JPH04365824A - 集電装置用すり板の製造方法 - Google Patents
集電装置用すり板の製造方法Info
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- JPH04365824A JPH04365824A JP16737491A JP16737491A JPH04365824A JP H04365824 A JPH04365824 A JP H04365824A JP 16737491 A JP16737491 A JP 16737491A JP 16737491 A JP16737491 A JP 16737491A JP H04365824 A JPH04365824 A JP H04365824A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
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- Current-Collector Devices For Electrically Propelled Vehicles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、集電装置に用いられる
すり板の製造方法に関するものである。
すり板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】集電装置用のすり板は、トロリー線と接
触して摺動するものであるため、耐摩耗性、耐アーク性
、通電性に優れていることが要求される。現在、このよ
うな要求に応えるものとして銅系または鉄系の焼結合金
よりなるすり板が広く用いられている。銅系すり板の標
準的な組成は、Ｃｕ８０〜８５％、Ｓｎ９〜１２％、Ｆ
ｅ３〜６％、Ｃ２〜５％であり、鉄系すり板の標準的な
組成は、Ｆｅ７７〜８２％、Ｃｕ８〜１０％、Ｓｎ１〜
２％、Ｐｂ４〜７％、Ｃ５〜７％である。
触して摺動するものであるため、耐摩耗性、耐アーク性
、通電性に優れていることが要求される。現在、このよ
うな要求に応えるものとして銅系または鉄系の焼結合金
よりなるすり板が広く用いられている。銅系すり板の標
準的な組成は、Ｃｕ８０〜８５％、Ｓｎ９〜１２％、Ｆ
ｅ３〜６％、Ｃ２〜５％であり、鉄系すり板の標準的な
組成は、Ｆｅ７７〜８２％、Ｃｕ８〜１０％、Ｓｎ１〜
２％、Ｐｂ４〜７％、Ｃ５〜７％である。
【０００３】すり板に対する要求は昨今の車両の高速化
の進展につれていっそう厳しさを増すと共に、新たにト
ロリー線に対する追随性も重視されるようになってきて
いる。トロリー線に対する追随性が不十分であると、高
速走行時に離線がはげしくなり、アークが頻繁に発生し
て、すり板およびトロリー線の損耗が大きくなるだけで
なく、電波障害を引き起こすという問題がある。現在使
用されているすり板は、主成分が比重の大きい銅または
鉄であるため、すり板自体の質量が大きく、トロリー線
に対する追随性を高めることが困難であった。
の進展につれていっそう厳しさを増すと共に、新たにト
ロリー線に対する追随性も重視されるようになってきて
いる。トロリー線に対する追随性が不十分であると、高
速走行時に離線がはげしくなり、アークが頻繁に発生し
て、すり板およびトロリー線の損耗が大きくなるだけで
なく、電波障害を引き起こすという問題がある。現在使
用されているすり板は、主成分が比重の大きい銅または
鉄であるため、すり板自体の質量が大きく、トロリー線
に対する追随性を高めることが困難であった。
【０００４】これを改善するものとして、軽量で高導電
性を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金を主成
分とし、これに耐摩耗性を付与する目的でセラミック繊
維またはセラミックウィスカーを分散させた複合材料で
構成したすり板が有望視されている（特願平１−２２１
８３３号） 。
性を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金を主成
分とし、これに耐摩耗性を付与する目的でセラミック繊
維またはセラミックウィスカーを分散させた複合材料で
構成したすり板が有望視されている（特願平１−２２１
８３３号） 。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】新たに提案されたこの
アルミニウム系のすり板は、きわめて軽量で、しかも従
来の銅系または鉄系のすり板と同等以上の性能を有する
ことが確認されているが、これを工業的に製造する適当
な方法がまだ開発されていない。本発明の目的は、上記
のようなアルミニウム系複合材料よりなるすり板を工業
的に製造する方法を提供することにある。
アルミニウム系のすり板は、きわめて軽量で、しかも従
来の銅系または鉄系のすり板と同等以上の性能を有する
ことが確認されているが、これを工業的に製造する適当
な方法がまだ開発されていない。本発明の目的は、上記
のようなアルミニウム系複合材料よりなるすり板を工業
的に製造する方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段とその作用】本発明により
提供される第一の方法は、セラミック繊維またはセラミ
ックウィスカーにより予め多孔質な成形体（以下、プリ
フォームという）を製作しておき、このプリフォームに
アルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を加圧下で含
浸させ、凝固させて複合材料鋳塊を製造した後、この鋳
塊を所定のすり板形状（切削または研削代を加味した形
状を含む）まで塑性加工することを特徴とする。
提供される第一の方法は、セラミック繊維またはセラミ
ックウィスカーにより予め多孔質な成形体（以下、プリ
フォームという）を製作しておき、このプリフォームに
アルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を加圧下で含
浸させ、凝固させて複合材料鋳塊を製造した後、この鋳
塊を所定のすり板形状（切削または研削代を加味した形
状を含む）まで塑性加工することを特徴とする。
【０００７】溶湯を加圧するのはプリフォーム中への溶
湯の含浸を促進するためである。塑性加工の手段として
は、熱間での押出加工、圧延加工、抽伸加工、鍛造加工
等が利用できる。また冷間での押出加工、圧延加工、抽
伸加工、鍛造加工等も加工される複合材料の変形能が十
分確保されれば利用可能である。
湯の含浸を促進するためである。塑性加工の手段として
は、熱間での押出加工、圧延加工、抽伸加工、鍛造加工
等が利用できる。また冷間での押出加工、圧延加工、抽
伸加工、鍛造加工等も加工される複合材料の変形能が十
分確保されれば利用可能である。
【０００８】本発明により提供される第二の方法は、セ
ラミック繊維またはセラミックウィスカーにより予め多
孔質なプリフォームを製作しておき、このプリフォーム
を所定のすり板形状のキャビティを有する分割金型中に
配置し、この分割金型を所定の圧力で型締めした後、そ
の中にアルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を注入
し、同溶湯を加圧下でプリフォーム中に含浸させ、凝固
させることを特徴とする。
ラミック繊維またはセラミックウィスカーにより予め多
孔質なプリフォームを製作しておき、このプリフォーム
を所定のすり板形状のキャビティを有する分割金型中に
配置し、この分割金型を所定の圧力で型締めした後、そ
の中にアルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を注入
し、同溶湯を加圧下でプリフォーム中に含浸させ、凝固
させることを特徴とする。
【０００９】溶湯の加圧力としては ５００〜２０００
ｋｇｆ／ｃｍ２ が有効である。プリフォーム内への溶
湯の含浸を容易にするためには、予めプリフォームを加
熱しておくことが望ましい。
ｋｇｆ／ｃｍ２ が有効である。プリフォーム内への溶
湯の含浸を容易にするためには、予めプリフォームを加
熱しておくことが望ましい。
【００１０】本発明により提供される第三の方法は、セ
ラミック繊維またはセラミックウィスカーにより予め多
孔質なプリフォームを製作しておき、かつ、中心に湯口
を有し、この湯口のまわりに均等に複数個の所定のすり
板形状の鋳型空間が配置され、この鋳型空間が放射状の
湯通路により前記湯口と連通している遠心鋳造装置を用
い、前記プリフォームを遠心鋳造装置の各鋳型空間に配
置した後、遠心鋳造装置を湯口を中心として回転させな
がら湯口よりアルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯
を注入し、同溶湯を遠心力下でプリフォーム中に含浸さ
せ、凝固させることを特徴とする。
ラミック繊維またはセラミックウィスカーにより予め多
孔質なプリフォームを製作しておき、かつ、中心に湯口
を有し、この湯口のまわりに均等に複数個の所定のすり
板形状の鋳型空間が配置され、この鋳型空間が放射状の
湯通路により前記湯口と連通している遠心鋳造装置を用
い、前記プリフォームを遠心鋳造装置の各鋳型空間に配
置した後、遠心鋳造装置を湯口を中心として回転させな
がら湯口よりアルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯
を注入し、同溶湯を遠心力下でプリフォーム中に含浸さ
せ、凝固させることを特徴とする。
【００１１】この方法は遠心力によりプリフォーム中へ
の溶湯の含浸を促進するものであるが、複数個のすり板
を同時に製造できるので、生産性の点で有利である。
の溶湯の含浸を促進するものであるが、複数個のすり板
を同時に製造できるので、生産性の点で有利である。
【００１２】本発明により提供される第四の方法は、セ
ラミック繊維またはセラミックウィスカーと、アルミニ
ウム粉末またはアルミニウム合金粉末とを混合して均一
に分散させ、脱気、固化した後、これを所定のすり板形
状まで塑性加工することを特徴とする。
ラミック繊維またはセラミックウィスカーと、アルミニ
ウム粉末またはアルミニウム合金粉末とを混合して均一
に分散させ、脱気、固化した後、これを所定のすり板形
状まで塑性加工することを特徴とする。
【００１３】上記の混合方法としては、Ｖ字型ミル、ボ
ールミル、振動ミル、アトライター等の装置を使用する
機械的方法や、水、アルコール等の液体中で攪拌して均
一に分散させた後、脱液、乾燥する方法などが利用でき
る。
ールミル、振動ミル、アトライター等の装置を使用する
機械的方法や、水、アルコール等の液体中で攪拌して均
一に分散させた後、脱液、乾燥する方法などが利用でき
る。
【００１４】また脱気、固化方法としては、混合粉を排
気管を有する金属缶に充填し、真空引きした後、封缶し
、冷間圧縮およびホットプレスする方法、封缶まで同様
の工程を経た後、ホットプレスする方法、真空ホットプ
レスによる方法、ＨＩＰ（ホット アイソスタティッ
ク プレス）による方法等が利用できる。また塑性加
工の方法としては、押出加工、圧延加工、抽伸加工、鍛
造加工等が利用できる。
気管を有する金属缶に充填し、真空引きした後、封缶し
、冷間圧縮およびホットプレスする方法、封缶まで同様
の工程を経た後、ホットプレスする方法、真空ホットプ
レスによる方法、ＨＩＰ（ホット アイソスタティッ
ク プレス）による方法等が利用できる。また塑性加
工の方法としては、押出加工、圧延加工、抽伸加工、鍛
造加工等が利用できる。
【００１５】本発明により提供される第五の方法は、ア
ルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を攪拌しながら
、その中にセラミック繊維またはセラミックウィスカー
を混入し、均一に分散させた後、これを凝固させて複合
材料鋳塊を作り、この鋳塊を所定のすり板形状まで塑性
加工することを特徴とする。塑性加工の方法は前記第四
の方法の場合と同じである。
ルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を攪拌しながら
、その中にセラミック繊維またはセラミックウィスカー
を混入し、均一に分散させた後、これを凝固させて複合
材料鋳塊を作り、この鋳塊を所定のすり板形状まで塑性
加工することを特徴とする。塑性加工の方法は前記第四
の方法の場合と同じである。
【００１６】本発明により提供される第六の方法は、ア
ルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を攪拌しながら
セラミック繊維またはセラミックウィスカーを混入し、
均一に分散させた後、これを所定のすり板形状のキャビ
ティを有する鋳型に注入して凝固させることを特徴とす
る。
ルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯を攪拌しながら
セラミック繊維またはセラミックウィスカーを混入し、
均一に分散させた後、これを所定のすり板形状のキャビ
ティを有する鋳型に注入して凝固させることを特徴とす
る。
【００１７】セラミック繊維またはセラミックウィスカ
ーを溶湯中へ分散させることは困難な場合が多く、多量
の添加は不可能であるが、すり板の耐摩耗性は少量の添
加でも効果のある場合があり、第五および第六の方法は
そのような場合に有効な方法である。
ーを溶湯中へ分散させることは困難な場合が多く、多量
の添加は不可能であるが、すり板の耐摩耗性は少量の添
加でも効果のある場合があり、第五および第六の方法は
そのような場合に有効な方法である。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を詳細に説明する。
実施例１
図１および図２に示す形状のすり板を、体積率１０％の
アルミナ繊維を含有し、母材金属がＡｌ−Ｓｉ系展伸材
用の Ａ４０３２合金である複合材料により製作するた
め、以下の方法を実施した。
アルミナ繊維を含有し、母材金属がＡｌ−Ｓｉ系展伸材
用の Ａ４０３２合金である複合材料により製作するた
め、以下の方法を実施した。
【００１９】内径 １００ｍｍφのキャビティを有する
金型を用意し、この金型内に、円柱状のアルミナ繊維に
よるプリフォームをセットした後、 Ａ４０３２合金溶
湯を加熱温度７５０℃にて注入し、同溶湯を加圧してプ
リフォームに含浸させ、凝固させた。これにより１０％
アルミナ繊維／Ａ４０３２ 合金複合材よりなる円柱状
の押出ビレットを製作した。
金型を用意し、この金型内に、円柱状のアルミナ繊維に
よるプリフォームをセットした後、 Ａ４０３２合金溶
湯を加熱温度７５０℃にて注入し、同溶湯を加圧してプ
リフォームに含浸させ、凝固させた。これにより１０％
アルミナ繊維／Ａ４０３２ 合金複合材よりなる円柱状
の押出ビレットを製作した。
【００２０】同様に、キャビティ断面寸法が １９０×
５０ｍｍの金型を用意し、この金型内に、直方体形状の
アルミナ繊維によるプリフォームをセットした後、 Ａ
４０３２合金溶湯を注入、加圧、凝固させて直方体形状
の圧延ケークを作製した。
５０ｍｍの金型を用意し、この金型内に、直方体形状の
アルミナ繊維によるプリフォームをセットした後、 Ａ
４０３２合金溶湯を注入、加圧、凝固させて直方体形状
の圧延ケークを作製した。
【００２１】上記の押出ビレットおよび圧延ケークを加
工温度 ５００℃にてそれぞれ押出加工、圧延加工した
。押出加工はダイス穴を矩形とし、その幅寸法をすり板
の幅寸法とし、厚さ寸法をすり板の厚さ寸法に摺動面側
の切削代０．６ｍｍ を加えた寸法とした。圧延加工で
は、すり板厚さ寸法に０．６ ｍｍを加えた厚さになる
まで減面加工した。
工温度 ５００℃にてそれぞれ押出加工、圧延加工した
。押出加工はダイス穴を矩形とし、その幅寸法をすり板
の幅寸法とし、厚さ寸法をすり板の厚さ寸法に摺動面側
の切削代０．６ｍｍ を加えた寸法とした。圧延加工で
は、すり板厚さ寸法に０．６ ｍｍを加えた厚さになる
まで減面加工した。
【００２２】上記方法により得られた押出棒および圧延
板を切断した後、摺動面側を約０．６ｍｍ切削し、かつ
穴あけ加工を施した。これにより図１および図２に示す
形状のすり板１を製造することができた。
板を切断した後、摺動面側を約０．６ｍｍ切削し、かつ
穴あけ加工を施した。これにより図１および図２に示す
形状のすり板１を製造することができた。
【００２３】実施例２
図３および図４に示す形状のすり板を、表１に示す各種
セラミック繊維およびセラミックウィスカーとＡＤＣ１
２ 合金の複合材料により製作するため、以下の方法を
実施した。
セラミック繊維およびセラミックウィスカーとＡＤＣ１
２ 合金の複合材料により製作するため、以下の方法を
実施した。
【００２４】
【表１】
【００２５】まず表１のセラミック繊維またはセラミッ
クウィスカーの構成で図３および図４のすり板と同じ寸
法のプリフォームを製作した。このプリフォームを図７
に示す分割金型２内にセットした。この分割金型２は固
定型２Ａと可動型２Ｂよりなり、固定型２Ａ側に中子ピ
ン３とノックアウトピン４を有し、分割面に溶湯注入口
５を有するものである。
クウィスカーの構成で図３および図４のすり板と同じ寸
法のプリフォームを製作した。このプリフォームを図７
に示す分割金型２内にセットした。この分割金型２は固
定型２Ａと可動型２Ｂよりなり、固定型２Ａ側に中子ピ
ン３とノックアウトピン４を有し、分割面に溶湯注入口
５を有するものである。
【００２６】プリフォームは６００ ℃に予熱した状態
で、中子ピン３の突出部を利用して固定型２Ａに係止固
定し、その後、可動型２Ｂを型締めした。この状態で
７３０℃に加熱されたＡＤＣ１２ 合金溶湯を注入口５
から射出速度約８０ｍｍ／秒で注入した後、加圧下で凝
固させた。
で、中子ピン３の突出部を利用して固定型２Ａに係止固
定し、その後、可動型２Ｂを型締めした。この状態で
７３０℃に加熱されたＡＤＣ１２ 合金溶湯を注入口５
から射出速度約８０ｍｍ／秒で注入した後、加圧下で凝
固させた。
【００２７】型ばらし後、注入口部のアルミニウム合金
凝固部を切断除去し、摺動面を軽切削し、穴ぐり加工し
た。これにより、セラミック繊維、セラミックウィスカ
ーとＡＤＣ１２ 合金の複合材よりなる図３および図４
の形状のすり板１を製造することができた。
凝固部を切断除去し、摺動面を軽切削し、穴ぐり加工し
た。これにより、セラミック繊維、セラミックウィスカ
ーとＡＤＣ１２ 合金の複合材よりなる図３および図４
の形状のすり板１を製造することができた。
【００２８】複合材の健全性は、プリフォーム番号Ｓ−
３、ＫＴ−２、Ｍ−３を除いて比較的良好で、厚さ方向
に複合部分がプリフォーム時の厚さに比較して若干縮ん
だ程度であった。Ｓ−３、ＫＴ−２、Ｍ−３の場合は、
溶湯の侵入が不完全な部分があり、空気層を比較的多く
残した。この結果からセラミック繊維、セラミックウィ
スカーの含有量は３５％以下にすることが望ましいこと
が分かる。
３、ＫＴ−２、Ｍ−３を除いて比較的良好で、厚さ方向
に複合部分がプリフォーム時の厚さに比較して若干縮ん
だ程度であった。Ｓ−３、ＫＴ−２、Ｍ−３の場合は、
溶湯の侵入が不完全な部分があり、空気層を比較的多く
残した。この結果からセラミック繊維、セラミックウィ
スカーの含有量は３５％以下にすることが望ましいこと
が分かる。
【００２９】実施例３
回転中心に湯口を有し、この湯口のまわりに図３および
図４に示すすり板と同じ形状の鋳型空間を有する鋳型が
８個均等に配置され、各鋳型が放射状の湯通路により前
記湯口と連通している遠心鋳造装置を用意した。
図４に示すすり板と同じ形状の鋳型空間を有する鋳型が
８個均等に配置され、各鋳型が放射状の湯通路により前
記湯口と連通している遠心鋳造装置を用意した。
【００３０】一方、表１のうちＡ−１、ＡＳ−１、Ｓ−
１、ＳＮ−１の構成で実施例２と同じ寸法のプリフォー
ムを製作した。これらのプリフォームを ６００℃に予
熱して、遠心鋳造装置の各鋳型内にセットした後、同装
置を湯口を中心として回転させながら湯口より７００
℃に加熱されたＡＤＣ１０ 合金溶湯を注入し、同溶湯
を遠心力の作用によりプリフォーム中に含浸させ、凝固
させた。その後、型ばらしをし、不要部を除去すること
により、図３および図４に示す形状のすり板を製造する
ことができた。
１、ＳＮ−１の構成で実施例２と同じ寸法のプリフォー
ムを製作した。これらのプリフォームを ６００℃に予
熱して、遠心鋳造装置の各鋳型内にセットした後、同装
置を湯口を中心として回転させながら湯口より７００
℃に加熱されたＡＤＣ１０ 合金溶湯を注入し、同溶湯
を遠心力の作用によりプリフォーム中に含浸させ、凝固
させた。その後、型ばらしをし、不要部を除去すること
により、図３および図４に示す形状のすり板を製造する
ことができた。
【００３１】実施例４
ＳｉＣウィスカーとＡ６０６１ 合金粉末を水中で攪拌
して均一に混合した後、水分を蒸発させて、Ａ６０６１
合金粉末にＳｉＣウィスカーが体積率で２０％含まれ
た混合粉を得た。この混合粉を外径１７０ ｍｍφのア
ルミニウム缶に充填し、缶の蓋の部分に接続された排気
管を通して缶内を真空引きした後、排気管を鍛接して封
止した。この混合粉充填缶を常温で圧縮し、充填密度を
高めた後、円柱状にホットプレスした。
して均一に混合した後、水分を蒸発させて、Ａ６０６１
合金粉末にＳｉＣウィスカーが体積率で２０％含まれ
た混合粉を得た。この混合粉を外径１７０ ｍｍφのア
ルミニウム缶に充填し、缶の蓋の部分に接続された排気
管を通して缶内を真空引きした後、排気管を鍛接して封
止した。この混合粉充填缶を常温で圧縮し、充填密度を
高めた後、円柱状にホットプレスした。
【００３２】このホットプレス材の外周面部分と両端面
部分を切削し、外径１５０ ｍｍφの全体が複合材より
なる押出ビレットを作製した。このビレットを角棒状に
押出成形し、得られた角棒を切断して鍛造素材とし、こ
れを図５および図６のすり板１と同等の形状のキャビテ
ィを有する金型で鍛造した。その後、鍛造品のＴ６処理
を行い、摺動面の軽切削と穴ぐり加工を行った。これに
より、２０％ＳｉＣウィスカーで強化されたＡ６０６１
合金よりなる図５および図６に示す形状のすり板を製
造することができた。
部分を切削し、外径１５０ ｍｍφの全体が複合材より
なる押出ビレットを作製した。このビレットを角棒状に
押出成形し、得られた角棒を切断して鍛造素材とし、こ
れを図５および図６のすり板１と同等の形状のキャビテ
ィを有する金型で鍛造した。その後、鍛造品のＴ６処理
を行い、摺動面の軽切削と穴ぐり加工を行った。これに
より、２０％ＳｉＣウィスカーで強化されたＡ６０６１
合金よりなる図５および図６に示す形状のすり板を製
造することができた。
【００３３】実施例５
７５０ ℃に加熱されたＡ４０３２ 合金溶湯中にＳｉ
Ｃウィスカーを少量ずつ添加すると共に攪拌し、結果的
にＳｉＣウィスカーが体積率で６％混入、分散した混合
溶湯を得た。この溶湯を円柱状のキャビティを有する鋳
型に注入し、凝固させて押出ビレットを作製した。この
ビレットに実施例４と同様の後加工を施した。これによ
り図５および図６に示す形状のすり板を製造することが
できた。
Ｃウィスカーを少量ずつ添加すると共に攪拌し、結果的
にＳｉＣウィスカーが体積率で６％混入、分散した混合
溶湯を得た。この溶湯を円柱状のキャビティを有する鋳
型に注入し、凝固させて押出ビレットを作製した。この
ビレットに実施例４と同様の後加工を施した。これによ
り図５および図６に示す形状のすり板を製造することが
できた。
【００３４】実施例６
実施例５と同様にしてＡ６０６１ 合金溶湯中にＳｉＣ
ウィスカーが体積率で６％混入、分散した混合溶湯を得
、これを図７に示す分割金型に注入し、加圧凝固させた
。これにより図３および図４に示す形状のすり板を製造
することができた。
ウィスカーが体積率で６％混入、分散した混合溶湯を得
、これを図７に示す分割金型に注入し、加圧凝固させた
。これにより図３および図４に示す形状のすり板を製造
することができた。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、セ
ラミック繊維またはセラミックウィスカーで強化された
アルミニウムまたはアルミニウム合金の複合材よりなる
すり板を製造することができ、工業的に顕著な効果が得
られる。
ラミック繊維またはセラミックウィスカーで強化された
アルミニウムまたはアルミニウム合金の複合材よりなる
すり板を製造することができ、工業的に顕著な効果が得
られる。
【図１】 本発明の一実施例で製造されたすり板の平
面図。
面図。
【図２】 図１のすり板の正面図。
【図３】 本発明の他の実施例で製造されたすり板の
平面図。
平面図。
【図４】 図３のすり板の正面図。
【図５】 本発明のさらに他の実施例で製造されたす
り板の平面図。
り板の平面図。
【図６】 図５のすり板の正面図。
【図７】 本発明の製造方法に使用される分割金型の
一例を示す断面図。
一例を示す断面図。
１：すり板 ２：分割金型 ２Ａ：固定型
２Ｂ：可動型 ３：中子ピン ４：ノックアウトピン ５
：溶湯注入口
２Ｂ：可動型 ３：中子ピン ４：ノックアウトピン ５
：溶湯注入口
Claims (6)
- 【請求項１】 セラミック繊維またはセラミックウィ
スカーにより予め多孔質な成形体（以下、プリフォーム
という）を製作しておき、このプリフォームにアルミニ
ウムまたはアルミニウム合金溶湯を加圧下で含浸させ、
凝固させて複合材料鋳塊を製造した後、この鋳塊を所定
のすり板形状（切削または研削代を加味した形状を含む
）まで塑性加工することを特徴とする集電装置用すり板
の製造方法。 - 【請求項２】 セラミック繊維またはセラミックウィ
スカーにより予め多孔質なプリフォームを製作しておき
、このプリフォームを所定のすり板形状のキャビティを
有する分割金型中に配置し、この分割金型を所定の圧力
で型締めした後、その中にアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金溶湯を注入し、同溶湯を加圧下でプリフォーム
中に含浸させ、凝固させることを特徴とする集電装置用
すり板の製造方法。 - 【請求項３】 セラミック繊維またはセラミックウィ
スカーにより予め多孔質なプリフォームを製作しておき
、かつ、中心に湯口を有し、この湯口のまわりに均等に
複数個の所定のすり板形状の鋳型空間が配置され、この
鋳型空間が放射状の湯通路により前記湯口と連通してい
る遠心鋳造装置を用い、前記プリフォームを遠心鋳造装
置の各鋳型空間に配置した後、遠心鋳造装置を湯口を中
心として回転させながら湯口よりアルミニウムまたはア
ルミニウム合金溶湯を注入し、同溶湯を遠心力下でプリ
フォーム中に含浸させ、凝固させることを特徴とする集
電装置用すり板の製造方法。 - 【請求項４】 セラミック繊維またはセラミックウィ
スカーと、アルミニウム粉末またはアルミニウム合金粉
末とを混合して均一に分散させ、脱気、固化した後、こ
れを所定のすり板形状まで塑性加工することを特徴とす
る集電装置用すり板の製造方法。 - 【請求項５】 アルミニウムまたはアルミニウム合金
溶湯を攪拌しながら、その中にセラミック繊維またはセ
ラミックウィスカーを混入し、均一に分散させた後、こ
れを凝固させて複合材料鋳塊を作り、この鋳塊を所定の
すり板形状まで塑性加工することを特徴とする集電装置
用すり板の製造方法。 - 【請求項６】 アルミニウムまたはアルミニウム合金
溶湯を攪拌しながら、その中にセラミック繊維またはセ
ラミックウィスカーを混入し、均一に分散させた後、こ
の混合溶湯を所定のすり板形状のキャビティを有する鋳
型に注入して凝固させることを特徴とする集電装置用す
り板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16737491A JPH04365824A (ja) | 1991-06-13 | 1991-06-13 | 集電装置用すり板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16737491A JPH04365824A (ja) | 1991-06-13 | 1991-06-13 | 集電装置用すり板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04365824A true JPH04365824A (ja) | 1992-12-17 |
Family
ID=15848533
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16737491A Pending JPH04365824A (ja) | 1991-06-13 | 1991-06-13 | 集電装置用すり板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04365824A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100252277B1 (ko) * | 1996-12-28 | 2000-04-15 | 정몽규 | 복합재료의 제조방법 |
| KR100252279B1 (ko) * | 1996-12-28 | 2000-04-15 | 정몽규 | 복합재료의 제조방법 |
| KR100252278B1 (ko) * | 1996-12-28 | 2000-04-15 | 정몽규 | 복합재료의 제조방법 |
-
1991
- 1991-06-13 JP JP16737491A patent/JPH04365824A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100252277B1 (ko) * | 1996-12-28 | 2000-04-15 | 정몽규 | 복합재료의 제조방법 |
| KR100252279B1 (ko) * | 1996-12-28 | 2000-04-15 | 정몽규 | 복합재료의 제조방법 |
| KR100252278B1 (ko) * | 1996-12-28 | 2000-04-15 | 정몽규 | 복합재료의 제조방법 |
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