JPH04351554A - Automatic ink feeder for proof press - Google Patents
Automatic ink feeder for proof pressInfo
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- JPH04351554A JPH04351554A JP3155913A JP15591391A JPH04351554A JP H04351554 A JPH04351554 A JP H04351554A JP 3155913 A JP3155913 A JP 3155913A JP 15591391 A JP15591391 A JP 15591391A JP H04351554 A JPH04351554 A JP H04351554A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F31/00—Inking arrangements or devices
- B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F31/00—Inking arrangements or devices
- B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
- B41F31/04—Ducts, containers, supply or metering devices with duct-blades or like metering devices
- B41F31/045—Remote control of the duct keys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
- B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
Landscapes
- Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
Abstract
Description
【０００１】0001
【産業上の利用分野】本発明は、自動インキ供給装置、
特に、刷版を配置するための版定盤と、印刷用紙を配置
するための紙定盤と、版定盤及び紙定盤の上を移動し得
るキャリッジとを有する校正機の自動インキ供給装置に
関する。[Industrial Application Field] The present invention relates to an automatic ink supply device,
In particular, an automatic ink supply device for a proofing machine having a plate surface plate for placing a printing plate, a paper surface plate for placing a printing paper, and a carriage capable of moving over the plate surface plate and the paper surface plate. Regarding.
【０００２】0002
【従来の技術及びその課題】特開昭６３−３１２１４６
号に示された校正機は、版定盤及び紙定盤の上を移動し
得るキャリッジに濃度計が設けられている。これにより
、キャリッジを移動させながら紙定盤上の印刷用紙に印
刷された濃度管理用チャートの濃度が測定される。[Prior art and its problems] Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-312146
The proofing machine shown in this issue has a densitometer mounted on a carriage that can move above the plate plate and paper plate. As a result, the density of the density management chart printed on the printing paper on the paper surface plate is measured while moving the carriage.
【０００３】前記従来の校正機では、キャリッジに設け
られた濃度計によって印刷用紙の印刷濃度を測定し、そ
の測定結果に基づいてキャリッジにおけるインキ供給量
を制御する。しかし、インキ供給量の制御にあたっては
、印刷用紙の濃度管理用チャートの濃度のみを制御パラ
メータとするだけでは不充分である。すなわち、キャリ
ッジにおけるインキ供給量の制御パラメータとして、濃
度管理用チャートの濃度だけでなく、印刷に使用する刷
版の絵柄面積のデータも使用することが好ましい。In the conventional proofing machine, the printing density of the printing paper is measured by a densitometer provided on the carriage, and the amount of ink supplied to the carriage is controlled based on the measurement result. However, in controlling the ink supply amount, it is insufficient to use only the density of the printing paper density management chart as a control parameter. That is, it is preferable to use not only the density of the density management chart but also the data of the pattern area of the printing plate used for printing as a control parameter for the amount of ink supplied to the carriage.
【０００４】特開昭６２−１７４１５９号には、刷版の
絵柄面積を測定する装置を使用して、刷版の絵柄面積を
測定し、その測定値をキャリッジにおけるインキ供給量
の制御パラメータとして使用する考えが示されている。
しかし、その構成では、絵柄面積測定用の装置が他に必
要となるので、校正機とは別に専有スペースが必要とな
るばかりでなく、構造が複雑化して製造コストが高くな
る。[0004] Japanese Patent Application Laid-open No. 174159/1983 discloses a method for measuring the area of the image on the printing plate using a device for measuring the area of the image on the printing plate, and using the measured value as a control parameter for the amount of ink supplied to the carriage. The idea is to do so. However, with this configuration, an additional device for measuring the pattern area is required, which not only requires a dedicated space separate from the proofing machine, but also complicates the structure and increases manufacturing costs.
【０００５】本発明の目的は、簡素な構成で、しかも濃
度管理用のチャートと刷版の絵柄面積とを制御パラメー
タとすることにより正確なインキ供給が行える校正機の
自動インキ供給装置を提供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide an automatic ink supply device for a proofing machine that has a simple configuration and can supply ink accurately by using a density control chart and the image area of a printing plate as control parameters. There is a particular thing.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】本発明に係る自動インキ
供給装置は、刷版を配置するための版定盤と、印刷用紙
を配置するための紙定盤と、前記版定盤及び紙定盤の上
を移動し得るキャリッジとを有する校正機の自動インキ
供給装置である。[Means for Solving the Problems] An automatic ink supply device according to the present invention includes a plate platen for placing printing plates, a paper platen for placing printing paper, and the plate platen and paper platen. This is an automatic ink supply device for a proofing machine having a carriage that can move over a plate.
【０００７】この装置は、キャリッジに設けられた光反
射量測定手段と、紙定盤上の印刷用紙に印刷された濃度
管理用チャートの濃度を測定する印刷濃度測定手段と、
版定盤上の刷版の絵柄面積を測定する絵柄面積測定手段
と、キャリッジにおけるインキ供給量を制御するインキ
供給量制御手段とを備えている。前記印刷濃度測定手段
は、キャリッジを移動させて得られた光反射量測定手段
からの情報に基づいて印刷濃度の測定を行う。前記絵柄
面積測定手段は、キャリッジを移動させて得られた光反
射量測定手段からの情報に基づいて絵柄面積を測定する
。そして、前記インキ供給量制御手段は、印刷濃度測定
手段及び絵柄面積測定手段による測定結果に基づいて、
キャリッジにおけるインキ供給量を制御する。[0007] This device includes: a light reflection amount measuring means provided on the carriage; a print density measuring means for measuring the density of a density management chart printed on printing paper on a paper surface plate;
The image forming apparatus includes a pattern area measuring means for measuring the pattern area of the printing plate on the printing plate, and an ink supply amount control means for controlling the amount of ink supplied to the carriage. The print density measuring means measures the print density based on information from the light reflection amount measuring means obtained by moving the carriage. The picture area measuring means measures the picture area based on information from the light reflection amount measuring means obtained by moving the carriage. The ink supply amount control means, based on the measurement results by the print density measurement means and the pattern area measurement means,
Controls the amount of ink supplied to the carriage.
【０００８】[0008]
【作用】本発明における自動インキ供給装置では、光反
射量測定手段がキャリッジに設けられており、キャリッ
ジを移動させることによって光反射量測定手段を使用し
得る。しかも、光反射量測定手段からの情報に基づいて
、印刷濃度測定手段及び絵柄面積測定手段が印刷濃度及
び絵柄面積を測定する。そして、それに基づき、インキ
供給量制御手段がキャリッジにおけるインキ供給量を制
御する。In the automatic ink supplying apparatus according to the present invention, the light reflection amount measuring means is provided on the carriage, and the light reflection amount measuring means can be used by moving the carriage. Moreover, the printing density measuring means and the picture area measuring means measure the printing density and the picture area based on the information from the light reflection amount measuring means. Based on this, the ink supply amount control means controls the ink supply amount to the carriage.
【０００９】ここでは、光反射量測定手段が印刷濃度測
定及び絵柄面積測定に共用される。したがって、この場
合には、簡素な構成で、正確なインキ供給が行える。[0009] Here, the light reflection amount measuring means is commonly used for printing density measurement and pattern area measurement. Therefore, in this case, accurate ink supply can be achieved with a simple configuration.
【００１０】0010
【実施例】図１及び図２は、本発明の一実施例が採用さ
れた校正機を示している。図において、校正機は、水平
方向に延びるフレーム１と、フレーム１上に水平方向移
動可能状態で配置されたキャリッジ２と、フレーム１の
一端（図の左端）に配置されたダンピング装置４と、フ
レームの他端に配置された１〜４色目固定インキローラ
１４ａ，１５ａ，１６ａ，１７ａとを主として有してい
る。フレーム１の中央部には、ダンピング装置４から離
れた方から順に紙定盤５、１色目版定盤６、２色目版定
盤７、３色目版定盤８、４色目版定盤９が直線上に配列
されている。また、ダンピング装置４の側方には、刷版
の見当合せ時に版定盤６〜９上に移動させて使用する見
当合せ装置３が設置されている。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS FIGS. 1 and 2 show a calibration machine in which an embodiment of the present invention is adopted. In the figure, the calibration machine includes a frame 1 extending in the horizontal direction, a carriage 2 disposed on the frame 1 so as to be movable in the horizontal direction, and a damping device 4 disposed at one end of the frame 1 (left end in the figure). It mainly includes fixed ink rollers 14a, 15a, 16a, and 17a for the first to fourth colors arranged at the other end of the frame. In the center of the frame 1, in order from the side away from the damping device 4, there are a paper surface plate 5, a first color plate surface plate 6, a second color plate surface plate 7, a third color plate surface plate 8, and a fourth color plate surface plate 9. arranged in a straight line. Further, on the side of the damping device 4, a registration device 3 is installed, which is used by moving the printing plates onto the plate plates 6 to 9 when registering the printing plates.
【００１１】キャリッジ２は、その内部に、湿し水ロー
ラ９１と、１〜４色目インキローラ１４，１５，１６，
１７と、１〜４色目ブランケット胴１０，１１，１２，
１３とを有している。湿し水ローラ９１は、キャリッジ
２がフレーム１の一端（図の左端）に移動した際にダン
ピング装置４と対向当接するとともに、キャリッジ２が
版定盤６〜９上を移動する際に版定盤６〜９上にセット
された刷版に湿し水を供給する。１〜４色目インキロー
ラ１４〜１７は、キャリッジ２がフレーム１の他端（図
の右端）に移動した際に固定インキローラ１４ａ〜１７
ａと各々対向当接するとともに、キャリッジ２が版定盤
６〜９上を移動する際に版定盤６〜９上にセットされた
刷版にインキを供給する。１〜４色目ブランケット胴１
０は、キャリッジ２が版定盤６〜９及び印刷定盤５上を
移動する際に各刷版の画像を印刷定盤５上にセットされ
た印刷用紙上に転写する。さらに、キャリッジ２のダン
ピング装置４側端部には、測定ユニット１８が配置され
ている。さらに、図３に示すように、キャリッジ２は、
キャリッジ２の移動位置を認識するためのエンコーダ１
９と、表示部２０及びキーボード（後述）を含む操作盤
２１と、各インキローラ１４〜１７に対しインキを供給
するためのインキ供給部２２とを備えている。The carriage 2 has a dampening water roller 91 and first to fourth color ink rollers 14, 15, 16,
17, 1st to 4th color blanket cylinders 10, 11, 12,
13. The dampening water roller 91 comes into contact with the damping device 4 when the carriage 2 moves to one end of the frame 1 (the left end in the figure), and also serves as a plate setting roller when the carriage 2 moves on the plate plates 6 to 9. Dampening water is supplied to the printing plates set on the plates 6 to 9. The first to fourth color ink rollers 14 to 17 are fixed ink rollers 14a to 17 when the carriage 2 moves to the other end of the frame 1 (the right end in the figure).
a, and when the carriage 2 moves over the plate plates 6 to 9, ink is supplied to the printing plates set on the plate plates 6 to 9. 1st to 4th color blanket body 1
0 transfers the image of each printing plate onto the printing paper set on the printing platen 5 when the carriage 2 moves over the plate plates 6 to 9 and the printing platen 5. Furthermore, a measurement unit 18 is arranged at the end of the carriage 2 on the damping device 4 side. Furthermore, as shown in FIG. 3, the carriage 2
Encoder 1 for recognizing the moving position of carriage 2
9, an operation panel 21 including a display section 20 and a keyboard (described later), and an ink supply section 22 for supplying ink to each of the ink rollers 14 to 17.
【００１２】インキ供給部２２は、図４に示すように、
ノズルを有するインキ吐出部２３を有している。インキ
吐出部２３は、ねじ棒２４によってインキローラ１４（
１５，１６，１７）と平行に駆動され得るようになって
いる。ねじ棒２４は、プーリとベルトとから構成される
動力伝達機構２５を介してモータ２６に連結されている
。The ink supply section 22, as shown in FIG.
It has an ink discharge section 23 having a nozzle. The ink discharge section 23 is connected to the ink roller 14 (
15, 16, 17). The threaded rod 24 is connected to a motor 26 via a power transmission mechanism 25 composed of a pulley and a belt.
【００１３】インキローラ１４（１５，１６，１７）と
インキ吐出部２３との間にはインキ補給ローラ２７が配
置されている。インキ補給ローラ２７は揺動棒２８を介
してシリンダ２９により揺動させられるようになってい
る。また、インキローラ１４（１５，１６，１７）は、
フレーム１に設けられたモータ（図示せず）により回転
する固定インキローラ１４ａ（１５ａ，１６ａ，１７ａ
）と当接することにより、固定インキローラ１４ａ（１
５ａ，１６ａ，１７ａ）とともに回転し、インキ練り動
作を行う。なお、インキ補給ローラ２７を省略し、イン
キ吐出部２３よりインキローラ１４（１５，１６，１７
）に直接インキを供給する構成としてもよい。An ink supply roller 27 is arranged between the ink rollers 14 (15, 16, 17) and the ink discharge section 23. The ink supply roller 27 is configured to be swung by a cylinder 29 via a swiveling rod 28. In addition, the ink roller 14 (15, 16, 17) is
Fixed ink rollers 14a (15a, 16a, 17a) rotated by a motor (not shown) provided on the frame 1.
), the fixed ink roller 14a (1
5a, 16a, 17a) to perform an ink mixing operation. Note that the ink supply roller 27 is omitted, and the ink rollers 14 (15, 16, 17
) may be configured to supply ink directly to the ink.
【００１４】測定ユニット１８は、図５に示すように、
ケース３０と、ケース３０内に配置された測定部３１と
を有している。測定部３１は、多数のセンサー部３２を
有しており、各センサー部３２はケース３０の下端面に
設けられた長孔３３から下方に露出している。また、セ
ンサー部３２に隣接して、光ファイバー３４が配置され
ており、光ファイバー３４から出た光の反射光をセンサ
ー部３２が受け取るようになっている。光ファイバー３
４の基部には光源としてのハロゲンランプ（図示せず）
が配置されている。したがって、光ファイバー３４のセ
ンサー部３２側先端が発光部となる。光ファイバー３４
の先端は、１０ｍｍピッチで配置されている。The measurement unit 18, as shown in FIG.
It has a case 30 and a measuring section 31 arranged inside the case 30. The measuring section 31 has a large number of sensor sections 32, and each sensor section 32 is exposed downward through a long hole 33 provided in the lower end surface of the case 30. Further, an optical fiber 34 is arranged adjacent to the sensor section 32, so that the sensor section 32 receives reflected light emitted from the optical fiber 34. optical fiber 3
At the base of 4 is a halogen lamp (not shown) as a light source.
is located. Therefore, the tip of the optical fiber 34 on the sensor section 32 side becomes a light emitting section. optical fiber 34
The tips are arranged at a pitch of 10 mm.
【００１５】図９に示すように、センサー部３２は、マ
ザーボード３５を有しており、マザーボード３５は後述
するインキ制御部５０に接続されている。また、センサ
ー部３２は、白基準センサーユニット３６と、右光フィ
ードバックセンサーユニット３７と、左光フィードバッ
クセンサーユニット３８と、多数の色パッチセンサーユ
ニット３９とを有している。これらのセンサーユニット
３６〜３９は、ＡＭＰ基板４０及びＡ／Ｄ変換基板４１
を介してマザーボード３５に接続されている。As shown in FIG. 9, the sensor section 32 has a motherboard 35, and the motherboard 35 is connected to an ink control section 50, which will be described later. Further, the sensor section 32 includes a white reference sensor unit 36 , a right light feedback sensor unit 37 , a left light feedback sensor unit 38 , and a number of color patch sensor units 39 . These sensor units 36 to 39 are connected to an AMP board 40 and an A/D conversion board 41.
It is connected to the motherboard 35 via.
【００１６】図６に示すように、各色パッチセンサーユ
ニット３９は、取り付け板４２に取り付けられたイエロ
ー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック
（ＢＫ）のインキ濃度を個別に測定するためのフォトダ
イオード４３を有している。フォトダイオード４３の受
光側には、これらのインキ色に個別に対応する補色フィ
ルタ４４が配置されている。図７に示すように、両光フ
ィードバックセンサーユニット３７，３８は、センサー
ユニット３９と同じ構造に加えて、光源の光量を一定に
維持するためのフィードバック用フォトダイオード４３
ａを有している。また、白基準センサーユニット３６は
、図８に示すように、後述する測定スタートマーク７４
，８４の検出と印刷用紙の光の反射率の測定とを行うた
めの白基準用フォトダイオード４３ｂを有している。
これらのフォトダイオード４３，４３ａ，４３ｂは、そ
れぞれＡＭＰ基板４０（図９）に接続されている。また
、フォトダイオード４３，４３ａ，４３ｂは、光ファイ
バー３４の先端と同様に１０ｍｍピッチで配置されてい
る。As shown in FIG. 6, each color patch sensor unit 39 individually measures the ink density of yellow (Y), magenta (M), cyan (C), and black (BK) attached to the mounting plate 42. It has a photodiode 43 for this purpose. Complementary color filters 44 that individually correspond to these ink colors are arranged on the light receiving side of the photodiode 43. As shown in FIG. 7, both optical feedback sensor units 37 and 38 have the same structure as the sensor unit 39, and also include a feedback photodiode 43 for maintaining the light amount of the light source constant.
It has a. Further, as shown in FIG. 8, the white reference sensor unit 36 also includes a measurement start mark 74, which will be described later.
, 84 and to measure the light reflectance of the printing paper. These photodiodes 43, 43a, and 43b are each connected to the AMP substrate 40 (FIG. 9). Furthermore, the photodiodes 43, 43a, and 43b are arranged at a pitch of 10 mm, similar to the tip of the optical fiber 34.
【００１７】この校正機は、図１０に示すように、全体
の動作を司る本体側制御部６０と、上述のインキ制御部
５０とを有している。制御部５０，６０は、それぞれ、
ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭ等を有するマイクロコンピュー
タを含んでいる。そして、両制御部５０，６０間では、
両者間の動作を整合させるために、種々の情報が交換さ
れる。As shown in FIG. 10, this proofing machine has a main body side control section 60 that controls the overall operation, and the above-mentioned ink control section 50. The control units 50 and 60 each have
It includes a microcomputer with a CPU, ROM, RAM, etc. And between both control units 50 and 60,
Various information is exchanged to coordinate operations between the two parties.
【００１８】インキ制御部５０は、インキ供給の際の動
作を司る制御部であり、上述の測定ユニット１８、表示
部２０及びインキ供給部２２が接続されている。さらに
、インキ制御部５０には、操作盤２１に設けられた指令
及びデータ入力用のキーパネル５１と、基礎データを記
憶したフレキシブルディスクをセットするためのＦＤド
ライブ５２と、その他の入出力部とが接続されている。The ink control section 50 is a control section that controls operations during ink supply, and is connected to the above-mentioned measurement unit 18, display section 20, and ink supply section 22. Furthermore, the ink control unit 50 includes a key panel 51 provided on the operation panel 21 for inputting commands and data, an FD drive 52 for setting a flexible disk storing basic data, and other input/output units. is connected.
【００１９】一方、本体側制御部６０は、キャリッジ２
の移動動作等を司る制御部であり、上述のエンコーダ１
９が接続されている。さらに、本体側制御部６０には、
操作者が指令を入力するため操作盤２１に設けられたキ
ーパネル６１と、キャリッジ２を往復移動させるための
モータ等を含むキャリッジ駆動部６２と、固定インキロ
ーラ１４ａ〜１７ａを回転駆動させるためのモータ等を
含むインキローラ駆動部６３と、その他の入出力部とが
接続されている。On the other hand, the main body side control section 60 controls the carriage 2
It is a control unit that controls the movement operation etc. of the encoder 1 described above.
9 is connected. Furthermore, in the main body side control section 60,
A key panel 61 provided on the operation panel 21 for the operator to input commands, a carriage drive unit 62 including a motor for reciprocating the carriage 2, and a drive unit for rotationally driving the fixed ink rollers 14a to 17a. An ink roller drive section 63 including a motor etc. and other input/output sections are connected.
【００２０】なお、上述の校正機の動作時に使用される
刷版を図１１に、またその際に印刷される印刷物の一例
を図１２に示す。図１１は、１色目（ブラック）版定盤
６上にセットされた刷版Ａを示している。刷版Ａには、
絵柄７１に加えて、多数の方形状の模様から構成される
管理用パッチ７２と、測定スタートマーク７４とが焼き
付けられている。管理用パッチ７２は、印刷用紙Ｂ（後
述）上に濃度管理用のベタパッチ８２を印刷するための
ものであり、その全面が画像部である。一方、図１２は
、紙定盤５上にセットされた印刷用紙Ｂを示している。
図示の状態では、印刷用紙Ｂに関して４色の印刷が終了
しており、絵柄８１とＹ，Ｍ，Ｃ，ＢＫの各々の濃度管
理用のベタパッチ８２と測定スタートマーク８４とが印
刷用紙Ｂに印刷されている。この測定スタートマーク８
４は、前記刷版Ａの測定スタートマーク７４により印刷
されたものである。また、ベタパッチ８２のうち、色Ｂ
Ｋに対応するものは刷版Ａの管理用パッチ７２（図１１
）により印刷されたものであり、他の色Ｙ，Ｍ，Ｃに対
応するものは他の刷版Ａに焼き付けられた管理用パッチ
７２により印刷されたものである。FIG. 11 shows a printing plate used during operation of the above-mentioned proofing machine, and FIG. 12 shows an example of a printed matter printed at that time. FIG. 11 shows the printing plate A set on the first color (black) platen 6. As shown in FIG. In plate A,
In addition to the pattern 71, a management patch 72 consisting of a large number of rectangular patterns and a measurement start mark 74 are printed. The management patch 72 is for printing a solid patch 82 for density management on printing paper B (described later), and its entire surface is an image portion. On the other hand, FIG. 12 shows printing paper B set on paper surface plate 5. As shown in FIG. In the illustrated state, printing of four colors has been completed on printing paper B, and a pattern 81, a solid patch 82 for density management of each of Y, M, C, and BK, and a measurement start mark 84 are printed on printing paper B. has been done. This measurement start mark 8
4 is printed by the measurement start mark 74 of the printing plate A. Also, among the solid patches 82, color B
The one corresponding to K is the management patch 72 of printing plate A (Fig. 11
), and those corresponding to other colors Y, M, and C are printed using management patches 72 printed on other printing plates A.
【００２１】なお、図１２における符号８３は、白基準
センサーユニット３６により印刷用紙Ｂ自体の光の反射
率を測定するための領域として使用される白基準部であ
る。この白基準部８３に対応する刷版Ａの領域７３（図
１１）には画像は全く存在しない。また、図１１におけ
る刷版Ａのクワエ側の領域７５は、後述する絵柄面積の
測定時にキャリブレーションに利用される領域であり、
刷版Ａの焼付処理時に焼とばしが行われた画像が全く存
在しない領域である。Note that reference numeral 83 in FIG. 12 is a white reference portion used as an area for measuring the light reflectance of the printing paper B itself by the white reference sensor unit 36. There is no image at all in the area 73 (FIG. 11) of the printing plate A corresponding to this white reference portion 83. In addition, an area 75 on the square side of the printing plate A in FIG. 11 is an area used for calibration when measuring the pattern area, which will be described later.
This is an area where there is no image that was burnt out during the printing process of printing plate A.
【００２２】次に、制御フローチャートにしたがって、
上述の実施例の動作を説明する。制御フローチャートを
示す図１３〜図１９のうち、図１３〜図１５が本体側制
御部６０の制御フローチャートであり、図１６〜図１９
がインキ制御部５０の制御フローチャートである。Next, according to the control flowchart,
The operation of the above embodiment will be explained. 13 to 19 showing control flowcharts, FIGS. 13 to 15 are control flowcharts of the main body side control unit 60, and FIGS. 16 to 19
is a control flowchart of the ink control section 50.
【００２３】ゼネラルフロー
本体側制御部６０では、プログラムがスタートすると、
図１３のステップＳ１において、キャリッジ２を図１の
右端に配置する等の初期設定を行う。初期設定が済めば
ステップＳ２に移行する。ステップＳ２では、キーパネ
ル６１を介してインキ初期供給の指令がなされたか否か
を判断する。指令がなされていなければステップＳ３に
移行する。ステップＳ３では、同様にキーパネル６１を
介してインキ追加供給指令がなされたか否かを判断する
。指令がなされていなければステップＳ４に移行する。
ステップＳ４では、同様にキーパネル６１を介して印刷
開始指令がなされたか否かを判断する。指令がなされて
いなければ再びステップＳ２に戻る。すなわち、ステッ
プＳ２〜ステップＳ４では、キーパネル６１を介して指
令がなされるのを待つ。In the general flow main body side control unit 60, when the program starts,
In step S1 of FIG. 13, initial settings such as arranging the carriage 2 at the right end in FIG. 1 are performed. Once the initial settings are completed, the process moves to step S2. In step S2, it is determined whether or not an initial ink supply command has been issued via the key panel 61. If no command has been issued, the process moves to step S3. In step S3, it is similarly determined whether an additional ink supply command has been issued via the key panel 61. If no command has been issued, the process moves to step S4. In step S4, it is similarly determined whether a print start command has been issued via the key panel 61. If no command has been issued, the process returns to step S2. That is, in steps S2 to S4, a command is waited for via the key panel 61.
【００２４】一方、インキ制御部５０においてプログラ
ムがスタートすると、図１６のステップＰ１において、
インキ供給部２２を初期位置にセットする等の初期設定
を行う。初期設定が済めば、ステップＰ２に移行する。
ステップＰ２では、キーパネル５１を介して新たなイン
キ供給条件が入力されたか否かを判断する。条件入力が
無ければステップＰ３に移行する。ステップＰ３では、
本体側制御部６０からインキ初期供給動作の指令がなさ
れたか否かを判断する。判断がＮｏの場合はステップＰ
４に移行する。ステップＰ４では、同様に本体側制御部
６０からインキ追加供給動作指令がなされたか否かを判
断する。判断がＮｏの場合はステップＰ５に移行する。
ステップＰ５では、同様に本体側制御部６０からインキ
自動供給指令がなされたか否かを判断する。ステップＰ
５における判断がＮｏの場合はステップＰ２に戻る。す
なわち、ステップＰ２〜ステップＰ５では、各種の指令
が入力されるのを待つ。On the other hand, when the program starts in the ink control section 50, in step P1 of FIG.
Initial settings such as setting the ink supply section 22 to the initial position are performed. Once the initial settings are completed, the process moves to step P2. In step P2, it is determined whether new ink supply conditions have been input via the key panel 51. If there is no condition input, the process moves to step P3. In step P3,
It is determined whether or not a command for initial ink supply operation has been issued from the main body side control unit 60. If the judgment is No, step P
Move to 4. In step P4, it is similarly determined whether or not an additional ink supply operation command has been issued from the main body side control section 60. If the determination is No, the process moves to step P5. In step P5, it is similarly determined whether an automatic ink supply command has been issued from the main body side control section 60. Step P
If the determination in step P2 is No, the process returns to step P2. That is, in steps P2 to P5, various commands are waited for to be input.
【００２５】インキ制御部５０において、キーパネル５
１から操作者により、紙質，版の種類，インクの種類，
目標濃度，色指定等に関する条件入力が行われたとする
と、プログラムは図１６のステップＰ２からステップＰ
６に移行する。ステップＰ６では、入力された条件を記
憶する。条件記憶が終わればメインルーチンに戻る。In the ink control unit 50, the key panel 5
From 1, the operator selects the paper quality, plate type, ink type,
Assuming that conditions regarding target density, color designation, etc. are input, the program proceeds from step P2 to step P in FIG.
Move to 6. In step P6, the input conditions are stored. Once the conditional memorization is complete, the process returns to the main routine.
【００２６】初期供給
操作者により、インキ初期供給指令がキーパネル６１を
介して本体側制御部６０に入力されたとすると、本体側
制御部６０のプログラムは図１３のステップＳ２からス
テップＳ５に移行する。ステップＳ５では、インキ制御
部５０側に初期供給指令を出力する。そして、ステップ
Ｓ６において、図１４に示すインキ盛サブルーチンを実
行する。When the initial supply operator inputs an ink initial supply command to the main body control section 60 via the key panel 61, the program of the main body control section 60 moves from step S2 to step S5 in FIG. . In step S5, an initial supply command is output to the ink control section 50 side. Then, in step S6, the inking subroutine shown in FIG. 14 is executed.
【００２７】図１４のステップＳ７では、キャリッジ２
をダンピング装置４側に移動させる。そして、ステップ
Ｓ８において、キャリッジ２の移動経路の終端が検出さ
れるのを待つ。キャリッジ２がダンピング装置４側にお
いて移動経路の終端に到達すれば、ステップＳ９におい
てキャリッジ２を逆方向に駆動する。In step S7 of FIG. 14, the carriage 2
is moved to the damping device 4 side. Then, in step S8, the process waits until the end of the moving path of the carriage 2 is detected. When the carriage 2 reaches the end of the moving path on the damping device 4 side, the carriage 2 is driven in the opposite direction in step S9.
【００２８】ステップＳ１０では、測定ユニット１８に
よる測定に際し使用される光源（ハロゲンランプ）を点
灯する時期が来たか否かを判断する。ステップＳ１１で
は、測定ユニット１８による測定を開始する時期が来た
か否かを判断する。ステップＳ１０及びステップＳ１１
での判断は、エンコーダ１９に基づくキャリッジ２の移
動位置に基づいて判断される。ステップＳ１２では、イ
ンキ制御部５０からローラ駆動指令（後述）がなされた
か否かを判断する。判断がＮｏの場合には、ステップＳ
１３に移行し、その他の一般的な処理を行った後、ステ
ップＳ１０に戻る。In step S10, it is determined whether the time has come to turn on the light source (halogen lamp) used for measurement by the measuring unit 18. In step S11, it is determined whether the time has come for the measurement unit 18 to start measurement. Step S10 and step S11
The determination is made based on the movement position of the carriage 2 based on the encoder 19. In step S12, it is determined whether a roller drive command (described later) has been issued from the ink control section 50. If the determination is No, step S
After proceeding to step S13 and performing other general processing, the process returns to step S10.
【００２９】点灯時期に至れば、ステップＳ１０での判
断がＹｅｓとなり、ステップＳ１４に移行する。ステッ
プＳ１４では、インキ制御部５０に対し点灯指令を行う
。ステップＳ１４での処理が終わればステップＳ１１に
戻る。次に、測定開始時期に至れば、ステップＳ１１で
の判断がＹｅｓとなり、ステップＳ１５に移行する。
ステップＳ１５では、インキ制御部５０に対し測定開始
指令を行う。When the lighting time has come, the determination in step S10 becomes Yes, and the process moves to step S14. In step S14, a lighting command is issued to the ink control section 50. When the process in step S14 is completed, the process returns to step S11. Next, when the measurement start time arrives, the determination in step S11 becomes Yes, and the process moves to step S15. In step S15, a measurement start command is issued to the ink control section 50.
【００３０】インキ制御部５０において、本体側制御部
６０から初期供給指令（ステップＳ５）を受けると、プ
ログラムは図１６のステップＰ３からステップＰ７に移
行し、図１７の初期供給サブルーチンを実行する。図１
７においてステップＰ８では、本体側制御部６０から点
灯指令が行われるのを待つ。点灯指令を受ければ、ステ
ップＰ９において測定ユニット１８の光源を点灯する。
そして、ステップＰ１０において本体側制御部６０から
測定開始指令がなされたか否か、またステップＰ１１に
おいて消灯時期に至ったか否かを判断する。When the ink control unit 50 receives an initial supply command (step S5) from the main body side control unit 60, the program moves from step P3 in FIG. 16 to step P7, and executes the initial supply subroutine in FIG. 17. Figure 1
7, step P8 waits for a lighting command to be issued from the main body side control section 60. If the lighting command is received, the light source of the measurement unit 18 is turned on in step P9. Then, in step P10, it is determined whether a measurement start command has been issued from the main body side control unit 60, and in step P11, it is determined whether or not it is time to turn off the light.
【００３１】本体側制御部６０から測定開始指令（ステ
ップＳ１５）がなされたとすると、プログラムはステッ
プＰ１０からステップＰ１２に移行する。ステップＰ１
２では、色パッチセンサーユニット３９の各フォトダイ
オード４３で領域７５の反射光量を測定することにより
、キャリブレーションのための０％測定を行う。０％測
定が終わればステップＰ１３に移行する。ステップＰ１
３では、刷版Ａに描かれた絵柄面積の測定を行う。この
測定も、色パッチセンサーユニット３９を使用すること
によって行われる。即ち、キャリッジ２の移動に伴い、
測定ユニット１８が刷版Ａ上を走査する際に各フォトダ
イオード４３が１０ｍｍピッチで刷版Ａよりの反射光量
を測定していく。そして、各フォトダイオード４３で測
定された電圧が記憶される。When a measurement start command (step S15) is issued from the main body control section 60, the program moves from step P10 to step P12. Step P1
In step 2, 0% measurement for calibration is performed by measuring the amount of reflected light in the area 75 with each photodiode 43 of the color patch sensor unit 39. When the 0% measurement is completed, the process moves to step P13. Step P1
In step 3, the area of the picture drawn on the printing plate A is measured. This measurement is also performed by using the color patch sensor unit 39. That is, as the carriage 2 moves,
When the measuring unit 18 scans the printing plate A, each photodiode 43 measures the amount of light reflected from the printing plate A at a pitch of 10 mm. The voltage measured by each photodiode 43 is then stored.
【００３２】ステップＰ１４では、白基準センサーユニ
ット３６でスタートマーク７４を検出することにより、
絵柄７１が終了したか否かを判断する。絵柄が終了すれ
ば、ステップＰ１４における判断がＹｅｓとなりステッ
プＰ１５に移行する。ステップＰ１５では、スタートマ
ーク７４の検出後所定のラグタイムをとることにより、
測定ユニット１８が刷版Ａの管理用パッチ７２に至るの
を待つ。測定ユニット１８が管理用パッチ７２に至れば
、ステップＰ１６に移行し、各刷版Ａの色と対応するフ
ォトダイオード４３で管理用パッチ７２の反射光量を測
定することにより１００％測定を行う。なお、絵柄７１
の終端位置及び管理用パッチ７２の位置をスタートマー
ク７４を利用して検出するのは、刷版Ａのサイズに応じ
てこれらの位置が変化するためである。In step P14, by detecting the start mark 74 with the white reference sensor unit 36,
It is determined whether the pattern 71 is finished. When the pattern is completed, the determination in step P14 becomes Yes, and the process moves to step P15. In step P15, by taking a predetermined lag time after detecting the start mark 74,
The measurement unit 18 waits until it reaches the management patch 72 of the printing plate A. When the measurement unit 18 reaches the management patch 72, the process moves to step P16, and 100% measurement is performed by measuring the reflected light amount of the management patch 72 with the photodiode 43 corresponding to the color of each printing plate A. In addition, pattern 71
The reason why the end position and the position of the management patch 72 are detected using the start mark 74 is that these positions change depending on the size of the printing plate A.
【００３３】そして、ステップＳ１７において、次の刷
版があるか否かを判断する。４色分の刷版に対する全て
の測定を終了するまでは、プログラムはステップＰ１７
からステップＰ１２に戻り、同様の測定動作を繰り返す
。４枚の刷版に対する全ての測定が終了すれば、ステッ
プＰ１７における判断がＮｏとなり、プログラムはステ
ップＰ１０に戻る。Then, in step S17, it is determined whether there is a next printing plate. The program continues in step P17 until all measurements for the printing plate for four colors are completed.
Then, the process returns to step P12 and the same measurement operation is repeated. When all measurements for the four printing plates are completed, the determination in step P17 becomes No, and the program returns to step P10.
【００３４】全ての刷版に対する測定が完了した後、所
定期間が経過すれば、消灯時期に至ったと判断されるの
で、プログラムはステップＰ１１からステップＰ１８に
移行する。ステップＰ１８では、Ｙ，Ｍ，Ｃ，ＢＫの各
刷版Ａ毎の０％測定（ステップＰ１２）及び１００％測
定（ステップＰ１６）のデータを用いたキャリブレーシ
ョンを行うとともに、そのキャリブレーションの結果を
基準にして、Ｙ，Ｍ，Ｃ，ＢＫの各刷版Ａにおける絵柄
面積の演算が行われる。[0034] When a predetermined period of time has elapsed after the measurements for all printing plates have been completed, it is determined that the time has come to turn off the light, so the program moves from step P11 to step P18. In step P18, calibration is performed using the data of 0% measurement (step P12) and 100% measurement (step P16) for each printing plate A of Y, M, C, BK, and the results of the calibration are Using this as a reference, the image area of each printing plate A of Y, M, C, and BK is calculated.
【００３５】絵柄面積の演算に際しては、測定電圧の変
化に基づいて、絵柄の存在する量が判断される。ここで
は、記憶されている各測定電圧が各センサーの走査ライ
ン単位で積算され、その積算量が各センサーの走査ライ
ン単位の絵柄面積に換算される。この際、１回の測定に
おいて得られた電圧値と絵柄量との関係は、０％測定と
１００％測定に基づくキャリブレーションを基準にして
演算される。When calculating the pattern area, the amount of the pattern present is determined based on the change in the measured voltage. Here, each of the stored measured voltages is integrated for each scanning line of each sensor, and the integrated amount is converted into a picture area for each scanning line of each sensor. At this time, the relationship between the voltage value obtained in one measurement and the pattern amount is calculated based on calibration based on 0% measurement and 100% measurement.
【００３６】このキャリブレーションは、光ファイバー
３４に関連する発光部の光量のばらつき、フォトダイオ
ード４３の特性のばらつき等の変動要因により、またベ
タパッチ８２の濃度測定のため各々異なる４種類の補色
フィルター４４が各フォトダイオード４３に設けられて
いることにより、各フォトダイオード４３毎に反射光量
変換電圧が異なるので、これを補正するために実行され
る。そして、このキャリブレーションは、刷版Ａの種類
や焼付工程における焼度の差等により刷版Ａの反射率が
異なるため、実際に印刷を行う刷版Ａ上に設けられた画
像が存在しない領域と画像が１００％存在する領域との
反射光量に基づいて行うことが必要である。This calibration is performed due to fluctuation factors such as variations in the light amount of the light emitting part related to the optical fiber 34 and variations in the characteristics of the photodiode 43, and also because four different types of complementary color filters 44 are used to measure the density of the solid patch 82. Since the reflected light amount conversion voltage differs for each photodiode 43 because it is provided in each photodiode 43, this is performed to correct this. Since the reflectance of the printing plate A varies depending on the type of the printing plate A and the degree of baking in the printing process, this calibration is performed on areas where no image exists on the printing plate A that is actually printed. It is necessary to perform this based on the amount of reflected light between the area and the area where 100% of the image exists.
【００３７】このとき、図１１に示したように、０％測
定を行うための領域７５は、刷版Ａのクワエ側の焼とば
し部分としてＹ，Ｍ，Ｃ，ＢＫの各刷版すべてについて
存在するため、１０ｍｍピッチで配設されたすべてのフ
ォトダイオード４３によりすべての刷版Ａ上で０％測定
を行うことは可能である。一方、管理用パッチ７２は、
印刷用紙Ｂ上でベタパッチ８２を各色毎に異なる位置に
印刷する必要上、４０ｍｍピッチで各刷版Ａ毎に位置を
ずらせて焼き付けられている。このため、たとえば図１
１に示したＢＫ用の刷版Ａの場合においては、色ＢＫの
ベタパッチ８２の濃度測定に利用されるＢＫ用のフォト
ダイオード４３では０％と１００％の測定は行えるが、
その他のＹ，Ｍ，Ｃ用のフォトダイオード４３では１０
０％測定は行えない。At this time, as shown in FIG. 11, the area 75 for performing 0% measurement exists for all of the Y, M, C, and BK printing plates as the burn-out area on the square side of the printing plate A. Therefore, it is possible to perform 0% measurement on all printing plates A using all the photodiodes 43 arranged at a pitch of 10 mm. On the other hand, the management patch 72 is
Since it is necessary to print the solid patches 82 at different positions for each color on the printing paper B, the solid patches 82 are printed at different positions for each printing plate A at a pitch of 40 mm. For this reason, for example, Figure 1
In the case of the BK printing plate A shown in 1, the BK photodiode 43 used to measure the density of the BK solid patch 82 can measure 0% and 100%;
For other photodiodes 43 for Y, M, and C, 10
0% measurement cannot be performed.
【００３８】このため、その部分での仮想的な１００％
測定値を求める必要がある。そこで、Ｃ，Ｍ，Ｙ測定用
のセンサーで測定された部分についての仮想的な１００
％測定値Ｖが、その０％測定値Ｖ０とＢＫのセンサーに
よる０％測定値Ｖ０Ｂと１００％測定値Ｖ１Ｂとから次
式によって演算される。
Ｖ＝（Ｖ０／Ｖ０Ｂ） × Ｖ１Ｂこれにより、管
理用パッチ７２のない走査ラインについてキャリブレー
ションを行う際に、特別の１００％基準領域を設ける必
要がない。したがって、特殊な刷版を用いなくても、１
０ｍｍピッチの正確な絵柄面積測定が行える。[0038] Therefore, virtual 100% in that part
It is necessary to obtain the measured value. Therefore, a virtual 100
The % measurement value V is calculated from the 0% measurement value V0, the 0% measurement value V0B by the BK sensor, and the 100% measurement value V1B by the following equation. V=(V0/V0B)×V1B This eliminates the need to provide a special 100% reference area when calibrating a scan line without the management patch 72. Therefore, even without using a special printing plate, 1
Accurate pattern area measurement with 0mm pitch is possible.
【００３９】ステップＰ１８での処理が終わればステッ
プＰ１９に移行する。ここでは、ステップＰ１８で得ら
れた絵柄面積に基づいて、各色毎の初期インキ供給量が
演算される。ここでは、ステップＳ１８で得られた各刷
版Ａ毎の絵柄量は、色、紙質、インクの種類、目標濃度
、版の種類等をパラメータとして決定された関数に基づ
いて各色毎のインキ供給量に換算される。このインキ供
給量は、絵柄の多い部分で多く、絵柄の少ない部分で少
なく設定されることになる。[0039] When the processing in step P18 is completed, the process moves to step P19. Here, the initial ink supply amount for each color is calculated based on the pattern area obtained in step P18. Here, the pattern amount for each printing plate A obtained in step S18 is determined based on the ink supply amount for each color based on a function determined using parameters such as color, paper quality, ink type, target density, and plate type. It is converted to . The amount of ink supplied is set to be large in areas with many patterns and small in areas with few patterns.
【００４０】絵柄面積のデータはセンサーが配置されて
いる１０ｍｍピッチの走査ライン毎に存在するが、イン
キ供給は後述するベタパッチ８２の濃度測定ピッチに対
応して４０ｍｍピッチで行われる。そこで、インキ吐出
部２３による最初の供給ポイントでは、一側端のＢＫと
Ｃとの走査ラインに関する供給量の平均をインキ供給量
とする。また、インキ吐出部２３による最後の供給ポイ
ントでは、他側端のＭとＹとの走査ラインに関する供給
量の平均をインキ供給量とする。そして、両供給ポイン
ト間にある各供給ポイントでは、各フォトダイオード４
３単位のＭ，Ｙ，ＢＫ，Ｃの走査ラインに関する供給量
の平均をインキ供給量とする。Data on the pattern area exists for each scanning line with a pitch of 10 mm in which the sensor is arranged, but ink supply is performed at a pitch of 40 mm corresponding to the density measurement pitch of the solid patch 82, which will be described later. Therefore, at the first supply point by the ink discharge section 23, the average of the supply amounts for the BK and C scanning lines at one end is set as the ink supply amount. Furthermore, at the last supply point by the ink discharge section 23, the average of the supply amounts for the M and Y scanning lines at the other end is set as the ink supply amount. And at each supply point between both supply points, each photodiode 4
The average supply amount for three units of M, Y, BK, and C scanning lines is defined as the ink supply amount.
【００４１】インキ供給量の演算が済めば、ステップＰ
２０において、表示部２２に各色毎初期盛データの表示
が行われる。データ表示が終われば、ステップＰ２１に
おいて、本体側制御部６０に対し固定インキローラ１４
ａ〜１７ａの駆動指令を行う。これにより、本体側制御
部６０では、図１４のステップＳ１２における判断がＹ
ｅｓとなり、プログラムはステップＳ１６に移行する。
ステップＳ１６では、各固定インキローラ１４ａ〜１７
ａを回転駆動し、固定インキローラ１４ａ〜１７ａとイ
ンキローラ１４〜１７とを同期して回転させる。そして
、ステップＳ１７において、インキ制御部５０からのイ
ンキ盛動作の終了信号を待つ。After calculating the ink supply amount, step P
At step 20, initial fill data for each color is displayed on the display section 22. When the data display is finished, in step P21, the fixed ink roller 14 is
Issue drive commands a to 17a. As a result, in the main body side control unit 60, the determination in step S12 of FIG.
es, and the program moves to step S16. In step S16, each fixed ink roller 14a to 17
a is rotationally driven, and fixed ink rollers 14a to 17a and ink rollers 14 to 17 are rotated synchronously. Then, in step S17, the process waits for an inking operation end signal from the inking control section 50.
【００４２】インキ制御部５０側では、図１７のステッ
プＰ２２において、ステップＰ１９における演算結果に
基づきインキ供給部２２を制御し、初期盛動作を実行す
る。ここでは、図４のインキ吐出部２３がインキローラ
１４（１５，１６，１７）の長手方向に駆動されるとと
もに、インキ吐出部２３からインキ補給ローラ２７に対
し、演算結果に基づいた必要量のインキが必要箇所に供
給される。そして、インキが供給されたインキ補給ロー
ラ２７は、シリンダ２９によりインキローラ１４（１５
，１６，１７）側に配置され、インキ補給ローラ２７か
らインキローラ１４（１５，１６，１７）にインキが供
給される。On the ink control section 50 side, in step P22 of FIG. 17, the ink supply section 22 is controlled based on the calculation result in step P19, and an initial filling operation is executed. Here, the ink discharge section 23 in FIG. 4 is driven in the longitudinal direction of the ink rollers 14 (15, 16, 17), and the ink discharge section 23 supplies the necessary amount of ink to the ink supply roller 27 based on the calculation result. Ink is supplied where it is needed. The ink supply roller 27 supplied with ink is then moved by the cylinder 29 to the ink roller 14 (15).
, 16, 17) side, and ink is supplied from the ink supply roller 27 to the ink rollers 14 (15, 16, 17).
【００４３】初期盛動作が完了すれば、ステップＰ２３
において、本体側制御部６０に対し動作終了通知を行う
。通知を行った後は、プログラムは図１６のメインルー
チンに戻る。一方、動作終了通知を受けた本体側制御部
では、図１３のステップＳ１７での判断がＹｅｓとなり
、プログラムは図１３のメインルーチンに戻る。[0043] When the initial heaping operation is completed, step P23
At this point, the main body side control unit 60 is notified of the end of the operation. After giving the notification, the program returns to the main routine of FIG. 16. On the other hand, in the main body side control section that received the operation end notification, the determination in step S17 of FIG. 13 becomes Yes, and the program returns to the main routine of FIG. 13.
【００４４】追加供給
一旦刷版印刷を行った後、次の新たな刷版に対する印刷
を行う際には、必要に応じインキ追加供給指令がなされ
る。操作者によりキーパネル６１を介して本体側制御部
６０に対し追加供給指令がなされれば、プログラムは図
１３のステップＳ３からステップＳ２６に移行する。ス
テップＳ２６では、インキ制御部５０に対し追加供給指
令を行う。そして、ステップＳ２７において、図１４に
示すインキ盛サブルーチンを実行する。インキ盛サブル
ーチンにおける動作は初期供給の場合と同一であるので
ここでは説明を省略する。Additional Supply After once printing is performed on a printing plate, when printing is performed on the next new printing plate, an additional ink supply command is issued as necessary. When the operator issues an additional supply command to the main body control unit 60 via the key panel 61, the program moves from step S3 in FIG. 13 to step S26. In step S26, an additional supply command is issued to the ink control section 50. Then, in step S27, the inking subroutine shown in FIG. 14 is executed. The operations in the inking subroutine are the same as those in the initial supply, so the explanation will be omitted here.
【００４５】ステップＳ２６における本体側制御部６０
からの追加供給指令をインキ制御部５０が受けると、図
１６のステップＰ４における判断がＹｅｓとなり、プロ
グラムはステップＰ２７の追加供給サブルーチンに移行
する。図１８における追加供給サブルーチンにおいて、
ステップＰ２８〜ステップＰ３８の処理は、初期供給の
際のステップＰ８〜ステップＰ１８（図１７）と同一で
あるので、ここでの説明は省略する。[0045] Main body side control section 60 in step S26
When the ink control section 50 receives the additional supply command from the ink controller 50, the determination in step P4 of FIG. 16 becomes Yes, and the program moves to the additional supply subroutine of step P27. In the additional supply subroutine in FIG.
The processing from step P28 to step P38 is the same as step P8 to step P18 (FIG. 17) during initial supply, so the explanation here will be omitted.
【００４６】ステップＰ３８における絵柄面積の演算結
果に基づいて、ステップＰ３９では、追加インキ供給量
の演算を行う。この場合には、絵柄面積に加えて、前回
の印刷動作において残されているインキ量も考慮される
。即ち、追加供給の際には、前回の印刷の際に盛られた
インキがインクローラ上に残存するので、初期供給の際
の演算と同様にして得られた演算結果から既に盛られて
いるインク量を減算し、それがインキ追加供給量とされ
る。Based on the calculation result of the pattern area in step P38, the additional ink supply amount is calculated in step P39. In this case, in addition to the picture area, the amount of ink remaining from the previous printing operation is also taken into consideration. That is, during additional supply, since the ink deposited during the previous printing remains on the ink roller, the ink that has already been deposited is calculated based on the calculation result obtained in the same way as the calculation for initial supply. The amount is subtracted and the amount is taken as the additional ink supply amount.
【００４７】ステップＰ３９での処理が終わった後の、
ステップＰ４０〜ステップＰ４３での処理は初期供給の
際のステップＰ２０〜ステップＰ２３（図１７）と同様
であるのでここでの説明は省略する。After the process in step P39 is completed,
The processes in steps P40 to P43 are the same as those in steps P20 to P23 (FIG. 17) during initial supply, so the explanation here will be omitted.
【００４８】印刷（自動供給）
印刷動作を行うため、キーパネル６１を介して本体側制
御部６０に印刷動作開始指令がなされたとすると、本体
側制御部６０のプログラムは図１３のステップＳ４から
ステップＳ３６に移行する。ステップＳ３６では、図１
５に示す印刷サブルーチンを実行する。Printing (Automatic Supply) When a print operation start command is given to the main body control section 60 via the key panel 61 in order to perform a printing operation, the program of the main body side control section 60 starts from step S4 in FIG. The process moves to S36. In step S36, FIG.
The print subroutine shown in 5 is executed.
【００４９】図１５において、ステップＳ３７では、イ
ンキ制御部５０に対しインキ自動供給指令を行う。そし
て、ステップＳ３８では、印刷動作開始指令を行う。こ
れにより、各版定盤６〜９上に配置された刷版Ａ及びキ
ャリッジ２内のブランケット胴１０〜１３等を用い、紙
定盤５上に配置された印刷用紙Ｂへの印刷動作が開始さ
れる。この印刷動作では、各印刷版Ａに、湿し水ローラ
９１により湿し水を供給するとともにインキローラ１４
〜１７によりインキを供給する。ついで、ブランケット
胴１０〜１３により印刷版Ａ上のインキを印刷定盤５上
の印刷用紙Ｂに転写する。続いて、ステップＳ３９では
、測定ユニット１８の点灯時期が来たか否かを判断する
。ステップＳ４０では、測定ユニット１８の測定開始時
期がきたか否かを判断する。ステップＳ４１では、印刷
動作が終わったか否かを判断する。ステップＳ４２では
、キャリッジ２をフレーム１の右端（図２）に停止させ
る等の印刷動作におけるその他の処理を行う。In FIG. 15, in step S37, an automatic ink supply command is issued to the ink control section 50. Then, in step S38, a printing operation start command is issued. As a result, the printing operation on the printing paper B placed on the paper surface plate 5 starts using the printing plate A placed on each plate surface plate 6 to 9 and the blanket cylinders 10 to 13 in the carriage 2. be done. In this printing operation, dampening water is supplied to each printing plate A by the dampening water roller 91, and the ink roller 14
Ink is supplied by ~17. Next, the ink on the printing plate A is transferred to the printing paper B on the printing surface plate 5 by the blanket cylinders 10 to 13. Subsequently, in step S39, it is determined whether it is time to turn on the measurement unit 18. In step S40, it is determined whether it is time for the measurement unit 18 to start measurement. In step S41, it is determined whether the printing operation is finished. In step S42, other processing in the printing operation, such as stopping the carriage 2 at the right end of the frame 1 (FIG. 2), is performed.
【００５０】測定ユニット１８における点灯時期になれ
ば、ステップＳ３９からステップＳ４３に移行し、イン
キ制御部５０に対する点灯指令を行う。また、測定ユニ
ット１８による測定開始時期になれば、ステップＳ４０
からステップＳ４４に移行し、インキ制御部５０に対し
測定開始指令を行う。When it is time to turn on the measuring unit 18, the process moves from step S39 to step S43, and a lighting command is issued to the ink control section 50. Further, when it is time to start measurement by the measurement unit 18, step S40
Then, the process moves to step S44, and a measurement start command is issued to the ink control section 50.
【００５１】一方、インキ制御部５０では、本体側制御
部６０から自動供給指令（ステップＳ３７）を受けると
、プログラムは図１６のステップＰ５からステップＰ４
７に移行し、図１９の自動供給サブルーチンを実行する
。図１９において、ステップＰ４８では、本体側制御部
６０から点灯指令がなされるのを待つ。点灯指令を受け
れば、ステップＰ４９において測定ユニット１８の光源
を点灯する。そして、ステップＰ５０において、本体側
制御部６０から測定開始指令（ステップＳ４４）がなさ
れるのを待つ。測定開始指令を受けると、ステップＰ５
１に移行する。On the other hand, when the ink control unit 50 receives an automatic supply command (step S37) from the main body control unit 60, the program executes steps P5 to P4 in FIG.
7, the automatic supply subroutine of FIG. 19 is executed. In FIG. 19, in step P48, a lighting command is awaited from the main body side control section 60. If the lighting command is received, the light source of the measurement unit 18 is turned on in step P49. Then, in step P50, it waits for a measurement start command (step S44) to be issued from the main body side control section 60. Upon receiving the measurement start command, step P5
Move to 1.
【００５２】ステップＰ５１では、印刷用紙Ｂ上の測定
スタートマーク８４（図１２）が検出されるのを待つ。
スタートマーク８４が検出されると、所定のラグタイム
を経た後ステップＰ５２に移行する。ステップＰ５２で
は、各色パッチセンサーユニット３９（図９）における
すべてのフォトダイオード４３を用いて、各ベタパッチ
８２の濃度を測定する。濃度測定が済めばステップＰ５
３に移行する。ステップＰ５３では、光源の消灯時期が
くるのを待つ。消灯時期になれば、ステップＰ５４にお
いて光源を消灯する。そして、ステップＰ５５に移行す
る。In step P51, the process waits until the measurement start mark 84 (FIG. 12) on the printing paper B is detected. When the start mark 84 is detected, the process moves to step P52 after a predetermined lag time. In step P52, the density of each solid patch 82 is measured using all the photodiodes 43 in each color patch sensor unit 39 (FIG. 9). After concentration measurement is completed, step P5
Move to 3. In step P53, the process waits for the time to turn off the light source. When it is time to turn off the light, the light source is turned off in step P54. Then, the process moves to step P55.
【００５３】ステップＰ５５では、ベタパッチ８２をス
テップＰ５２において測定した結果に基づき、Ｙ，Ｍ，
Ｃ，ＢＫの各色毎に濃度演算を行う。演算結果は、ステ
ップＰ５６において表示部２０に表示される。そして、
ステップＰ５７において、演算された濃度（ステップＰ
５５）に基づき、Ｙ，Ｍ，Ｃ，ＢＫの各色毎のインキ補
充量が演算される。なお、光ファイバー３４に関連する
発光部の光量のばらつき、フォトダイオード４３の特性
のばらつき等の変動要因によって、各センサー毎に反射
光量変換電圧が異なる。したがって、反射光量変換電圧
から濃度を演算するときに、それらの変動要因に基づい
た補正のためのキャリブレーションを行う必要がある。
このキャリブレーションは、前述した絵柄面積測定時の
キャリブレーションとは異なり、同一の補色フィルター
４４を設けた同一色用のフォトダイオード４３間の変動
を補正するためのキャリブレーションである。In step P55, based on the results of measuring the solid patch 82 in step P52, Y, M,
Density calculation is performed for each color of C and BK. The calculation result is displayed on the display unit 20 in step P56. and,
In step P57, the calculated concentration (step P
55), the ink replenishment amount for each color of Y, M, C, and BK is calculated. Note that the reflected light amount conversion voltage differs for each sensor due to fluctuation factors such as variations in the light amount of the light emitting part related to the optical fiber 34 and variations in the characteristics of the photodiode 43. Therefore, when calculating the density from the reflected light amount conversion voltage, it is necessary to perform calibration for correction based on these fluctuation factors. This calibration is different from the calibration at the time of measuring the pattern area described above, and is a calibration for correcting variations between photodiodes 43 for the same color provided with the same complementary color filter 44.
【００５４】このとき、印刷用紙Ｂ上に印刷されたベタ
パッチ８２はインキ量に対応して濃度が異なるため、キ
ャリブレーション時の基準とすることはできない。この
ため、ここでは説明を省略したが、予め基準となるベタ
パッチが印刷された印刷用紙と白紙とを用いて所望濃度
と白色とに関する基準電圧を測定しておく。そして、そ
れを基準にキャリブレーションを行い、実際の測定デー
タから濃度を演算する際に使用する。また、印刷用紙Ｂ
上に印刷されているベタパッチ８２の反射光量は、その
印刷用紙Ｂ自体の光の反射率により変動する。このため
、上述したインキ補充量の演算を行う際には、白基準セ
ンサーユニット３６による白基準部８３の反射光量の測
定値に基づき、ステップＰ５２において測定した測定結
果を補正する。なお、この補正を行うための、白基準セ
ンサーユニット３６による白基準部８３の反射光量測定
に代えて、各パッチセンサーユニット３９により、図１
２に示したクワエ側の非画像領域８５の反射光量を測定
するようにしてもよい。At this time, the density of the solid patch 82 printed on the printing paper B varies depending on the amount of ink, so it cannot be used as a reference during calibration. For this reason, although the explanation is omitted here, reference voltages related to desired density and white color are measured in advance using a printing paper on which a solid patch serving as a reference is printed and a blank paper. Calibration is then performed based on this, and used when calculating the concentration from actual measurement data. Also, printing paper B
The amount of reflected light from the solid patch 82 printed thereon varies depending on the light reflectance of the printing paper B itself. Therefore, when calculating the ink replenishment amount described above, the measurement result measured in step P52 is corrected based on the measured value of the amount of reflected light of the white reference portion 83 by the white reference sensor unit 36. Note that instead of measuring the amount of reflected light from the white reference portion 83 by the white reference sensor unit 36 to perform this correction, each patch sensor unit 39 measures the amount of light reflected from the white reference portion 83 in FIG.
Alternatively, the amount of reflected light from the non-image area 85 on the quae side shown in FIG. 2 may be measured.
【００５５】ステップＰ５８では、ステップＰ５７での
演算結果に基づいて、先の印刷動作により消費されたイ
ンキの補充が必要であるか否かを判断する。インキの補
充が必要なければ、ステップＰ５９に移行し、本体側制
御部６０に対し動作終了通知を行う。一方、ステップＰ
５８においてインキ補充が必要であると判断された場合
には、ステップＰ６０に移行する。ステップＰ６０では
、本体側制御部６０に対しローラ駆動指令を行う。In step P58, it is determined whether or not it is necessary to replenish the ink consumed by the previous printing operation, based on the calculation result in step P57. If replenishment of ink is not necessary, the process moves to step P59, and the main body side control unit 60 is notified of the end of the operation. On the other hand, step P
If it is determined in step P58 that ink replenishment is necessary, the process moves to step P60. In step P60, a roller drive command is issued to the main body controller 60.
【００５６】本体側制御部６０では、印刷動作を終えた
後に、図１５のステップＳ４５においてローラ駆動指令
の入力を待ち、またステップＳ４６において動作終了通
知の入力を待つ。ローラ駆動指令を受ける前に動作終了
通知を受ければ、プログラムはステップＳ４６での判断
がＹｅｓとなり、そのままメインルーチンに戻る。一方
、ステップＰ６０（図１９）においてローラ駆動指令が
発せられれば、本体側制御部６０におけるステップＳ４
５での判断がＹｅｓとなり、ステップＳ４７に移行する
。ステップＳ４７では、固定インキローラ１４ａ〜１７
ａを回転駆動し、固定インキローラ１４ａ〜１７ａとキ
ャリッジ２内のインキローラ１４〜１７とを同期して回
転させる。After finishing the printing operation, the main body control section 60 waits for the input of a roller drive command in step S45 of FIG. 15, and waits for the input of an operation end notification in step S46. If the operation end notification is received before the roller drive command is received, the program makes a Yes determination in step S46 and returns to the main routine. On the other hand, if the roller drive command is issued in step P60 (FIG. 19), step S4 in the main body side control section 60
The determination in step S47 is Yes, and the process moves to step S47. In step S47, the fixed ink rollers 14a to 17
a is rotationally driven, and the stationary ink rollers 14a to 17a and the ink rollers 14 to 17 in the carriage 2 are rotated synchronously.
【００５７】インキローラ１４〜１７が回転駆動されて
いる間に、インキ制御部５０では、図１９のステップＰ
６１が実行される。ステップＰ６１では、ステップＰ５
７での演算結果に基づいて、インキ供給部２２が制御さ
れ、各インキ吐出部２３により各インキローラ１４〜１
７の必要な位置に必要な量のインキが供給される。ステ
ップＰ６１での処理が終わればステップＰ５９に移行し
、動作終了通知を本体側制御部６０に出力する。動作終
了通知を受けた本体側制御部６０では、ステップＳ４６
（図１５）での判断がＹｅｓとなり、プログラムはメイ
ンルーチンに戻る。While the ink rollers 14 to 17 are rotationally driven, the ink control section 50 performs step P in FIG.
61 is executed. In step P61, step P5
Based on the calculation result in step 7, the ink supply section 22 is controlled, and each ink discharge section 23 supplies each ink roller 14 to 1.
The required amount of ink is supplied to the required positions of 7. When the process in step P61 is completed, the process moves to step P59, and an operation end notification is output to the main body side control unit 60. Upon receiving the operation end notification, the main body side control unit 60 performs step S46.
The determination in FIG. 15 is Yes, and the program returns to the main routine.
【００５８】なお、上述した印刷動作時におけるインキ
の自動供給動作は、数枚の印刷を行った後に行うように
してもよい。また、上述した実施例においては、１工程
で４色の印刷を行う４色校正機について述べたが、本発
明は１工程で１色の印刷を行う単色校正機や２工程で２
色の印刷を行う２色校正機にも同様に採用され得る。Note that the above-described automatic ink supply operation during the printing operation may be performed after printing several sheets. In addition, in the above-mentioned embodiment, a four-color proofing machine that prints four colors in one process was described, but the present invention can also be applied to a single-color proofing machine that prints one color in one process, and a two-color proofing machine that prints one color in one process.
The present invention can be similarly applied to a two-color proofing machine that prints colors.
【００５９】[0059]
【発明の効果】本発明に係る自動インキ供給装置では、
キャリッジに光反射量測定手段が設けられており、その
光反射量測定手段を用いて印刷濃度と絵柄面積とが測定
され、それらの測定結果に基づいてインキ供給量が制御
される。したがって、本発明によれば、簡素な構成で、
濃度管理用チャートの濃度と刷版の絵柄面積とを制御パ
ラメータとすることにより正確なインキ供給が行えるよ
うになる。[Effect of the invention] In the automatic ink supply device according to the present invention,
The carriage is provided with a light reflection amount measuring means, and the printing density and pattern area are measured using the light reflection amount measuring means, and the ink supply amount is controlled based on the measurement results. Therefore, according to the present invention, with a simple configuration,
Accurate ink supply can be performed by using the density of the density management chart and the pattern area of the printing plate as control parameters.
【図１】本発明の一実施例が採用された校正機の平面図
。FIG. 1 is a plan view of a proofreading machine employing an embodiment of the present invention.
【図２】その縦断側面図。FIG. 2 is a vertical side view thereof.
【図３】そのキャリッジの一部切欠き斜視図。FIG. 3 is a partially cutaway perspective view of the carriage.
【図４】そのインキ供給部の斜視概略図。FIG. 4 is a schematic perspective view of the ink supply section.
【図５】その測定ユニットの切欠き斜視部分図。FIG. 5 is a cutaway partial perspective view of the measurement unit.
【図６】その色パッチセンサーユニットの概略図。FIG. 6 is a schematic diagram of the color patch sensor unit.
【図７】その光フィードバックセンサーユニットの概略
図。FIG. 7 is a schematic diagram of the optical feedback sensor unit.
【図８】その白基準センサーユニットの概略図。FIG. 8 is a schematic diagram of the white reference sensor unit.
【図９】測定部の概略ブロック図。FIG. 9 is a schematic block diagram of a measurement section.
【図１０】制御部の概略ブロック図。FIG. 10 is a schematic block diagram of a control section.
【図１１】刷版の一例を示す平面図。FIG. 11 is a plan view showing an example of a printing plate.
【図１２】印刷用紙の一例を示す平面図。FIG. 12 is a plan view showing an example of printing paper.
【図１３】本体側制御部の制御フローチャート。FIG. 13 is a control flowchart of the main body side control section.
【図１４】本体側制御部の制御フローチャート。FIG. 14 is a control flowchart of the main body side control section.
【図１５】本体側制御部の制御フローチャート。FIG. 15 is a control flowchart of the main body side control section.
【図１６】インキ制御部の制御フローチャート。FIG. 16 is a control flowchart of the ink control section.
【図１７】インキ制御部の制御フローチャート。FIG. 17 is a control flowchart of the ink control section.
【図１８】インキ制御部の制御フローチャート。FIG. 18 is a control flowchart of the ink control section.
【図１９】インキ制御部の制御フローチャート。FIG. 19 is a control flowchart of the ink control section.
２ キャリッジ ５ 紙定盤 ６，７，８，９ 版定盤 １８ 測定ユニット ２２ インキ供給部 ５０ インキ制御部 ７１ 絵柄 ８２ ベタパッチ Ａ 刷版 Ｂ 印刷用紙 2 Carriage 5 Paper surface plate 6, 7, 8, 9 plate plate 18 Measurement unit 22 Ink supply section 50 Ink control section 71 Pattern 82 Solid patch A Print version B Printing paper
Claims (1)
を配置するための紙定盤と、前記版定盤及び紙定盤の上
を移動し得るキャリッジとを有する校正機の自動インキ
供給装置であって、前記キャリッジに設けられた光反射
量測定手段と、前記キャリッジを移動させて得られた前
記光反射量測定手段からの情報に基づいて、紙定盤上の
印刷用紙に印刷された濃度管理用チャートの濃度を測定
する印刷濃度測定手段と、前記キャリッジを移動させて
得られた前記光反射量測定手段からの情報に基づいて、
版定盤上の刷版の絵柄面積を測定する絵柄面積測定手段
と、前記印刷濃度測定手段及び絵柄面積測定手段による
測定結果に基づいて、前記キャリッジにおけるインキ供
給量を制御するインキ供給量制御手段と、を備えた校正
機の自動インキ供給装置。[Claim 1] A proofing machine comprising a plate surface plate for arranging printing plates, a paper surface plate for arranging printing paper, and a carriage movable above the plate surface plate and the paper surface plate. The automatic ink supply device is an automatic ink supplying device, wherein the printing paper on the paper surface plate is adjusted based on information from a light reflection amount measuring means provided on the carriage and the light reflection amount measuring means obtained by moving the carriage. Based on the information from the print density measuring means for measuring the density of the density management chart printed on the image and the light reflection amount measuring means obtained by moving the carriage,
a picture area measuring means for measuring a picture area of a printing plate on a printing plate; and an ink supply amount control means for controlling an ink supply amount in the carriage based on the measurement results by the printing density measuring means and the picture area measuring means. Automatic ink supply device for proofing machine equipped with and.
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