部によって行うように構成されてい
るので、パイプ保持手段に保持されたパイプ部材の軸芯
と、ポンチ部材の凹所の軸芯とを正確に一致させること
ができ、同芯度の高いパイプシャフトの提供及びその加
工方法並びに加工装置を提供することができる。
以下にこの発明を図示の実施例に基づいて説明する。
第2図はこの発明に係るパイプシャフトの加工装置の一
実施例を示すものである。図において、■は加工装置本
体を示すものであり、この加工装置本体lは、その上部
に被加工物であるパイプPを保持するパイプクランプ2
や、ポンチを水平方向にスライド可能に取り付けたスラ
イドユニット3等を有している。
実施例を示すものである。図において、■は加工装置本
体を示すものであり、この加工装置本体lは、その上部
に被加工物であるパイプPを保持するパイプクランプ2
や、ポンチを水平方向にスライド可能に取り付けたスラ
イドユニット3等を有している。
= 9
すなわち、上記加工装置本体1の上部には、その右側の
端部に被加工物であるパイプPを挟持した状態に保持す
るパイプクランプ2が取り付けられている。このパイプ
クランプ2は、第3図(A)、(B)に示すように、上
下に分割可能な一対のクランプ部材4.5から構成され
ており、各クランプ部材4.5には、その対向する面に
保持するパイプPの外径に対応した内径を有する断面半
円形状の凹溝6.7が穿設されている。
端部に被加工物であるパイプPを挟持した状態に保持す
るパイプクランプ2が取り付けられている。このパイプ
クランプ2は、第3図(A)、(B)に示すように、上
下に分割可能な一対のクランプ部材4.5から構成され
ており、各クランプ部材4.5には、その対向する面に
保持するパイプPの外径に対応した内径を有する断面半
円形状の凹溝6.7が穿設されている。
また、上記下側のクランプ部材4は、第2図に示すよう
に、加工装置本体1に固定した状態で取り付けられてい
る。一方、上側のクランプ部材5は、加工装置本体1の
上部に取り付けられたバイスシリンダ8によって上下動
可能となっており、このクランプ部材5をバイスシリン
ダ8によって下動させることによって、下側のクランプ
部材4との間にパイプPを挟持した状態に保持可能とな
っている。なお、9、IOは上側のクランプ部材5を所
定の位置に停止させるためのリミットスイッチを示して
いる。
に、加工装置本体1に固定した状態で取り付けられてい
る。一方、上側のクランプ部材5は、加工装置本体1の
上部に取り付けられたバイスシリンダ8によって上下動
可能となっており、このクランプ部材5をバイスシリン
ダ8によって下動させることによって、下側のクランプ
部材4との間にパイプPを挟持した状態に保持可能とな
っている。なお、9、IOは上側のクランプ部材5を所
定の位置に停止させるためのリミットスイッチを示して
いる。
さらに、上記パイプクランプ2には、第3図に示すよう
に、上下のクランプ部材4.5によってパイプを保持し
た状態で、両クランプ部材4.5の先端面4a、5aに
後述するポンチの先端部を嵌合することによってポンチ
の位置決めを行うポンチ受は部11.12が設けられて
いる。このポンチ受は部11.12は、両クランプ部材
4.5によって保持されるパイプPの軸心と中心が一致
するように断面円弧状に形成された凹部から構成されて
いる。そして、ポンチ加工を行う際に、ポンチの先端部
を両クランプ部材4.5のポンチ受は部11.12に嵌
合させることによって、被加工物であるパイプPの軸心
と加工を行うポンチの中心とが正確に一致するようにな
っている。
に、上下のクランプ部材4.5によってパイプを保持し
た状態で、両クランプ部材4.5の先端面4a、5aに
後述するポンチの先端部を嵌合することによってポンチ
の位置決めを行うポンチ受は部11.12が設けられて
いる。このポンチ受は部11.12は、両クランプ部材
4.5によって保持されるパイプPの軸心と中心が一致
するように断面円弧状に形成された凹部から構成されて
いる。そして、ポンチ加工を行う際に、ポンチの先端部
を両クランプ部材4.5のポンチ受は部11.12に嵌
合させることによって、被加工物であるパイプPの軸心
と加工を行うポンチの中心とが正確に一致するようにな
っている。
さらに、上記加工装置本体lの上部には、第2図に示す
ように、パイプクランプ2の右側に複数のポンチを取り
付けたポンチホルダ12が設けられており、このポンチ
ホルダ12には、第1図に示すように、第一のポンチ1
3、第二のポンチ14及び第三のポンチ15の3つのポ
ンチが、順に上下方向に所定の間隔をおいて取り付けら
れている。これら第一のポンチ13、第二のポンチ14
及び第三のポンチ15は、超硬金属等によって次に述べ
るように所定の形状に形成されている。
ように、パイプクランプ2の右側に複数のポンチを取り
付けたポンチホルダ12が設けられており、このポンチ
ホルダ12には、第1図に示すように、第一のポンチ1
3、第二のポンチ14及び第三のポンチ15の3つのポ
ンチが、順に上下方向に所定の間隔をおいて取り付けら
れている。これら第一のポンチ13、第二のポンチ14
及び第三のポンチ15は、超硬金属等によって次に述べ
るように所定の形状に形成されている。
上記第一のポンチ13は、第4図(A)に示すように、
円柱形状のポンチ本体16と、このポンチ本体16の基
端部に一体的に設けられた取付部17とから構成されて
おり、この第一のポンチ13は、取付部17を介してポ
ンチホルダ12に取り付けられる。上記ポンチ本体16
の先端面16aには、被加工物の加工形状に応じた凹所
18が形成されており、この凹所18は、パイプPの先
端を凹所18内にスムーズに導入するためのテーパ一部
19と、パイプPを所定の外径に縮径するために仕上げ
られた内径d1を持つ縮径部20とを有している。この
第一のポンチ13のテーパー部19は、パイプPを縮径
する割合に応じて所定の角度θに設定されるが、この角
度θは、例えば20°に設定される。また、上記縮径部
20の内径d、は、被加工物であるパイプPの加工寸法
によって決定されるが、例えば加工前の直径が8 mm
のパイプPを最終的に直径6.00mmに縮径する場合
に、第一のポンチ13によって行われる一段目の縮径加
工として直径6.70mmに設定される。
円柱形状のポンチ本体16と、このポンチ本体16の基
端部に一体的に設けられた取付部17とから構成されて
おり、この第一のポンチ13は、取付部17を介してポ
ンチホルダ12に取り付けられる。上記ポンチ本体16
の先端面16aには、被加工物の加工形状に応じた凹所
18が形成されており、この凹所18は、パイプPの先
端を凹所18内にスムーズに導入するためのテーパ一部
19と、パイプPを所定の外径に縮径するために仕上げ
られた内径d1を持つ縮径部20とを有している。この
第一のポンチ13のテーパー部19は、パイプPを縮径
する割合に応じて所定の角度θに設定されるが、この角
度θは、例えば20°に設定される。また、上記縮径部
20の内径d、は、被加工物であるパイプPの加工寸法
によって決定されるが、例えば加工前の直径が8 mm
のパイプPを最終的に直径6.00mmに縮径する場合
に、第一のポンチ13によって行われる一段目の縮径加
工として直径6.70mmに設定される。
さらに、上記縮径部20は、その軸心がポンチ本体16
の外周面16aの軸心と正確に一致するように設定され
ている。
の外周面16aの軸心と正確に一致するように設定され
ている。
このとき、加工できる縮径部20の内径d、は、パイプ
Pの材質、及びその硬度、パイプPの肉厚によって異な
るが、最大20%程度である。従って、それ以上に縮径
する場合には、次第に小さく加工された複数のポンチを
順次用いることになる(この実施例では、2つのポンチ
)。しかし、加工によって硬度が増すことがあるので、
ポンチ加工の間で熱処理を施すことが望ましい。
Pの材質、及びその硬度、パイプPの肉厚によって異な
るが、最大20%程度である。従って、それ以上に縮径
する場合には、次第に小さく加工された複数のポンチを
順次用いることになる(この実施例では、2つのポンチ
)。しかし、加工によって硬度が増すことがあるので、
ポンチ加工の間で熱処理を施すことが望ましい。
また、第二のポンチ14は、第4図(B)に不すように
、第一のポンチ13と同様、円柱形状のポンチ本体22
と、このポンチ本体22の基端部に一体的に設けられた
取付部23とから構成されており、この第二のポンチ1
4も、取付部23を介してポンチホルダ12に取り付け
られる。上記ポンチ本体22の先端面22aには、被加
工物の外形状に応じた凹所24が形成されており、この
凹所24は、パイプPを凹所24内にスムーズに導入す
るためのテーパ一部25と、パイプPを所定の外径に縮
径するために仕上げられた内径d2を持つ縮径部26と
を有している。この第二のポンチ14のテーパ一部25
は、第一のポンチ13のテーパ一部19と同様、例えば
20°に設定される。また、上記縮径部26の内径d2
は、被加工物であるパイプPの加工寸法によって決定さ
れるが、例えば第一のポンチ13によって直径6゜70
mmまで縮径された縮径部を、更に6.00mmに縮径
するように、加工後の拡径を見込み例えば直径5.96
mmに設定される。
、第一のポンチ13と同様、円柱形状のポンチ本体22
と、このポンチ本体22の基端部に一体的に設けられた
取付部23とから構成されており、この第二のポンチ1
4も、取付部23を介してポンチホルダ12に取り付け
られる。上記ポンチ本体22の先端面22aには、被加
工物の外形状に応じた凹所24が形成されており、この
凹所24は、パイプPを凹所24内にスムーズに導入す
るためのテーパ一部25と、パイプPを所定の外径に縮
径するために仕上げられた内径d2を持つ縮径部26と
を有している。この第二のポンチ14のテーパ一部25
は、第一のポンチ13のテーパ一部19と同様、例えば
20°に設定される。また、上記縮径部26の内径d2
は、被加工物であるパイプPの加工寸法によって決定さ
れるが、例えば第一のポンチ13によって直径6゜70
mmまで縮径された縮径部を、更に6.00mmに縮径
するように、加工後の拡径を見込み例えば直径5.96
mmに設定される。
更に、第三のポンチ15は、第4図(C)に示すように
、第一のポンチ13と同様、円柱形状のポンチ本体27
と、このポンチ本体27の基端部に一体的に設けられた
取付部28とから構成されており、この第三のポンチ1
5も、取付部28を介してポンチホルダ12に取り付け
られる。上記ポンチ本体27の先端面27aには、被加
工物の外形状に応じた凹所29が形成されており、この
凹所29は、第二のポンチ14の縮径部26と同じ内径
da (直径5.96mm)を有する縮径部30と、
縮径部30とポンチ本体27の先端面27aとの間に形
成された微小な半径(例えば、0゜2mm)を有するエ
ツジ部31とから構成されている。
、第一のポンチ13と同様、円柱形状のポンチ本体27
と、このポンチ本体27の基端部に一体的に設けられた
取付部28とから構成されており、この第三のポンチ1
5も、取付部28を介してポンチホルダ12に取り付け
られる。上記ポンチ本体27の先端面27aには、被加
工物の外形状に応じた凹所29が形成されており、この
凹所29は、第二のポンチ14の縮径部26と同じ内径
da (直径5.96mm)を有する縮径部30と、
縮径部30とポンチ本体27の先端面27aとの間に形
成された微小な半径(例えば、0゜2mm)を有するエ
ツジ部31とから構成されている。
なお、第4図中、21はポンチ本体16.22.27の
先端面16a、22a、27aのエツジに設けられたテ
ーパ一部を示しており、このエツジ21は、ポンチ本体
16.22.27のポンチ受は部11.12への嵌合を
容易に行えるようにするためのものである。
先端面16a、22a、27aのエツジに設けられたテ
ーパ一部を示しており、このエツジ21は、ポンチ本体
16.22.27のポンチ受は部11.12への嵌合を
容易に行えるようにするためのものである。
上記の如く構成される第一のポンチ13、第二のポンチ
14及び第三のポンチ15を取り付けたポンチホルダ1
2は、第2図に示すように、ポンチホルダ用のスライド
機構32に取り付けられており、このポンチホルダ12
は、スライド機構32によって上下にスライド可能とな
っている。また、上記ポンチホルダ12は、インデック
スシリンダ33によって上下動可能′となっており、ポ
ンチホルダ12をインデックスシリンダ33によって上
下動することによって、第一のポンチ13、第二のポン
チ14及び第三のポンチ15の3つのポンチを自動的に
交換可能となっている。なお、34.35はポンチホル
ダ12を所定の位置に停止させるためのリミットスイッ
チを示している。
14及び第三のポンチ15を取り付けたポンチホルダ1
2は、第2図に示すように、ポンチホルダ用のスライド
機構32に取り付けられており、このポンチホルダ12
は、スライド機構32によって上下にスライド可能とな
っている。また、上記ポンチホルダ12は、インデック
スシリンダ33によって上下動可能′となっており、ポ
ンチホルダ12をインデックスシリンダ33によって上
下動することによって、第一のポンチ13、第二のポン
チ14及び第三のポンチ15の3つのポンチを自動的に
交換可能となっている。なお、34.35はポンチホル
ダ12を所定の位置に停止させるためのリミットスイッ
チを示している。
上記ポンチホルダ用のスライド機構32は、スライドユ
ニット3に取り付けられており、このスライドユニット
3は、加工装置本体1上に水平方向に沿ってスライド可
能となっている。そして、上記スライドユニット3は、
加工装置本体1の左側の端部に取り付けられたプレスシ
リンダ36によって、水平方向に沿ってスライド駆動さ
れるようになっており、スライドユニット3の先端に位
置するポンチ13.14.15の何れかが、パイプクラ
ンプ2に保持されたパイプPの端部に圧入されることに
よって、パイプPの端部を所定の形状に加工するように
なっている。なお、37.38はスライドユニット3の
位置を検出するためのリミットスイッチを示している。
ニット3に取り付けられており、このスライドユニット
3は、加工装置本体1上に水平方向に沿ってスライド可
能となっている。そして、上記スライドユニット3は、
加工装置本体1の左側の端部に取り付けられたプレスシ
リンダ36によって、水平方向に沿ってスライド駆動さ
れるようになっており、スライドユニット3の先端に位
置するポンチ13.14.15の何れかが、パイプクラ
ンプ2に保持されたパイプPの端部に圧入されることに
よって、パイプPの端部を所定の形状に加工するように
なっている。なお、37.38はスライドユニット3の
位置を検出するためのリミットスイッチを示している。
以上の構成において、この実施例に係るパイプシャフト
の加工装置では、次のようにしてパイプシャフトの段付
加工等が行われる。すなわち、上記パイプシャフトの加
工装置によってパイプシャフトの加工を行うには、第2
図に示すように、図示しないパイプ供給手段によって被
加工物であるパイプPをパイプクランプ2に保持する。
の加工装置では、次のようにしてパイプシャフトの段付
加工等が行われる。すなわち、上記パイプシャフトの加
工装置によってパイプシャフトの加工を行うには、第2
図に示すように、図示しないパイプ供給手段によって被
加工物であるパイプPをパイプクランプ2に保持する。
このパイプクランプ2は、上側のクランプ部材5をバイ
スシリンダ8によって上方に移動させた状態で、下側の
固定されたクランプ部材4の凹部6にパイプPを載置し
た後、上側のクランプ部材5をバイスシリンダ8によっ
て下動させ、上下のクランプ部材4.5によって第5図
(A)に示すようにパイプPを挟持した状態に保持する
。
スシリンダ8によって上方に移動させた状態で、下側の
固定されたクランプ部材4の凹部6にパイプPを載置し
た後、上側のクランプ部材5をバイスシリンダ8によっ
て下動させ、上下のクランプ部材4.5によって第5図
(A)に示すようにパイプPを挟持した状態に保持する
。
その際、パイプPの位置決めは、第5図(A)に示すよ
うに、パイプクランプ2の前方に所定のタイミングで突
出した状態に配置される位置決め部材40に、パイプP
の先端を突き当てることによって行われる。なお、上記
位置決め部材40は、位置決め動作の終了後に移動して
加工の妨げとはならないようになっている。
うに、パイプクランプ2の前方に所定のタイミングで突
出した状態に配置される位置決め部材40に、パイプP
の先端を突き当てることによって行われる。なお、上記
位置決め部材40は、位置決め動作の終了後に移動して
加工の妨げとはならないようになっている。
次に、加工装置本体lに設けられたインデックスシリン
ダ33を駆動してポンチホルダ12を移動させ、第一の
ポンチ13が加工位置に来るように設定する。そして、
加工装置本体1に水平方向にスライド可能に取り付けら
れたスライドユニット3を、プレスシリンダ36によっ
て水平方向に移動させ、スライドユニット3に取り付け
られた第一のポンチ13を、第5図(B)に示すように
、クランプ部材4.5の受は部11.12に突入させ、
パイプPの端部に第一次加工を施す。
ダ33を駆動してポンチホルダ12を移動させ、第一の
ポンチ13が加工位置に来るように設定する。そして、
加工装置本体1に水平方向にスライド可能に取り付けら
れたスライドユニット3を、プレスシリンダ36によっ
て水平方向に移動させ、スライドユニット3に取り付け
られた第一のポンチ13を、第5図(B)に示すように
、クランプ部材4.5の受は部11.12に突入させ、
パイプPの端部に第一次加工を施す。
その際、第一のポンチ13の先端部は、第5図(B)に
示すように、クランプ部材4.5の先端に設けられた受
は部11.12に嵌合され、クランプ部材4.5に保持
されたパイプPと第一のポンチ13との同芯度が確保さ
れるようになっている。
示すように、クランプ部材4.5の先端に設けられた受
は部11.12に嵌合され、クランプ部材4.5に保持
されたパイプPと第一のポンチ13との同芯度が確保さ
れるようになっている。
こうすることによって、パイプPの端部には、第6図に
示すように、所定の外径に加工された細径部41とこれ
に続くテーパ一部42とが形成される。
示すように、所定の外径に加工された細径部41とこれ
に続くテーパ一部42とが形成される。
その後、インデックスシリンダ33を駆動して、ポンチ
ホルダ用スライド機構32を介して、第二のポンチ14
を作動位置に移動させる。そして、加工装置本体1に水
平方向にスライド可能に取り付けられたスライドユニッ
ト3を、プレスシリンダ36によって水平方向に移動さ
せ、スライドユニット3に取り付けられた第二のポンチ
14を、第5図(C)に示すように、クランプ部材4.
5に突入させ、パイプPの端部に第二次加工を施す。
ホルダ用スライド機構32を介して、第二のポンチ14
を作動位置に移動させる。そして、加工装置本体1に水
平方向にスライド可能に取り付けられたスライドユニッ
ト3を、プレスシリンダ36によって水平方向に移動さ
せ、スライドユニット3に取り付けられた第二のポンチ
14を、第5図(C)に示すように、クランプ部材4.
5に突入させ、パイプPの端部に第二次加工を施す。
その際、やはり第一のポンチ13と同様、第二のポンチ
14の先端部は、第5図(C)に示すように、クランプ
部材4.5の先端に設けられた受は部11.12に嵌合
され、クランプ部材4.5に保持されたパイプPと第二
のポンチ13との同芯度が確保されるようになっている
。
14の先端部は、第5図(C)に示すように、クランプ
部材4.5の先端に設けられた受は部11.12に嵌合
され、クランプ部材4.5に保持されたパイプPと第二
のポンチ13との同芯度が確保されるようになっている
。
こうすることによって、パイプPの端部には、第7図に
示すように、第一のポンチ13によって形成された細径
部41よりも更に径の小さい細径部43と、これに続く
テーパ一部44とが形成される。
示すように、第一のポンチ13によって形成された細径
部41よりも更に径の小さい細径部43と、これに続く
テーパ一部44とが形成される。
次に、インデックスシリンダ33を再度駆動して、ポン
チホルダ用スライド機構32を介して、第三のポンチ1
5を作動位置に移動させる。また、第5図(D)に示す
ように、上側のクランプ部材5をバイスシリンダ8によ
って上方に移動させ、パイプPのクランプ状態を一時解
除した後、パイプクランプ2の前方に所定のタイミング
で配置される位置決め部材4oによって、パイプPの先
端を微小な距離Δlだけパイプクランプ2側に後退させ
る。
チホルダ用スライド機構32を介して、第三のポンチ1
5を作動位置に移動させる。また、第5図(D)に示す
ように、上側のクランプ部材5をバイスシリンダ8によ
って上方に移動させ、パイプPのクランプ状態を一時解
除した後、パイプクランプ2の前方に所定のタイミング
で配置される位置決め部材4oによって、パイプPの先
端を微小な距離Δlだけパイプクランプ2側に後退させ
る。
但し、上記パイプPの先端を微小な距離Δlだけ常にパ
イプクランプ2側に後退させる必要はなく、加工長さに
よっては移動しない、っまりΔlOmmの場合もある。
イプクランプ2側に後退させる必要はなく、加工長さに
よっては移動しない、っまりΔlOmmの場合もある。
なお、上記位置決め部材4oは、位置決め動作が終了し
た後に移動して加工の妨げとはならないようになってい
る。
た後に移動して加工の妨げとはならないようになってい
る。
そして、加工装置本体1に水平方向にスライド可能に取
り付けられたスライドユニット3を、プレスシリンダ3
6によって水平方向に移動させ、スライドユニット3に
取り付けられた第三のポンチ15を、第5図(E)に示
すように、クランプ部材4.5に突入させ、パイプPの
端部に第三次加工を施す。
り付けられたスライドユニット3を、プレスシリンダ3
6によって水平方向に移動させ、スライドユニット3に
取り付けられた第三のポンチ15を、第5図(E)に示
すように、クランプ部材4.5に突入させ、パイプPの
端部に第三次加工を施す。
その際、やはり第一のポンチ13と同様、第三のポンチ
15の先端部は、第5図(E)に示すように、クランプ
部材4.5の先端に設けられた受は部11.12に嵌合
され、クランプ部材4.5に保持されたパイプPと第三
のポンチ13との同芯度が確保されるようになっている
。
15の先端部は、第5図(E)に示すように、クランプ
部材4.5の先端に設けられた受は部11.12に嵌合
され、クランプ部材4.5に保持されたパイプPと第三
のポンチ13との同芯度が確保されるようになっている
。
こうすることによって、パイプPの端部には、第8図に
示すように、第三のポンチ13のエツジ部31及び先端
面27aによって段部45が形成される。また、上記第
三次加工に先立って、パイプPの先端を微小な距離Δl
だけパイプクランプ2側に後退させるようにしたので、
第9図に示すように、パイプPの端部に第三のポンチ1
3のエツジ部31及び先端面27aによって段部45を
形成する際、第二次加工によって形成されたテーパ一部
44が逃げる領域が確保することができ、段部45を良
好な状態で形成できる。
示すように、第三のポンチ13のエツジ部31及び先端
面27aによって段部45が形成される。また、上記第
三次加工に先立って、パイプPの先端を微小な距離Δl
だけパイプクランプ2側に後退させるようにしたので、
第9図に示すように、パイプPの端部に第三のポンチ1
3のエツジ部31及び先端面27aによって段部45を
形成する際、第二次加工によって形成されたテーパ一部
44が逃げる領域が確保することができ、段部45を良
好な状態で形成できる。
そして、第5図(F)に示すように、このパイプクラン
プ2の上側のクランプ部材5を、バイスシリンダ8によ
って上方に移動させた状態で、下側の固定されたクラン
プ部材4の凹部6に載置された加工済みのパイプPを図
示しないパイプ供給手段によって取り出すとともに、新
たなパイプPを下側のクランプ部材4上に載置して、次
の加工を行う。
プ2の上側のクランプ部材5を、バイスシリンダ8によ
って上方に移動させた状態で、下側の固定されたクラン
プ部材4の凹部6に載置された加工済みのパイプPを図
示しないパイプ供給手段によって取り出すとともに、新
たなパイプPを下側のクランプ部材4上に載置して、次
の加工を行う。
このように、パイプクランプ2にポンチ13.14.1
5と相対的に係合することによって、パイプクランプ2
とポンチ13.14.15との位置決めを行う受は部1
1.12を設けるように構成されているので、上記パイ
プPの端部をポンチ13.14.15の凹所18.24
.30に相対的に圧入する際に、パイプPを保持するパ
イプクランプ2とポンチ13.14.15との位置決め
を、パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一方に
設けられた係合部によって行うように構成されているの
で、パイプクランプ2に保持されたパイプPの軸芯と、
ポンチ13.14.15の凹所18.24.30の軸芯
とを正確に一致させることができ、同芯度の高い段部を
有するパイプシャフトを提供することができる。
5と相対的に係合することによって、パイプクランプ2
とポンチ13.14.15との位置決めを行う受は部1
1.12を設けるように構成されているので、上記パイ
プPの端部をポンチ13.14.15の凹所18.24
.30に相対的に圧入する際に、パイプPを保持するパ
イプクランプ2とポンチ13.14.15との位置決め
を、パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一方に
設けられた係合部によって行うように構成されているの
で、パイプクランプ2に保持されたパイプPの軸芯と、
ポンチ13.14.15の凹所18.24.30の軸芯
とを正確に一致させることができ、同芯度の高い段部を
有するパイプシャフトを提供することができる。
また、ポンチ13.14.15の凹所I8.24.30
の形状でパイプPの形状が決まるため、加工精度の高い
加工が可能であり、しかも加工速度が速い加工が可能と
なる。
の形状でパイプPの形状が決まるため、加工精度の高い
加工が可能であり、しかも加工速度が速い加工が可能と
なる。
実験例
本発明者は、第2図に示すようなパイプシャフトの加工
装置を実際に試作し、パイプの加工寸法や同芯度の誤差
が所定の範囲内に収まるかどうかを確認する実験を行っ
た。
装置を実際に試作し、パイプの加工寸法や同芯度の誤差
が所定の範囲内に収まるかどうかを確認する実験を行っ
た。
なお、パイプPとしては、SUS 304からなるもの
を、パイプPの硬度は、ビッカース硬度300のものを
、パイプPの肉厚は、0.4mmのものを用いた。
を、パイプPの硬度は、ビッカース硬度300のものを
、パイプPの肉厚は、0.4mmのものを用いた。
また、加工前或いは加工後のパイプPの寸法は、第1O
図(A)(B)に示すように、水平な表面を有する基盤
50上にブロック51.51を載置するとともに、この
ブロック51.51上に加工前或いは加工後のパイプP
を載せ、パイプPの外径及び振れを矢印で示す位置にお
いてマイクロメータによって測定した。
図(A)(B)に示すように、水平な表面を有する基盤
50上にブロック51.51を載置するとともに、この
ブロック51.51上に加工前或いは加工後のパイプP
を載せ、パイプPの外径及び振れを矢印で示す位置にお
いてマイクロメータによって測定した。
その結果は、次に示す通りである。
(加工前)
外径 7.99±0.03(6σ)振れ
0.11以内 (6σ)(加工後) 縮径部の値 外径 5.99±0.01(6σ)振れ(ロ
ーカル)0.065以内 (6σ)振れ(中央)
0.065以内 (6σ)中央部の値 外径 7.99±0.03(6σ)振れ
0.11以内 (6σ)この結果から明ら
かなように、加工後のパイプPの縮径部の値は、外径の
公差が±0.01mmであり、同軸の振れの値が0.0
7mm以下であって、同芯度の高い加工が可能であるこ
とがわかった。
0.11以内 (6σ)(加工後) 縮径部の値 外径 5.99±0.01(6σ)振れ(ロ
ーカル)0.065以内 (6σ)振れ(中央)
0.065以内 (6σ)中央部の値 外径 7.99±0.03(6σ)振れ
0.11以内 (6σ)この結果から明ら
かなように、加工後のパイプPの縮径部の値は、外径の
公差が±0.01mmであり、同軸の振れの値が0.0
7mm以下であって、同芯度の高い加工が可能であるこ
とがわかった。
第11図(A)(B)はパイプクランプの他の実施例を
示すものであり、前記実施例と同一の部分には同一の符
号を付して説明すると、この実施例では、同時に2本の
パイプPを保持可能となっている。
示すものであり、前記実施例と同一の部分には同一の符
号を付して説明すると、この実施例では、同時に2本の
パイプPを保持可能となっている。
第12図(A)乃至(E)はポンチの他の実施例をそれ
ぞれ示すものである。
ぞれ示すものである。
第12図(A)に示すものは、パイプPの端部にテーパ
一部60を介して縮径部61を形成するためのポンチで
あり、パイプPを一段の加工又は複数段の加工によって
所定の形状に加工するものである。第13図(A)は加
工後のパイプシャフトを示すものである。
一部60を介して縮径部61を形成するためのポンチで
あり、パイプPを一段の加工又は複数段の加工によって
所定の形状に加工するものである。第13図(A)は加
工後のパイプシャフトを示すものである。
第12図(B)に示すものは、パイプPの端部に段部6
2を介して縮径部63を形成するためのポンチであり、
パイプPを例えば−段の加工によって所定の形状に加工
するものである。第13図(B)は加工後のパイプシャ
フトを示すものである。
2を介して縮径部63を形成するためのポンチであり、
パイプPを例えば−段の加工によって所定の形状に加工
するものである。第13図(B)は加工後のパイプシャ
フトを示すものである。
第12図(C)に示すものは、パイプPの端部に段部6
4を介して縮径部65を形成するとともに、パイプPの
先端66をR形状に形成するためのポンチであり、パイ
プPを例えば−段又は複数段の最終加工によって所定の
形状に加工するものである。第13図(C)は加工後の
パイプシャフトを示すものである。このように、パイプ
Pの先端66をR形状に形成することによって、パイプ
シャフトを容易に穴に挿通ずることができるとともに、
シール部材等を損傷するのを防止することができる。
4を介して縮径部65を形成するとともに、パイプPの
先端66をR形状に形成するためのポンチであり、パイ
プPを例えば−段又は複数段の最終加工によって所定の
形状に加工するものである。第13図(C)は加工後の
パイプシャフトを示すものである。このように、パイプ
Pの先端66をR形状に形成することによって、パイプ
シャフトを容易に穴に挿通ずることができるとともに、
シール部材等を損傷するのを防止することができる。
第12図(D)に示すものは、パイプPの端部にテーパ
一部67を介して断面り形状の部分68をを形成するた
めのポンチであり、パイプPを例えば−段又は複数段の
最終加工によって所定の形状に加工するものである。第
13図(D)は加工後のパイプシャフトを示すものであ
る。このように、パイプPの先端68を断面り形状に形
成することによって、ドライブシャフト等との接続が容
易となる。
一部67を介して断面り形状の部分68をを形成するた
めのポンチであり、パイプPを例えば−段又は複数段の
最終加工によって所定の形状に加工するものである。第
13図(D)は加工後のパイプシャフトを示すものであ
る。このように、パイプPの先端68を断面り形状に形
成することによって、ドライブシャフト等との接続が容
易となる。
第12図(E)に示すものは、パイプPの端部にテーパ
一部69を介して更に縮径された断面り形状の縮径部7
0をを形成するためのポンチであり、パイプPを例えば
−段又は複数段の最終加工によって所定の形状に加工す
るものである。第13図(E)は加工後のパイプシャフ
トを示すものである。このように、パイプPの先端68
を断面り形状に形成することによって、ドライブシャフ
ト等との接続が容易となる。
一部69を介して更に縮径された断面り形状の縮径部7
0をを形成するためのポンチであり、パイプPを例えば
−段又は複数段の最終加工によって所定の形状に加工す
るものである。第13図(E)は加工後のパイプシャフ
トを示すものである。このように、パイプPの先端68
を断面り形状に形成することによって、ドライブシャフ
ト等との接続が容易となる。
なお、上記ポンチは、上述した実施例に開示されたもの
に限定されるものではなく、パイプシャフトに所定の加
工を施すものであれば、どのようなものを用いても良く
、例えばポンチの凹所の内面を荒らしてすべり止め加工
等を施すようにしても良い。
に限定されるものではなく、パイプシャフトに所定の加
工を施すものであれば、どのようなものを用いても良く
、例えばポンチの凹所の内面を荒らしてすべり止め加工
等を施すようにしても良い。
また、前記の実施例では、パイプクランプ2に保持され
るパイプPの位置決めを、パイプクランプ2の前方に所
定のタイミングで突出した状態に配置される位置決め部
材40によって行う場合について説明したが、これに限
定されるものではなく、例えば、第14図に示すように
、パイプクランプ2に保持されるパイプPの後端に突き
当てる部材80を用いて加工を行うようにしても良い。
るパイプPの位置決めを、パイプクランプ2の前方に所
定のタイミングで突出した状態に配置される位置決め部
材40によって行う場合について説明したが、これに限
定されるものではなく、例えば、第14図に示すように
、パイプクランプ2に保持されるパイプPの後端に突き
当てる部材80を用いて加工を行うようにしても良い。
こうした場合には、パイプPの後端から段部45までの
長さしを高精度に仕上げることができ、精密機械等に使
用可能なパイプシャフトの加工が可能となる。
長さしを高精度に仕上げることができ、精密機械等に使
用可能なパイプシャフトの加工が可能となる。
この発明は以上の構成及び作用よりなるもので、基本的
にはポンチプレス法の利点を生かしつつ、端部に段部や
テーパ一部等を有するパイプシャフトであって、加工速
度が速くしかも低騒音で製造することができ、更に高精
度かつ同芯度が高いパイプシャフト及びその加工方法並
びに加工装置を提供することができる。
にはポンチプレス法の利点を生かしつつ、端部に段部や
テーパ一部等を有するパイプシャフトであって、加工速
度が速くしかも低騒音で製造することができ、更に高精
度かつ同芯度が高いパイプシャフト及びその加工方法並
びに加工装置を提供することができる。
第1図はこの発明に係るパイプシャフトの加工装置の一
実施例を示す要部の斜視図、第2図はパイプシャフトの
加工装置の一実施例を示す外観構成図、第3図(A)(
B)はパイプクランプを示す断面図及び正面図、第4図
(A)(B)(C)は第一、第二及び第三のポンチを示
す一部破断の正面図、第5図(A)乃至(F)はこの発
明に係るパイプシャフトの加工方法の一実施例における
加工工程をそれぞれ示す断面図、第6図乃至第8図は加
工後のパイプをそれぞれ示す断面図、第9図は加工状態
を示す断面図、第10図(A)(B)はパイプシャフト
の寸法の測定状態をそれぞれ示す説明図、第11図(A
)(B)はパイプクランプの他の実施例を示す平面図及
び正面図、第12図(A)乃至(E)はポンチの他の実
施例をぞれぞれ示す一部破断の正面図、第13図(A)
乃至(E)は第12図(A)乃至(E)に示すポンチを
用いて加工したパイプシャフトをそれぞれ示す斜視図、
第14図はパイプの位置決め部材の他の実施例を示す断
面図である。 〔符号の説明〕 3・・・スライ ドユニッ ト 4. 5・・・クランプ部材 11、 2・・・受は部 13. 14、 5・・・第一、 第二及び第三のポンチ 特 許 出 願 人 富士ゼロックス株式会社 代 理 人
実施例を示す要部の斜視図、第2図はパイプシャフトの
加工装置の一実施例を示す外観構成図、第3図(A)(
B)はパイプクランプを示す断面図及び正面図、第4図
(A)(B)(C)は第一、第二及び第三のポンチを示
す一部破断の正面図、第5図(A)乃至(F)はこの発
明に係るパイプシャフトの加工方法の一実施例における
加工工程をそれぞれ示す断面図、第6図乃至第8図は加
工後のパイプをそれぞれ示す断面図、第9図は加工状態
を示す断面図、第10図(A)(B)はパイプシャフト
の寸法の測定状態をそれぞれ示す説明図、第11図(A
)(B)はパイプクランプの他の実施例を示す平面図及
び正面図、第12図(A)乃至(E)はポンチの他の実
施例をぞれぞれ示す一部破断の正面図、第13図(A)
乃至(E)は第12図(A)乃至(E)に示すポンチを
用いて加工したパイプシャフトをそれぞれ示す斜視図、
第14図はパイプの位置決め部材の他の実施例を示す断
面図である。 〔符号の説明〕 3・・・スライ ドユニッ ト 4. 5・・・クランプ部材 11、 2・・・受は部 13. 14、 5・・・第一、 第二及び第三のポンチ 特 許 出 願 人 富士ゼロックス株式会社 代 理 人
Claims (3)
- (1)パイプ保持手段に保持されたパイプ部材の端部を
、ポンチ部材の凹所に相対的に圧入することによって、
パイプ部材の端部に所定形状の加工部を形成してなるパ
イプシャフトにおいて、上記パイプ保持手段及びポンチ
部材の少なくとも一方に、パイプ保持手段又はポンチ部
材と相対的に係合することによって、パイプ保持手段と
ポンチ部材の位置決めを行う係合部を設け、パイプ保持
手段に保持されたパイプ部材の端部をポンチ部材の凹所
に相対的に圧入する際に、パイプ保持手段とポンチ部材
との位置決めを係合部によって行うことによって、パイ
プ部材の端部に所定形状の加工部を形成してなることを
特徴とするパイプシャフト。 - (2)パイプ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に
圧入することによって、パイプ部材の端部に所定形状の
加工部を形成するパイプシャフトの加工方法において、
上記パイプ部材の端部をポンチ部材の凹所に相対的に圧
入する際に、パイプ部材を保持するパイプ保持手段とポ
ンチ部材との位置決めを、パイプ保持手段又はポンチ部
材に設けられた係合部によって行うことを特徴とするパ
イプシャフトの加工方法。 - (3)パイプ部材を保持するパイプ保持手段と、パイプ
部材の端部を所定の形状に加工するための凹所を有する
ポンチ部材とを有するパイプシャフトの加工装置におい
て、上記パイプ保持手段及びポンチ部材の少なくとも一
方に、パイプ保持手段又はポンチ部材と相対的に係合す
ることによって、パイプ保持手段とポンチ部材の位置決
めを行う係合部を設けたことを特徴とするパイプシャフ
トの加工装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19382890A JPH0481239A (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | パイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19382890A JPH0481239A (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | パイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0481239A true JPH0481239A (ja) | 1992-03-13 |
Family
ID=16314423
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19382890A Pending JPH0481239A (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | パイプシャフト及びその加工方法並びに加工装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0481239A (ja) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2001015831A1 (de) * | 1999-08-28 | 2001-03-08 | Gerhard Rosenberger | Vorrichtung zum umformen von länglichen elementen |
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- 1990-07-24 JP JP19382890A patent/JPH0481239A/ja active Pending
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