JPH0477648B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]

（産業上の利用分野） 農耕、林業ないしは建設、鉱業関係の作業用機
械類の自走用車輪には、トレツドパターンとして
一般にラグタイプ、リブラグタイプさらにはセン
ターブロツク−サイドラグ複合タイプなどが使途
に応じ適切に選択された空気入りゴムタイヤが用
いられるところ、そのうちとくに農耕トラクタに
おけるハイラグタイプパターンをもつゴムタイヤ
を極端な事例としてこの種のゴムタイヤの成形加
硫の際、しばしば内面形状不良、スキツドベース
ゲージの不均一によるコストアツプ、性能低下お
よびケース材の乱れなどの欠陥が多発するので、
その簡便、的確な解決に関してこの明細書で述べ
る技術内容は、該成形中におけるゴム流動に加え
る制御により、厄介な手順変更や工程付加なし
に、上記欠陥を有利に防止することについての開
発成果であり、上記した作業用機械の如き使途に
供すべき空気入りゴムタイヤの属している技術の
分野に位置づけられる。 （従来の技術） つくろうとするタイヤの少くとも両シヨルダ部
にて周方向に不連続な凹凸をなすラグ部を含むよ
うなトレツドをもつ空気入りゴムタイヤの製造工
程は、これに比しむしろより一般的な使途に供さ
れる、リブタイプなどのトレツドパターンをもつ
ものとほぼ同様に、実質上フラツトなフオーマー
上でまず、ゴム引き平行コード層のプライを貼合
わせ、ビードコアーのまわりに該プライを折返し
て、円筒状のいわゆるグリーンケースを形成し、
このとき上記プライのコード方向をほぼタイヤの
半径面内にわたらせる、ラジアルカーカス構造に
あつてはグリーンケースのトロイダル変形を先行
させるにしても、上記プライの複数枚を互いに交
差するコード角にて積層するバイアスカーカス構
造の場合と同じく、ベルト補強又は必要なブレー
カーを添えてから、トレツドの要求性能をみたす
べき単一の押出しコンターをなす帯状ゴムの巻き
付け、又はシート状ゴムのラミネート巻き重ね、
ないしはオービトレツドと呼ばれるリボン状ゴム
の巻き束ねによつて、所定の形状にトレツドゴム
層を貼り合わせたのちに、加硫釜内にて、成形加
硫が施される。 ここに上記プライ、ビードコアー及びベルト又
は必要なブレーカは一括してケース部材と呼ぶこ
ととして、上記成形加硫の段階にて、ラグの成形
高さが高ければ高い程、又はその断面積が大きけ
れば大きい程、加硫用モールドのラグキヤビテイ
を充満すべきトレツドゴム層からの流動が激し
く、その流動に帯同されてケース部材におけるコ
ード乱れを伴うタイヤ内面形状の不整が余儀なく
されたのである。 ここに特開昭50−160902号公報では、バイアス
カーカス構造の場合につき、ラグとその半径方向
内方で直面するプライのコード方向がラグと揃う
側にて、ラグの配列と交差する向きのコードスト
リツプの追加配置によつて、ケース部材の、ゴム
流動に伴う帯同を抑制することが開示されてい
る。かような部材の追加は、これに応じる貼合わ
せ手順の増加も含めてタイヤのコストに影響す
る。なお、この手法についてはラジカルカーカス
構造のタイヤに用いることはできない。 （発明が解決しようとする問題点） 上記のような部材の付加を必要とせずして、よ
り簡便的確に、ラグ部を含むトレツドをもつ空気
入りタイヤの製造に特有な上記問題点の効果的な
解決を実現することがこの発明の目的である。 （問題点を解決するための手段） 上記目的は、次の事項を骨子とする手順により
有利に充足される。 ケース部材を貼合わせた円筒状ケースのまわり
に、つくろうとするタイヤの少くとも両シヨルダ
部にて周方向に不連続な凹凸をなすラグ部をもつ
トレツドの成形に役立つべき、ゴム層を貼りつけ
たグリーンタイヤをつくり、このグリーンタイヤ
の成形加硫中における上記ゴム層のゴム流動によ
つて所定のトレツドパターンを形成させる空気入
りゴムタイヤの製造に当り、 グリーンタイヤの上記ゴム層に、ラグ部を形成
すべき領域のおのおのにつき、成形加硫後のタイ
ヤに必要なスキツドベースゲージを確保するに足
る深さのえぐりを形成して、このえぐりを加硫用
モールドの互いに隣接するラグキヤビテイの中間
に位置決めして上記成形加硫を行うことであり、
このえぐりは完成タイヤのシヨルダ部相当域にて
最大深さをなすことがのぞましい。 この発明に従うときグリーンタイヤが、加硫釜
に装入される際に、円周に沿う間隔をおくえぐり
を有しているので、加硫用モールドのラグキヤビ
テイへ向うゴム流動の影響が、えぐりの配設によ
り著しく軽減され、該影響がケース部材のコード
乱れに累を及ぼす不利を解決でき、同時にスキツ
ドベース厚みを均一化でき大幅なコストダウンと
なる。 さて、この発明の空気入りゴムタイヤの製造
が、それとは使途を異にする他のより一般的な空
気入りゴムタイヤにおけると同様なグリーンタイ
ヤの造成手順に従うことはすでに述べたとおりで
あり、また該手順についてはよく知られたとおり
であるので、その説明を加えるまでもないが、通
常ラジアルカーカスの場合にはグリーンケースの
トロイダル変形を経てから、またバイアスカーカ
スの場合は、該変形に先立つて、グリーンケース
のまわりに巻回貼付けが行われるトレツドゴム層
は、とくにつくろうとするラグタイヤのトレツド
に供してその要求性能に適合すべき組成におい
て、第１図のようにラグの形成に必要なゲージ幅
方向分布にて長手方向に平準化した断面形状にな
る帯状ゴムのコンターとして押出し成形したもの
を巻き付ける方法（押出し法）と、シート状ゴム
を断面方向に多重にラミネート巻き重ね、その際
押出しコンターによるのと同様な断面形状となる
ようにシート状ゴムの不要部を裁断除去する方法
（ラミネート法）さらにはリボン状ゴムを巻き並
べてやはり押出しコンターによるのと同様な断面
形状になるように巻き重ねる方法（オービトレツ
ド法）などがある。 第１図で図中、１が一例として押出し法の場合
におけるコンターによるトレツドゴム層、２によ
り幅方向にわたるそのゲージ分布を示し、３はサ
イドトレツドの外皮に供する薄肉部である。 このケージ分布２は、タイヤの全周にわたつて
配設されるラグおよびラグ相互間のスキツドベー
スの形成に必要なゴム量を、グリーンタイヤの１
周分に相当する長さで充足するように定められる
点では、押出し法も、ラミネート法もまたオービ
トレツド法もすべて同様である。 グリーンケースのトロイダル変形を経て、トレ
ツドゴム層１が巻回貼付けされた、グリーンタイ
ヤの加硫用モールド内における、トレツドゴム層
１のゴム流動のありさまを、完成タイヤのトレツ
ド端附近の周方向断面で第２図に示し、図中４は
ケース部材、５はラグ部、６はスキツドベースを
示し、７はケース部材４に含まれるプライのコー
ド、そして８は第１図に示した長さ方向には平準
化されたケージ分布２の下で、加硫モールドの各
ラグキヤビテイへ向けてそれぞれ分散して生起さ
れる、トレツドゴム層１のゴム流動に帯同した吸
引作用で、ケース部材４の内面に生じた、凹みで
ある。 この凹み８ができるときケース部材４に含まれ
るコード７の配列乱れや、局部露出の原因となつ
て、チユーブ付きタイヤにあつてはチユーブ外面
とのこすれ合による破損、またチユーブレスタイ
ヤではケース部材４の内面に位置するインナーラ
イナ（空気不透過性ゴム）をも帯同吸引してその
有効厚さを減じ、何れも空気洩れのおそれを来す
ほか、凹み８は、ラグ部５が丈高な程広い領域に
わたつて、スキツドベース６の厚みｔを、ラグ部
５のつけねで最小値t′に減じることとなり、それ
故スキツドベース６の必要ゲージが充されるよう
な過厚のコンターを必要とする不利を伴い、これ
はまたその分余分なゴム量の使用で隣接ラグ部５
相互の中間のスキツドベース厚みｔにつき過剰品
質となつて徒らにタイヤ重量の増加を来し、とく
に農業用タイヤにて必要なタイヤのフローテーシ
ヨンの低下など、タイヤ性能への悪影響をもたら
す。 またさらにカーカスがラジアル配列であると
き、これを取囲んで配列するベルトの幅端が、上
記ゴム流動の最も激しいシヨルダ部に近く位置す
ることになるので、ベルトの張力の影響に相加わ
つて、凹み８の凹凸ウエイブが極端に著しくな
り、ベルト端でのセパレーシヨン故障の原因とも
なる。 そこでこの発明では上記トレツドゴム層１の巻
回貼合わせの前又は後に、ラグの形成をすべき領
域相互間のおのおのに、ケース部材上に必要なス
キツドベースゲージを確保することができる深さ
のえぐりを形成するのであり、第３図ａはグリー
ンタイヤ９の展開部分正面図を示し、これに対す
るえぐり１０の適用を例示し、仮想線にてラグ部
５の形成をすべき領域１１を示し、第３図ｂは同
図ａのＡ−Ａ断面、同図ｃは同じくＢ−Ｂ断面を
あらわした。えぐり１０はラグ部５の形成領域１
１の外方端に近い程ゴム流動がより激しいことか
らその部分に対応するように、第１図に示したサ
イドトレツド３のつけねにて最大深さd_naxとし、
タイヤの中央周面の方に向つて漸減する深さとす
るのがよい。 このえぐり１０は、Ｕ型刃先を有する刃物にて
掬いとるようなゴム除去としてもよく、また、そ
れとほぼ同様な形状となる押型による圧下、ない
しは歯車転造に類する方式での転動下の創成など
によつてもよいが、後２者の場合は、コンターの
断面積を予め縮小するような計算が必要なのは、
いうまでもない。 上記のようなえぐり１０を形成したグリーンタ
イヤは、各えぐり１０が加硫モールドの互いに隣
接するラグキヤビテイの中間に位置決めをした上
で加硫釜に装入し、常法に従い成形加硫を行う
と、その成形段階にてよく知られているブラダの
膨張につれ、主としてラグキヤビテイに直面する
トレツドゴム層１の厚肉部分での選択的なゴム流
動にて、該キヤビテイが充満されてそのゴム流動
の影響がえぐり１０の部分には殆ど及ぼされない
ため、ラグ部５と直交するタイヤの部分断面を第
４図に示したように、ラグ部５と対応するケース
部材４の内面には、第２図におけるような凹みが
事実上、殆ど生じることなく、従つてラグ部５の
つけ根部分におけるスキツドベース６のゲージ
t″はラグ間中央の予定厚みｔとほぼ同一のままと
なり、従つて適正なスキツドベースゲージの下
に、全ラグも加算したゴム使用量の減少と、それ
によるタイヤ重量の有利な低下がもたらされる。 （実施例） サイズAG12.4−28 4PRの供試タイヤをつくる
際、第１図に示した押出し機によるトレツドゴム
層１を全幅700mm、ラグの形成に必要な、幅方向
にわたる厚肉のケージ分布２の部分の幅を290mm
で用意し、グリーンタイヤにその周回長さに相当
する長さ2400mmに切断して巻回貼付けし、グリー
ンタイヤの外周上の18等分の各位置にて、第３図
ａに従いＵ形刃先をもつ電熱ナイフにてえぐり１
０を、最大深さ位置で5.5mmのスキツドベースゲ
ージが確保されるように形成し、ここにえぐりと
つたゴム量は、１か所当り約55ｇで総量は約２Kg
であつた。 このグリーンタイヤによつて得られた供試タイ
ヤは、えぐり１０を入れなかつた従来法による比
較タイヤと次のように対比される。 (Industrial Application Fields) For self-propelled wheels for agricultural, forestry, construction, and mining-related work machinery, lug types, rib lug types, and center block-side lug composite types are generally used as tread patterns. Pneumatic rubber tires that are appropriately selected according to the conditions are used; however, as an extreme example of rubber tires with a high lug type pattern for agricultural tractors, when molding and vulcanizing these types of rubber tires, there are often defects in the inner surface shape and skids. Defects such as increased costs, decreased performance, and disordered case materials due to uneven base gauges occur frequently.
The technical content described in this specification with regard to a simple and accurate solution to this problem is a development result that advantageously prevents the above defects by controlling the rubber flow during the molding process, without any troublesome procedural changes or additions to the process. It is positioned in the technical field to which pneumatic rubber tires are used for applications such as the above-mentioned working machines. (Prior art) The manufacturing process for pneumatic rubber tires, which have a tread that includes lugs that are discontinuous in the circumferential direction at least on both shoulder areas, is rather more conventional. Similar to those with a tread pattern such as a rib type used for general purpose use, a ply of rubberized parallel cord layers is first laminated onto a substantially flat former, and the ply is folded around the bead core. to form a cylindrical so-called green case,
At this time, in the case of a radial carcass structure in which the cord direction of the plies is made to extend almost within the radial plane of the tire, even if the toroidal deformation of the green case is preceded, the plurality of plies are arranged at cord angles that intersect with each other. As in the case of a laminated bias carcass structure, after adding belt reinforcement or a necessary breaker, wrapping a band-shaped rubber to form a single extruded contour that meets the required performance of the tread, or wrapping a laminate of sheet-shaped rubber,
After the tread rubber layer is bonded to a predetermined shape by winding and bundling ribbon-like rubber called orbit treading, molding and vulcanization is performed in a vulcanization pot. Here, the above ply, bead core, belt, or necessary breaker are collectively referred to as a case member, and at the above molding and vulcanization stage, the higher the molded height of the lug or the larger its cross-sectional area. The larger the size, the stronger the flow from the tread rubber layer that should fill the lug cavity of the vulcanization mold, and the flow was accompanied by irregularities in the inner shape of the tire, accompanied by cord disturbances in the case member. Here, in the case of a bias carcass structure, in JP-A-50-160902, a cord strip in a direction that intersects with the arrangement of lugs is provided on the side where the cord direction of the ply facing radially inward from the lugs is aligned with the lugs. It is disclosed that by additionally arranging , the entrainment of the case member due to rubber flow can be suppressed. The addition of such components, including the corresponding increase in lamination procedures, impacts the cost of the tire. Note that this method cannot be used for tires with a radical carcass structure. (Problems to be Solved by the Invention) The above-mentioned problems peculiar to the manufacture of pneumatic tires having treads including lug parts can be effectively solved without requiring the addition of the above-mentioned members. It is an object of this invention to realize a solution. (Means for Solving the Problems) The above objectives are advantageously met by a procedure consisting of the following matters. A rubber layer is pasted around the cylindrical case with the case members pasted together, which should be useful for forming a tread that has lug parts that are discontinuous in the circumferential direction at least on both shoulder parts of the tire to be made. In manufacturing a pneumatic rubber tire, a predetermined tread pattern is formed by the rubber flow of the rubber layer during molding and vulcanization of the green tire. In each area to be formed, a gouge is formed deep enough to provide the skid base gauge required for the tire after molding and vulcanization, and this gouge is inserted between adjacent lug cavities of the vulcanization mold. The above-mentioned molding and vulcanization is performed by positioning the
It is desirable that this gouge has its maximum depth in the area corresponding to the shoulder portion of the finished tire. According to this invention, when a green tire is charged into a vulcanizing pot, since it has gouges at intervals along the circumference, the influence of the rubber flow toward the lug cavities of the vulcanizing mold is affected by the gouges. Due to the arrangement, the disadvantage that the influence is caused by the cord disturbance of the case member can be solved, and at the same time, the thickness of the skid base can be made uniform, resulting in a significant cost reduction. Now, as already mentioned, the production of the pneumatic rubber tire of the present invention follows the same green tire production procedure as that of other more general pneumatic rubber tires whose uses are different from that of the pneumatic rubber tire. It is well known that there is no need to explain it further, but in the case of a radial carcass, the green case is usually deformed after toroidal deformation, and in the case of a bias carcass, the green case is deformed prior to this deformation. The tread rubber layer, which is wrapped and pasted around the case, has a composition that meets the required performance for the tread of the lug tire to be manufactured, and has a gauge width direction distribution necessary for forming the lugs, as shown in Figure 1. There is a method of wrapping extrusion-molded rubber band as a contour with a cross-sectional shape that is leveled in the longitudinal direction (extrusion method), and a method of wrapping sheet-like rubber in a laminate multiple times in the cross-sectional direction and using extrusion contours. A method of cutting and removing unnecessary parts of a sheet of rubber so that it has a similar cross-sectional shape (laminating method), and a method of rolling ribbon-like rubber side by side and stacking it so that it has a cross-sectional shape similar to that obtained by extrusion contouring (orbitretting method) law), etc. In FIG. 1, numeral 1 indicates a tread rubber layer formed by a contour in the case of an extrusion method, 2 indicates its gauge distribution in the width direction, and 3 indicates a thin wall portion serving as the outer skin of the side tread. This cage distribution 2 allows the amount of rubber required to form the lugs arranged around the entire circumference of the tire and the skid base between the lugs to be equal to 1 of the green tire.
The extrusion method, lamination method, and orbitering method are all similar in that the length is determined to be sufficient for the circumference. The state of rubber flow in the tread rubber layer 1 in the green tire vulcanization mold, on which the tread rubber layer 1 is wound and pasted after the green case undergoes toroidal deformation, is shown in the circumferential cross section near the tread end of the completed tire. 2, 4 is a case member, 5 is a lug, 6 is a skid base, 7 is a cord of the ply included in the case member 4, and 8 is a longitudinal direction shown in FIG. Under the leveled cage distribution 2, the suction action accompanying the rubber flow of the tread rubber layer 1, which is generated in a distributed manner toward each lug cavity of the vulcanization mold, occurs on the inner surface of the case member 4. It is a dent. When this dent 8 is formed, it causes the cords 7 included in the case member 4 to be disarranged and exposed locally, causing damage to the case member 4 in tubeless tires due to rubbing against the outer surface of the tube. In addition, the inner liner (air-impermeable rubber) located on the inner surface of the lug portion 5 is also attracted, reducing its effective thickness and causing a risk of air leakage. Over a wide area, the thickness t of the skid base 6 is reduced to a minimum value t' by attaching the lug 5, thus requiring an overthick contour such that the required gauge of the skid base 6 is met. This also has the disadvantage of using an extra amount of rubber to prevent the adjacent lug portions 5 from forming.
If the skid base thickness t is between the two, the quality will be excessive and the weight of the tire will increase unnecessarily, which will have an adverse effect on the tire performance, such as a decrease in the floatation of the tire, which is necessary especially for agricultural tires. Furthermore, when the carcass is arranged in a radial arrangement, the width end of the belt surrounding it will be located close to the shoulder section where the rubber flow is most intense, so this will add to the effect of the belt tension. , the uneven waves of the recesses 8 become extremely noticeable and may cause separation failure at the belt ends. Therefore, in the present invention, before or after the winding and laminating of the tread rubber layer 1, the depth is set so that the necessary skid base gauge can be secured on the case member between each area where the lugs are to be formed. FIG. 3a shows a front view of the developed part of the green tire 9, exemplifies the application of the gouge 10 thereto, and shows the region 11 where the lug portion 5 is to be formed with a phantom line, 3b shows the AA cross section in FIG. 3a, and FIG. 3c shows the BB cross section. The gouge 10 is the formation area 1 of the lug portion 5
Since the rubber flow is more intense nearer to the outer end of 1, the maximum depth d _nax is set at the base of the side tread 3 shown in Fig. 1 to correspond to that area.
It is preferable that the depth gradually decreases toward the center circumferential surface of the tire. This gouge 10 may be performed by removing the rubber by scooping it out with a cutter having a U-shaped cutting edge, or by creating a rolling force using a pressing die that has a substantially similar shape, or by creating a rolling force using a method similar to gear rolling. However, in the latter two cases, it is necessary to calculate the cross-sectional area of the contour in advance because
Needless to say. A green tire having the above-mentioned gouges 10 formed therein is placed in a vulcanization pot after positioning each gouge 10 between adjacent lug cavities of a vulcanization mold, and molded and vulcanized according to a conventional method. As the well-known bladder expands during the molding stage, the cavity is filled with selective rubber flow mainly in the thick part of the treaded rubber layer 1 facing the lug cavity, and the influence of the rubber flow is reduced. Since the gouge 10 is hardly affected, as shown in FIG. 4, which is a partial cross section of the tire perpendicular to the lug portion 5, the inner surface of the case member 4 corresponding to the lug portion 5 is not affected as shown in FIG. Therefore, the gauge of the skid base 6 at the root part of the lug part 5 is reduced.
t'' remains approximately the same as the planned thickness t in the center between the lugs, and therefore, under the proper skid base gauge, there is a reduction in the amount of rubber used, including all lugs, and a consequent advantageous reduction in tire weight. (Example) When making a test tire of size AG12.4-28 4PR, the tread rubber layer 1 was made using the extruder shown in Fig. 1 to have a total width of 700 mm and a thick wall in the width direction necessary for forming the lugs. The width of the cage distribution 2 part is 290mm
cut into a length of 2400 mm corresponding to the circumference length of the green tire, wrap and paste it, and cut a U-shaped cutting edge at each of 18 equal parts on the outer circumference of the green tire according to Figure 3 a. Gouge with an electric knife 1
0 so that a skid base gauge of 5.5 mm is secured at the maximum depth position, and the amount of rubber hollowed out here is approximately 55 g per place, and the total amount is approximately 2 kg.
It was hot. The test tire obtained by this green tire is compared with a comparative tire made by a conventional method in which no gouge 10 was made as follows.

【表】【table】

【表】 またタイヤ重量は比較タイヤが１本当り42Kgで
あつたのが、この発明により、40Kgに減量され、
フローテーシヨンの面でも有利であつた。 （発明の効果） ハイラグタイプの空気入りゴムタイヤの成形加
硫の際に深いラグキヤビテイに向うゴム流動がケ
ース部材のコード乱れを伴う内面形状不整その他
の欠陥を余儀なくした従来技術の問題点は、この
発明により付加部材の使用やその適用のための手
間の増加の如き不利を伴うことなく、グリーンタ
イヤの表面に施す簡便な加工により的確に解決し
て、スキツドベースのゲージの適正化の下にゴム
使用量の節減およびタイヤ重量の軽減を有利に実
現できる。[Table] Also, the tire weight was reduced from 42Kg per comparison tire to 40Kg with this invention.
It was also advantageous in terms of flotation. (Effects of the Invention) The problem with the prior art is that during the molding and vulcanization of high-lug type pneumatic rubber tires, the rubber flow toward the deep lug cavity resulted in irregularities in the inner surface shape and other defects accompanied by chord disturbances in the case member. The invention provides an accurate solution to the problem by simply processing the surface of a green tire, without the disadvantages of using additional parts or increasing the labor for its application, and makes it possible to use rubber while optimizing the gauge of the skid base. Volume savings and tire weight reductions can be advantageously achieved.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図はコンタの斜視図、第２図はハイラグタ
イヤのラグ直交断面図、第３図ａ，ｂ，ｃはそれ
ぞれグリーンタイヤの展開部分正面図と、Ａ−Ａ
断面図およびＢ−Ｂ断面図、第４図はこの発明に
よるハイラグタイヤのラグ直交断面図である。 １……トレツドゴム層、２……ラグ形成に必要
な幅方向ケージ分布、４……ケース部材、５……
ラグ部、６……スキツドベース、１０……えぐ
り、１１……ラグ形成領域。 Fig. 1 is a perspective view of a contour, Fig. 2 is a lug orthogonal sectional view of a high-lug tire, and Fig. 3 a, b, and c are a front view of a developed part of a green tire, and A-A.
The cross-sectional view, the BB cross-sectional view, and FIG. 4 are cross-sectional views perpendicular to the lugs of the high-lug tire according to the present invention. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1... Tread rubber layer, 2... Width direction cage distribution necessary for lug formation, 4... Case member, 5...
Lug portion, 6... skid base, 10... gouge, 11... lug forming area.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １ ケース部材を貼合わせた円筒状ケースのまわ
りに、つくろうとするタイヤの少くとも両シヨル
ダ部にて周方向に不連続な凹凸をなすラグ部をも
つトレツドの成形に役立つべき、ゴム層を貼りつ
けたグリーンタイヤをつくり、このグリーンタイ
ヤの成形加硫中における上記ゴム層のゴム流動に
よつて所定のトレツドパターンを形成させる空気
入りゴムタイヤの製造に当り、 グリーンタイヤの上記ゴム層に、ラグ部を形成
すべき領域のおのおのにつき成形加硫後のタイヤ
に必要なスキツドベースゲージを確保するに足る
深さのえぐりを形成して、このえぐりを加硫用モ
ールドの互いに隣接するラグキヤビテイの中間に
位置決めして上記成形加硫を行う、空気入りゴム
タイヤの製造方法。 ２ えぐりが完成タイヤのシヨルダ部相当域にて
最大深さをなす特許請求の範囲１記載の空気入り
ゴムタイヤの製造方法。[Scope of Claims] 1. Useful for forming a tread having lug portions that form discontinuous irregularities in the circumferential direction at least at both shoulder portions of the tire to be manufactured around a cylindrical case in which case members are bonded together. In manufacturing a pneumatic rubber tire, a green tire is made with a rubber layer attached to it, and a predetermined tread pattern is formed by the rubber flow of the rubber layer during molding and vulcanization of the green tire. In each region of the rubber layer where the lug portion is to be formed, a gouge is formed deep enough to secure the skid base gauge required for the tire after molding and vulcanization, and this gouge is inserted into the vulcanization mold. A method for manufacturing a pneumatic rubber tire, in which the above molding and vulcanization is performed by positioning the tire between adjacent lug cavities. 2. The method for manufacturing a pneumatic rubber tire according to claim 1, wherein the gouge has a maximum depth in an area corresponding to the shoulder portion of the finished tire.