JPH04344233A - Sheet having excellent printability and tear-resistance - Google Patents
Sheet having excellent printability and tear-resistanceInfo
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Abstract
Description
【０００１】0001
【産業上の利用分野】本発明は、印刷適性及び耐引裂性
に優れたシートに関し、特に包装材，袋物，ポスター等
の素材として使用するのに適したシートに関するもので
ある。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a sheet with excellent printability and tear resistance, and particularly to a sheet suitable for use as a material for packaging materials, bags, posters, etc.
【０００２】0002
【従来の技術】近年、いわゆるスパンボンド不織布が包
装材や袋物等の素材として盛んに使用されている。この
理由は、スパンボンド不織布が連続合成繊維をシート状
に集積したものであるため、耐引裂性，耐破裂性，耐水
性及び引張強度に優れているからである。2. Description of the Related Art In recent years, so-called spunbond nonwoven fabrics have been widely used as materials for packaging materials, bags, etc. The reason for this is that spunbond nonwoven fabric is made by stacking continuous synthetic fibers in the form of a sheet, and therefore has excellent tear resistance, burst resistance, water resistance, and tensile strength.
【０００３】一般的に、包装材等の素材として使用され
ているスパンボンド不織布は、連続合成繊維をシート状
に集積した後、凹凸ロールによって付与された間歇的な
熱圧着によって、連続合成繊維相互間に自己融着を生じ
させた熱圧着区域を持つものである。そして、熱圧着さ
れておらず、連続合成繊維相互間が自己融着されていな
いその他の区域を持つものである。この熱圧着区域によ
って連続合成繊維は固定され、且つその他の区域におい
て連続合成繊維の束が存在し、スパンボンド不織布に高
引張強度や耐引裂性等の良好な物性を与えるのである。Spunbond nonwoven fabrics, which are generally used as materials for packaging materials, are produced by accumulating continuous synthetic fibers into a sheet, and then bonding the continuous synthetic fibers to each other by intermittent thermocompression bonding using a textured roll. It has thermocompression bonded areas with self-bonding between them. It also has other areas where the continuous synthetic fibers are not bonded by heat and pressure and where the continuous synthetic fibers are not self-fused. The continuous synthetic fibers are fixed by this thermocompression bonded area, and bundles of continuous synthetic fibers are present in other areas, giving the spunbond nonwoven fabric good physical properties such as high tensile strength and tear resistance.
【０００４】しかしながら、熱圧着区域とその他の区域
とでは厚みが異なり、スパンボンド不織布表面に比較的
深い凹凸が存在する。即ち、熱圧着区域では連続合成繊
維が溶融・軟化して相互に固着してフィルム化している
ため、厚みが薄く、その他の区域では連続合成繊維が当
初の形態で存在しているため、厚みが厚いのである。従
って、このスパンボンド不織布表面に印刷を施すと、熱
圧着区域とその他の区域とで印刷インキの乗りが均一に
ならず、奇麗な印刷を施すことが困難であった。特に、
多色印刷を行う際には、熱圧着区域の周縁、即ち熱圧着
区域とその他の区域との境目で色ずれが生じ、多色印刷
適性も不良であった。However, the thickness is different between the thermocompression bonded area and the other areas, and relatively deep unevenness exists on the surface of the spunbond nonwoven fabric. In other words, in the thermocompression bonded area, the continuous synthetic fibers melt and soften and adhere to each other to form a film, resulting in a thin film, while in other areas, the continuous synthetic fibers remain in their original form, resulting in a thin film. It's thick. Therefore, when printing is applied to the surface of this spunbond nonwoven fabric, the printing ink is not applied uniformly between the thermocompression bonded area and other areas, making it difficult to perform beautiful printing. especially,
When performing multicolor printing, color misregistration occurred at the periphery of the thermocompression bonded area, that is, at the boundary between the thermocompression bonding area and other areas, and the suitability for multicolor printing was also poor.
【０００５】このため、スパンボンド不織布表面に平滑
加工を施し、表面の凹凸を少なくすることが提案されて
いる。この平滑加工（カレンダー加工）は、一般的には
平滑ロール（カレンダーロール）間に不織布を通すこと
によって行われる。しかし、スパンボンド不織布の熱圧
着区域とその他の区域とでは、元来連続合成繊維の形態
が異なっているのであるから、平滑加工をしても十分平
滑にならないという憾みがあった。即ち、熱圧着区域に
おいては、連続合成繊維がほぼ完全に繊維形態を失って
フィルム化しているのに対し、その他の区域では連続合
成繊維が当初の繊維形態を維持しているため、フィルム
部分と繊維集合体部分とが存在していることになって、
この両者を同様の厚みにすることは、本質的に困難なこ
とであった。従って、十分な印刷適性の向上は望めなか
った。また、極端な平滑加工を行うと、スパンボンド不
織布の熱圧着区域、即ち連続合成繊維が溶融又は軟化し
て相互に固着してフィルム状となっている区域において
、連続合成繊維間の固着即ちフィルムが破壊されるとい
うことがあった。これは、繊維集合体に比べて、フィル
ムは歪を吸収しにくいため、平滑加工によって与えられ
る歪でフィルムが破断するのである。従って、スパンボ
ンド不織布の強度や腰（剛直性）がなくなり、オフセッ
ト印刷機を用いて印刷する際に、通紙性が不良になると
いうことがあった。更に、極端な平滑加工を行なうと、
その他の区域の繊維密度が高くなり、インキ転移性が低
下するということもあった。[0005] For this reason, it has been proposed to smoothen the surface of the spunbond nonwoven fabric to reduce surface irregularities. This smoothing process (calendering process) is generally performed by passing the nonwoven fabric between smoothing rolls (calendar rolls). However, since the continuous synthetic fibers originally have different forms in the thermocompression-bonded area and other areas of the spunbond nonwoven fabric, there has been a problem that even if smoothing is applied, the area will not be smooth enough. In other words, in the thermocompression bonding area, the continuous synthetic fiber almost completely loses its fiber form and becomes a film, whereas in other areas, the continuous synthetic fiber maintains its original fiber form, so it is not a film part. Since the fiber aggregate part is present,
It was essentially difficult to make both of them similar in thickness. Therefore, sufficient improvement in printability could not be expected. In addition, if extreme smoothing is performed, in the thermocompression bonded area of the spunbond nonwoven fabric, that is, in the area where the continuous synthetic fibers are melted or softened and stuck to each other to form a film, adhesion between the continuous synthetic fibers, that is, a film, may occur. It happened that it was destroyed. This is because the film is less able to absorb strain than the fiber aggregate, so the strain imparted by smoothing causes the film to break. Therefore, the strength and rigidity of the spunbond nonwoven fabric are lost, resulting in poor paper passing properties when printing using an offset printing machine. Furthermore, if you perform extreme smoothing,
In some cases, the fiber density in other areas increased and the ink transferability decreased.
【０００６】以上の欠点を回避するため、連続合成繊維
をシート状に集積した不織ウェブに、間隔を置いた熱圧
着を施さずに、全面的な熱圧着を施すことが考えられる
。このようにすれば、スパンボンド不織布表面が凹凸状
態とならないため、良好な印刷適性が得られると考えら
れるのである。しかし、全面的に熱圧着を施すと、得ら
れたシートがフィルム様になるということがあった。
即ち、シート中に繊維形態を残した連続合成繊維の量が
少なくなるのである。このような状態になると、このシ
ートは非常に引き裂けやすく、スパンボンド不織布の長
所である耐引裂性を失ってしまうのである。[0006] In order to avoid the above-mentioned drawbacks, it is conceivable to apply thermocompression bonding over the entire surface of a nonwoven web in which continuous synthetic fibers are accumulated in the form of a sheet, instead of applying thermocompression bonding at intervals. By doing so, the surface of the spunbond nonwoven fabric does not become uneven, and it is thought that good printability can be obtained. However, when the entire surface is subjected to thermocompression bonding, the resulting sheet sometimes becomes film-like. That is, the amount of continuous synthetic fibers that remain in the form of fibers in the sheet is reduced. In this state, the sheet is very easy to tear and loses its tear resistance, which is an advantage of spunbond nonwoven fabrics.
【０００７】以上の如き欠点とは別に、スパンボンド不
織布には、以下の如き欠点も存在する。即ち、スパンボ
ンド不織布は、その製造上の理由から、連続合成繊維の
繊度を１デニール未満にすることが困難である。従って
、スパンボンド不織布の連続合成繊維間の間隙は比較的
大きく、印刷適性を向上させるために塗工液を塗布して
も、不織布の裏面に塗工液が滲み出してしまい、不織布
表面に均一な塗膜を形成しにくいということがあった。
また、印刷インキも、連続合成繊維間の間隙を通過して
、不織布裏面に滲み出してしまうということがあった。[0007] In addition to the above drawbacks, spunbond nonwoven fabrics also have the following drawbacks. That is, for spunbond nonwoven fabrics, it is difficult to reduce the fineness of continuous synthetic fibers to less than 1 denier due to manufacturing reasons. Therefore, the gaps between the continuous synthetic fibers in spunbond nonwoven fabrics are relatively large, and even if a coating liquid is applied to improve printability, the coating liquid oozes out to the back side of the nonwoven fabric and spreads evenly over the surface of the nonwoven fabric. It was found that it was difficult to form a coating film. Furthermore, the printing ink sometimes passes through the gaps between the continuous synthetic fibers and oozes out onto the back surface of the nonwoven fabric.
【０００８】[0008]
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、連
続合成繊維をシート状に集積してなる不織ウェブ中に、
一定の態様で低融点重合体物質を混入し、この低融点重
合体物質で連続合成繊維を固定することにより、熱圧着
区域がフィルム化するのを防止し、更に凸部の高さの低
い凹凸ロールによって熱圧着区域を形成し、表面の凹凸
状態が激しくないスパンボンド不織布を用いると共に、
これに繊維間隙の細かな特殊な不織布を貼合し、熱圧着
区域に対応する箇所とその他の区域に対応する箇所とで
印刷インキの乗りが不均一になることを防止すると共に
、印刷インキの裏面の滲み出し等を防止し、もって印刷
適性を向上させようとするものである。Problems to be Solved by the Invention Therefore, the present invention aims to provide a nonwoven web formed by stacking continuous synthetic fibers in the form of a sheet.
By incorporating a low melting point polymer material in a certain manner and fixing the continuous synthetic fibers with this low melting point polymer material, it is possible to prevent the thermocompression bonded area from forming a film, and also to create a roughness with a low height of the convex portion. The thermocompression bonding area is formed by a roll, and a spunbond nonwoven fabric with a surface that does not have severe unevenness is used,
A special non-woven fabric with fine fiber gaps is laminated to this to prevent uneven printing ink coverage between areas corresponding to the thermocompression bonding area and areas corresponding to other areas. The purpose is to prevent bleeding on the back side, thereby improving printability.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、スパン
ボンド法で形成された、低融点重合体成分と高融点重合
体成分とよりなる１〜４デニールの複合型連続合成繊維
が集積されてなる目付３０〜１５０ｇ／ｍ２の第一シー
ト層と、メルトブロー法で形成された１デニール未満の
極細合成繊維が集積されてなる目付 ０．５〜２０ｇ／
ｍ２の第二シート層とが積層されてなるシートであって
、該第一シート層は、該複合型連続合成繊維が集積され
た後、凸部の高さが６０〜２５０μの凹凸ロールと平滑
ロールとの間に導入され、該凸部によって間隔を置いて
熱圧着されており、該熱圧着区域においては、該高融点
重合体成分は繊維形態を維持したままで且つ該低融点重
合体成分が溶融又は軟化することによって、該複合型連
続合成繊維相互間が自己融着されており、更に第一シー
ト層と第二シート層とは合成樹脂層で貼合されているこ
とを特徴とする印刷適性及び耐引裂性に優れたシートに
関するものである。また、前記の第一シート層に代えて
、スパンボンド法で形成された、１〜４デニールの低融
点連続合成繊維と１〜４デニールの高融点連続合成繊維
とが混合及び集積されてなる目付３０〜１５０ｇ／ｍ２
の第一シート層を使用し、熱圧着区域においては、高融
点連続合成繊維は繊維形態を維持したままで且つ低融点
連続合成繊維が溶融又は軟化することによって、高融点
連続合成繊維相互間が固着されてなる、印刷適性及び耐
引裂性に優れたシートに関するものである。また、前記
の第一シート層に代えて、スパンボンド法で形成された
、１〜４デニールの連続合成繊維が集積されてなる目付
３０〜１５０ｇ／ｍ２の第一シート層を使用し、熱圧着
区域においては、連続合成繊維の融点よりも低い融点を
持ち且つ連続合成繊維相互の間隙に挿入された低融点合
成樹脂製粉末が溶融又は軟化することによって、連続合
成繊維相互間が固着されてなる、印刷適性及び耐引裂性
に優れたシートに関するものである。[Means for Solving the Problems] That is, the present invention provides an integrated composite continuous synthetic fiber of 1 to 4 deniers formed by a spunbond method and composed of a low melting point polymer component and a high melting point polymer component. The first sheet layer has a basis weight of 30 to 150 g/m2, and the ultrafine synthetic fibers of less than 1 denier formed by melt blowing are integrated.
A second sheet layer of m2 is laminated, and the first sheet layer is formed by stacking a concave and convex roll with a convex height of 60 to 250μ and a smooth layer after the composite continuous synthetic fibers are accumulated. The high melting point polymer component is introduced between the rolls and is thermocompressed at intervals by the convex portions, and in the thermocompression bonding area, the high melting point polymer component maintains its fiber form and the low melting point polymer component The composite continuous synthetic fibers are self-fused by melting or softening, and the first sheet layer and the second sheet layer are bonded together with a synthetic resin layer. The present invention relates to a sheet with excellent printability and tear resistance. In addition, in place of the first sheet layer, a fabric having a basis weight formed by mixing and accumulating low melting point continuous synthetic fibers of 1 to 4 deniers and high melting point continuous synthetic fibers of 1 to 4 deniers formed by a spunbond method. 30-150g/m2
In the thermocompression bonding zone, the high-melting point continuous synthetic fibers maintain their fiber form and the low-melting point continuous synthetic fibers melt or soften, so that the high-melting point continuous synthetic fibers are bonded to each other. The present invention relates to a bonded sheet with excellent printability and tear resistance. In addition, instead of the first sheet layer described above, a first sheet layer with a basis weight of 30 to 150 g/m2, which is formed by a spunbond method and is an accumulation of continuous synthetic fibers of 1 to 4 deniers, is used, and is bonded by thermocompression. In the zone, the continuous synthetic fibers are fixed together by melting or softening a low-melting point synthetic resin powder that has a melting point lower than that of the continuous synthetic fibers and is inserted into the gaps between the continuous synthetic fibers. , relates to a sheet with excellent printability and tear resistance.
【００１０】まず、本発明に係るシートを構成する、第
一シート層について説明する。第一シート層は、スパン
ボンド法で形成されたものである。スパンボンド法とは
、高分子原液を紡糸し更に延伸した連続合成繊維を直接
集積するという方法である。この方法で得られた第一シ
ート層を構成する連続合成繊維は延伸されており、第一
シート層は優れた耐引裂性，耐破裂性及び引張強度を示
す。First, the first sheet layer constituting the sheet according to the present invention will be explained. The first sheet layer is formed by a spunbond method. The spunbond method is a method in which continuous synthetic fibers are directly assembled by spinning a polymer stock solution and then drawing the fibers. The continuous synthetic fibers constituting the first sheet layer obtained by this method are drawn, and the first sheet layer exhibits excellent tear resistance, burst resistance, and tensile strength.
【００１１】連続合成繊維として、本発明においては、
低融点重合体成分と高融点重合体成分とよりなる複合型
連続合成繊維を使用することができる。複合型としては
、断面が半月形の低融点重合体成分と高融点重合体成分
とが貼り合わされたサイドバイサイド型、又は高融点重
合体成分よりなる芯とこの芯上を覆う低融点重合体成分
よりなる鞘で形成された芯−鞘型等が用いられる。具体
的には、ポリエチレン（低融点重合体成分）−ポリプロ
ピレン（高融点重合体成分）サイドバイサイド型連続繊
維、ポリエチレン又はポリプロピレン（低融点重合体成
分）−ポリエステル（高融点重合体成分）サイドバイサ
イド型連続繊維、ポリプロピレン（芯；高融点重合体成
分）−ポリエチレン（鞘；低融点重合体成分）芯鞘型連
続繊維、ナイロン６６（芯；高融点重合体成分）−ナイ
ロン６（鞘；低融点重合体成分）芯鞘型連続繊維等が用
いられる。この複合型連続合成繊維の場合、低融点重合
体成分が低融点重合体物質としての役割を果たし、この
溶融又は軟化によって複合型連続合成繊維が固定される
のである。[0011] In the present invention, as a continuous synthetic fiber,
A composite continuous synthetic fiber comprising a low melting point polymer component and a high melting point polymer component can be used. Composite types include a side-by-side type in which a low melting point polymer component and a high melting point polymer component with a half-moon cross section are bonded together, or a core made of a high melting point polymer component and a low melting point polymer component covering the core. A core-sheath type formed of a sheath is used. Specifically, polyethylene (low melting point polymer component) - polypropylene (high melting point polymer component) side-by-side type continuous fiber, polyethylene or polypropylene (low melting point polymer component) - polyester (high melting point polymer component) side-by-side type continuous fiber. , polypropylene (core; high melting point polymer component) - polyethylene (sheath; low melting point polymer component) core-sheath type continuous fiber, nylon 66 (core; high melting point polymer component) - nylon 6 (sheath; low melting point polymer component) ) Core-sheath type continuous fibers are used. In the case of this composite type continuous synthetic fiber, the low melting point polymer component plays the role of a low melting point polymer substance, and the composite type continuous synthetic fiber is fixed by this melting or softening.
【００１２】また、本発明においては、二種類の連続合
成繊維を用いることもできる。即ち、低融点連続合成繊
維と高融点連続合成繊維を同時に紡糸しながら、集積し
たものを用いることもできる。低融点連続合成繊維及び
高融点連続合成繊維としては、融点差があるものであれ
ばどのようなものでも、任意に組み合わせて使用するこ
とができる。従って、低融点連続合成繊維としてポリエ
チレン連続繊維を用い、高融点連続合成繊維としてポリ
プロピレン連続繊維を用いる組み合わせ、低融点連続合
成繊維としてポリエチレン連続繊維又はポリプロピレン
連続繊維を用い、高融点連続合成繊維としてポリエステ
ル連続繊維を用いる組み合わせ、低融点連続合成繊維と
してナイロン６連続繊維を用い、高融点連続合成繊維と
してナイロン６６連続繊維を用いる組み合わせ等が採用
することができる。この場合、低融点連続合成繊維が低
融点重合体物質としての役割を果たし、この溶融又は軟
化によって高融点連続合成繊維が固定されるのである。Further, in the present invention, two types of continuous synthetic fibers can also be used. That is, a continuous synthetic fiber with a low melting point and a continuous synthetic fiber with a high melting point may be spun simultaneously and accumulated. As the low melting point continuous synthetic fiber and the high melting point continuous synthetic fiber, any fibers having a difference in melting point can be used in any combination. Therefore, there are combinations of using polyethylene continuous fibers as low melting point continuous synthetic fibers, polypropylene continuous fibers as high melting point continuous synthetic fibers, polyethylene continuous fibers or polypropylene continuous fibers as low melting point continuous synthetic fibers, and polyester as high melting point continuous synthetic fibers. A combination using continuous fibers, a combination using nylon 6 continuous fibers as a low melting point continuous synthetic fiber, and a nylon 66 continuous fiber as a high melting point continuous synthetic fiber, etc. can be adopted. In this case, the low-melting continuous synthetic fibers act as low-melting polymeric substances, and this melting or softening fixes the high-melting continuous synthetic fibers.
【００１３】また、本発明においては、低融点重合体物
質としての役割を果たさない連続合成繊維のみを用いて
も良い。この場合は、前述の場合と異なり、連続合成繊
維中に低融点重合体物質が存在しないので、スパンボン
ド法で連続合成繊維を紡糸しシート状に集積して不織ウ
ェブを得ると共に、又は不織ウェブを得た後に、連続合
成繊維相互間の間隙に、低融点重合体物質としての役割
を果たす低融点合成樹脂製粉末を挿入しなければならな
い。従って、この低融点合成樹脂製粉末の融点は、連続
合成繊維の融点よりも低いものである。低融点合成樹脂
製粉末を連続合成繊維相互間の間隙に挿入する方法とし
ては、不織ウェブを得る際に、連続合成繊維と共に低融
点合成樹脂製粉末を移送して、シート状に集積される連
続合成繊維と共に低融点合成樹脂製粉末を堆積させる方
法、或いは得られた不織ウェブ上に、低融点合成樹脂製
粉末を散布する方法等を用いることができる。連続合成
繊維としては、ポリエステル繊維，ポリオレフィン系繊
維，ポリアミド系繊維等が用いられる。そして、これに
対応して、低融点合成樹脂製粉末が適宜採用される。即
ち、連続合成繊維としてポリエステル繊維を使用した場
合には、ポリオレフィン系の合成樹脂製粉末が使用され
、ポリプロピレン繊維を使用した場合にはポリエチレン
系の合成樹脂製粉末が使用され、ポリアミド繊維を使用
した場合にはポリオレフィン系の合成樹脂製粉末が使用
される。Further, in the present invention, only continuous synthetic fibers which do not serve as a low melting point polymer material may be used. In this case, unlike the above-mentioned case, there is no low melting point polymer substance in the continuous synthetic fibers, so the continuous synthetic fibers are spun by the spunbond method and assembled into a sheet to obtain a nonwoven web, or a nonwoven web is obtained. After obtaining the woven web, a low melting synthetic resin powder must be inserted into the interstices between the continuous synthetic fibers to serve as a low melting polymeric material. Therefore, the melting point of this low melting point synthetic resin powder is lower than the melting point of the continuous synthetic fiber. A method of inserting low melting point synthetic resin powder into the gaps between continuous synthetic fibers is to transfer the low melting point synthetic resin powder together with the continuous synthetic fibers and accumulate them in a sheet when obtaining a nonwoven web. A method of depositing low melting point synthetic resin powder together with continuous synthetic fibers, or a method of scattering low melting point synthetic resin powder on the obtained nonwoven web, etc. can be used. As the continuous synthetic fibers, polyester fibers, polyolefin fibers, polyamide fibers, etc. are used. In response to this, a low melting point synthetic resin powder is appropriately employed. That is, when polyester fibers are used as continuous synthetic fibers, polyolefin-based synthetic resin powders are used, when polypropylene fibers are used, polyethylene-based synthetic resin powders are used, and when polyamide fibers are used, polyethylene-based synthetic resin powders are used. In some cases, polyolefin-based synthetic resin powder is used.
【００１４】スパンボンド法で形成される上記した種々
の連続合成繊維の繊度は、いずれも１〜４デニールであ
る。１デニール未満の連続合成繊維は、スパンボンド法
では製造しにくく、実用的ではない。また、４デニール
を超えると、第一シート層の地合が悪化すると共に第一
シート層の剛性が大きくなり好ましくない。スパンボン
ド法で形成された第一シート層の目付は、３０〜１５０
ｇ／ｍ２である。目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、第
一シート層の腰がなくなり印刷しにくくなったり、又は
薄すぎて使用し難くなるので、好ましくない。また、目
付が１５０ｇ／ｍ２を超えると、第一シート層が剛直に
なるので、好ましくない。The fineness of the above-mentioned various continuous synthetic fibers formed by the spunbond method is 1 to 4 deniers. Continuous synthetic fibers of less than 1 denier are difficult to produce using the spunbond method and are not practical. Moreover, if it exceeds 4 denier, the formation of the first sheet layer will deteriorate and the rigidity of the first sheet layer will increase, which is not preferable. The basis weight of the first sheet layer formed by the spunbond method is 30 to 150.
g/m2. If the basis weight is less than 30 g/m2, it is not preferable because the first sheet layer loses its stiffness and becomes difficult to print, or becomes too thin and difficult to use. Moreover, if the basis weight exceeds 150 g/m2, the first sheet layer becomes rigid, which is not preferable.
【００１５】スパンボンド法で形成された第一シート層
には、間隔を置いて熱圧着区域が形成されている。この
熱圧着区域においては、低融点重合体物質が溶融又は軟
化することによって、連続合成繊維相互間が固着されて
いる。即ち、第一シート層が複合型連続合成繊維で構成
されている場合には、複合型連続合成繊維中の低融点重
合体成分の溶融又は軟化によって、複合型連続合成繊維
相互間が自己融着している。そして、複合型連続合成繊
維中の高融点重合体成分は、繊維形態を維持したままで
ある。また、第一シート層が低融点連続合成繊維と高融
点連続合成繊維とで構成されている場合には、低融点連
続合成繊維の溶融又は軟化によって、高融点連続合成繊
維相互間が固着されている。そして、高融点連続合成繊
維は、繊維形態を維持したままである。更に、第一シー
ト層が一般の連続合成繊維で構成されている場合には、
連続合成繊維相互間の間隙に挿入された低融点合成樹脂
製粉末の溶融又は軟化によって、連続合成繊維相互間が
固着されているのである。[0015] The first sheet layer formed by spunbonding has spaced apart thermocompression bonded areas. In this thermocompression bonding zone, the continuous synthetic fibers are bonded together by melting or softening of the low melting point polymer material. That is, when the first sheet layer is composed of composite continuous synthetic fibers, the composite continuous synthetic fibers are self-fused together by melting or softening of the low melting point polymer component in the composite continuous synthetic fibers. are doing. The high melting point polymer component in the composite continuous synthetic fiber maintains its fiber form. In addition, when the first sheet layer is composed of low melting point continuous synthetic fibers and high melting point continuous synthetic fibers, the high melting point continuous synthetic fibers are fixed to each other by melting or softening of the low melting point continuous synthetic fibers. There is. The high melting point continuous synthetic fiber maintains its fiber form. Furthermore, when the first sheet layer is composed of general continuous synthetic fibers,
The continuous synthetic fibers are fixed to each other by melting or softening of the low melting point synthetic resin powder inserted into the gaps between the continuous synthetic fibers.
【００１６】第一シート層に間隔を置いた熱圧着区域を
設けるには、連続合成繊維をシート状に集積してなる不
織ウェブを、加熱された凹凸ロールと平滑ロールとの間
に導入すればよい。即ち、凹凸ロールの凸部によって、
この凸部に対応する不織ウェブの区域が押圧され、そこ
に存在する低融点重合体物質が溶融又は軟化し、連続合
成繊維相互間を固着するのである。本発明において重要
なことは、この凹凸ロールの凸部の高さが６０〜２５０
μであることである。一般に使用されている凹凸ロール
の凸部の高さは４００〜６００μ程度であり、このよう
な凹凸ロールで不織ウェブを押圧して熱圧着区域を形成
すると、熱圧着区域とその他の区域との凹凸状態が激し
く、印刷インキの乗りが不均一となるのである。これに
対して、本発明の如く、凸部の高さの比較的低い凹凸ロ
ールを使用すると、熱圧着区域とその他の区域との凹凸
状態が激しくなく、印刷インキの乗りが比較的均一とな
り、印刷適性が向上するのである。本発明において、凸
部の高さの比較的低い凹凸ロールを使用しても、熱圧着
区域を良好に形成することができるのは、不織ウェブ中
に低融点重合体物質が含有されているからである。例え
ば、低融点重合体物質が存在しない場合には、不織ウェ
ブを構成している連続合成繊維本体を溶融又は軟化しな
ければならず、大きな押圧力が必要となり、そのために
も凸部の高さを４００μ以上とする必要があったのであ
る。本発明において使用する凹凸ロールの凸部の高さが
６０μ未満になると、不織ウェブに対する押圧力が小さ
くなって、低融点重合体物質が溶融又は軟化しにくくな
り、良好な熱圧着区域を形成しにくくなるので、好まし
くない。また、凹凸ロールの凸部の高さが２５０μを超
えると、熱圧着区域とその他の区域との凹凸状態が激し
くなり、印刷インキの乗りが不均一となるので、好まし
くない。なお、凹凸ロールの凸部の高さとは、凹凸ロー
ルの凹部底表面から凸部先端表面までの距離を言う。To provide the first sheet layer with spaced thermocompression zones, a nonwoven web of continuous synthetic fibers is introduced between a heated textured roll and a smooth roll. Bye. That is, due to the convex portions of the concave and convex roll,
Areas of the nonwoven web corresponding to the protrusions are pressed, and the low melting point polymeric material present there melts or softens, bonding the continuous synthetic fibers together. What is important in the present invention is that the height of the convex portion of this uneven roll is 60 to 250.
It is μ. The height of the convex portions of commonly used textured rolls is about 400 to 600μ, and when a nonwoven web is pressed with such a textured roll to form a thermocompression bonded area, the difference between the thermocompression bonded area and other areas is The unevenness is severe and the printing ink is applied unevenly. On the other hand, when a concavo-convex roll with a relatively low convex height is used as in the present invention, the unevenness between the thermocompression bonding area and other areas is not severe, and the printing ink is applied relatively uniformly. This improves printability. In the present invention, the thermocompression bonding area can be formed well even when using a textured roll with a relatively low height of the convex portions because the nonwoven web contains a low melting point polymer material. It is from. For example, in the absence of a low-melting polymer material, the continuous synthetic fiber body that makes up the nonwoven web must be melted or softened, which requires a large pressing force, which also increases the height of the protrusions. It was necessary to make the thickness 400μ or more. When the height of the convex portion of the uneven roll used in the present invention is less than 60μ, the pressing force against the nonwoven web becomes small, making it difficult for the low melting point polymer substance to melt or soften, forming a good thermocompression bonding area. This is not desirable because it makes it difficult to do so. Furthermore, if the height of the convex portions of the concavo-convex roll exceeds 250 μm, the unevenness between the thermocompression bonding area and other areas will become severe, and printing ink will be applied unevenly, which is not preferable. Note that the height of the convex portion of the concavo-convex roll refers to the distance from the bottom surface of the concave portion to the tip surface of the convex portion of the concave-convex roll.
【００１７】第二シート層は、メルトブロー法で形成さ
れたものである。メルトブロー法とは、高分子原液を細
孔を通じて高速ガス（例えば加熱空気）で吹き飛ばし、
得られた極細繊維を集積するという方法である。この方
法で得られた極細繊維は、その繊維径が非常に細く、一
般的に１デニール未満である。従って、この極細繊維を
集積して得られる第二シート層の組織は緻密であり、塗
工液を塗布しても又は印刷インキで印刷しても、目止め
効果があり、それらが裏面に滲み出すことが少ない。従
って、塗工液を塗布する場合において、塗工液が効率良
く第二シート層上に塗布され、その塗布量を少なくする
ことができる。極細繊維としては、ポリエステル繊維，
ポリオレフィン系繊維，ポリアミド系繊維等を用いるこ
とができる。また、第二シート層の目付は、０．５〜２
０ｇ／ｍ２である。目付が０．５ｇ／ｍ２未満になると
、極細繊維量が少なくなって、第二シート層の組織が粗
くなり、塗工液や印刷インキが裏面に滲み出しやすくな
るので、好ましくない。また、目付が２０ｇ／ｍ２を超
えても、第二シート層の厚みが厚くなるだけで、塗工液
の塗布性や印刷インキの乗り等の性能は、もはや向上し
なくなる。[0017] The second sheet layer is formed by a melt blowing method. The melt-blowing method involves blowing a polymer stock solution through pores with high-speed gas (e.g. heated air).
This method involves accumulating the obtained ultrafine fibers. The ultrafine fibers obtained by this method have a very fine fiber diameter, generally less than 1 denier. Therefore, the structure of the second sheet layer obtained by accumulating these ultrafine fibers is dense, and even if a coating liquid is applied or printed with printing ink, it has a sealing effect and does not bleed onto the back side. I rarely put it out. Therefore, when applying the coating liquid, the coating liquid can be efficiently applied onto the second sheet layer, and the amount of application can be reduced. As ultrafine fibers, polyester fibers,
Polyolefin fibers, polyamide fibers, etc. can be used. In addition, the basis weight of the second sheet layer is 0.5 to 2.
It is 0g/m2. When the basis weight is less than 0.5 g/m2, the amount of ultrafine fibers decreases, the structure of the second sheet layer becomes coarse, and the coating liquid and printing ink tend to ooze out to the back surface, which is not preferable. Furthermore, even if the basis weight exceeds 20 g/m2, the thickness of the second sheet layer only becomes thicker, and the coating properties of the coating liquid and the printing ink transferability are no longer improved.
【００１８】前述した第一シート層と第二シート層とは
、合成樹脂層で貼合されて、積層体即ちシートを構成し
ている。合成樹脂層は、合成樹脂エマルジョンや合成樹
脂溶液等が塗布された塗布層、又は合成樹脂製フィルム
等により構成されている。塗布層としては、シートの不
透明度を向上させるために、必要に応じて顔料等を混入
したものであってよいし、またシートに腰を付与しうる
ものであってもよい。また、合成樹脂製フィルムとして
は、主としてポリエチレンやポリプロピレン等のポリオ
レフィン製フィルムが使用され、稀にはポリエステル製
フィルムやポリアミド製フィルムも使用される。この合
成樹脂層の使用により、シートに更に腰が付与され、オ
フセット印刷時における通紙性が向上するのである。
第一シート層と第二シート層とを貼合する方法としては
、予め準備された第一シート層上に合成樹脂溶液等を塗
布し、その後その上に第二シートを積層し、一対の加圧
ロール間に通す方法、又は予め準備された第一シート層
と第二シート層との間に、ダイスより押し出された未だ
溶融状態の合成樹脂製フィルムを挟み込み、この状態で
一対の加圧ロール間に通す方法が一般的に用いられる。
なお、合成樹脂溶液等の塗布量は、固形分で１０〜５０
ｇ／ｍ２程度が好ましく、また合成樹脂製フィルムの目
付は、１０〜５０ｇ／ｍ２程度が好ましい。The first sheet layer and the second sheet layer described above are bonded together with a synthetic resin layer to form a laminate, that is, a sheet. The synthetic resin layer is composed of a coating layer coated with a synthetic resin emulsion, a synthetic resin solution, or the like, or a synthetic resin film. The coating layer may contain a pigment or the like, if necessary, in order to improve the opacity of the sheet, or it may be one that can impart stiffness to the sheet. Further, as the synthetic resin film, a polyolefin film such as polyethylene or polypropylene is mainly used, and rarely a polyester film or a polyamide film is also used. The use of this synthetic resin layer gives the sheet more stiffness and improves paper passing during offset printing. The method of laminating the first sheet layer and the second sheet layer is to apply a synthetic resin solution or the like on the first sheet layer prepared in advance, then laminate the second sheet on top of it, and then apply a pair of additives. A method of passing the synthetic resin film between pressure rolls, or sandwiching a still molten synthetic resin film extruded from a die between a first sheet layer and a second sheet layer prepared in advance, and then passing it between a pair of pressure rolls in this state. The method of passing between the two is generally used. The amount of synthetic resin solution etc. to be applied is 10 to 50% in terms of solid content.
It is preferably about g/m2, and the basis weight of the synthetic resin film is preferably about 10 to 50 g/m2.
【００１９】第二シート層は、第一シート層のいずれの
面に貼合されてもよいが、好ましくは、第一シート層の
平滑ロールに当接した面に貼合するのが良い。これは、
第一シート層の凹凸状態の小さい面に第二シート層を貼
合するためである。即ち、第一シート層は凹凸ロールと
平滑ロールとの間を通過して得られるものであり、一般
的に凹凸ロールに当接した面は凹凸状態が大きく、平滑
ロールに当接した面は凹凸状態が小さいのである。凹凸
状態の小さい面に第二シート層を貼合する理由は、第一
シート層の凹凸状態は、貼合された第二シート層表面に
発現するので、この発現する凹凸状態をなるべく小さく
するためである。一般的に、第二シート層上には塗工液
が塗布され、そして塗布表面に印刷が施される。この際
、第二シート層の表面の凹凸状態が小さいと、印刷イン
キの乗りが均一になって、良好な印刷適性を発揮する。
即ち、第二シート層の表面は凹凸状態が激しくない方が
良いのである。なお、第二シート層上に塗布される塗工
液としては、一般的にクレー，炭酸カルシウム，チタン
白等の白色顔料と、カゼイン，デンプン又はその誘導体
，スチレン−ブタジエンゴムラテックス，アクリル樹脂
系エマルジョン等のバインダーとが混合されてなるもの
である。この塗工液を塗布することにより、印刷適性が
更に良好となるのである。第二シート層上に塗工液を塗
布する前に、第二シート層の表面状態を改善するために
、コロナ放電による処理を行って、第二シート層の表面
を活性化させてもよく、またアンカーコート剤を第二シ
ート層上に付与してもよいことは勿論である。また、第
二シート層上に塗工液を塗布せずに、直接第二シート層
表面に印刷を施すことも可能である。The second sheet layer may be bonded to either side of the first sheet layer, but is preferably bonded to the surface of the first sheet layer that is in contact with the smooth roll. this is,
This is for bonding the second sheet layer to the surface with small irregularities of the first sheet layer. That is, the first sheet layer is obtained by passing between a textured roll and a smooth roll, and generally the surface in contact with the textured roll is highly uneven, and the surface in contact with the smooth roll is uneven. The condition is small. The reason why the second sheet layer is attached to the surface with small unevenness is that the unevenness of the first sheet layer appears on the surface of the attached second sheet layer, so in order to minimize the unevenness that appears. It is. Generally, a coating liquid is applied onto the second sheet layer, and printing is applied to the applied surface. At this time, if the unevenness of the surface of the second sheet layer is small, printing ink will be applied uniformly and good printing suitability will be exhibited. That is, it is better that the surface of the second sheet layer is not extremely uneven. The coating liquid applied to the second sheet layer generally includes a white pigment such as clay, calcium carbonate, or titanium white, casein, starch or a derivative thereof, styrene-butadiene rubber latex, or an acrylic resin emulsion. It is a mixture of binders such as By applying this coating liquid, printability becomes even better. Before applying the coating liquid on the second sheet layer, in order to improve the surface condition of the second sheet layer, treatment by corona discharge may be performed to activate the surface of the second sheet layer, It goes without saying that an anchor coating agent may also be applied on the second sheet layer. It is also possible to directly print on the surface of the second sheet layer without applying a coating liquid onto the second sheet layer.
【００２０】[0020]
実施例１
融点２５５℃のポリエステル樹脂と、融点１２０℃のポ
リエチレン樹脂とを、複合紡糸孔より紡出して、サイド
バイサイド型連続繊維（繊度２．５デニール）を得た。
なお、サイドバイサイド型連続繊維中において、高融点
重合体成分であるポリエステル成分は７５重量％であり
、低融点重合体成分であるポリエチレン成分は２５重量
％であった。
このサイドバイサイド型連続繊維をシート状に集積して
、目付４５ｇ／ｍ２の不織ウェブを得た。この不織ウェ
ブを、温度 １５０℃に加熱された絹目柄の凹凸ロール
と平滑ロールとの間に、線圧１００ｋｇ／ｃｍで導入し
た。なお、凹凸ロールの凸部の高さは、１５０μであっ
た。この結果、凹凸ロールの凸部で押圧された不織ウェ
ブの区域において、ポリエチレン成分が溶融して、サイ
ドバイサイド型連続繊維相互間が自己融着した。このよ
うにして得られた第一シート層は、間隔を置いて熱圧着
区域を持つものであった。Example 1 A polyester resin with a melting point of 255°C and a polyethylene resin with a melting point of 120°C were spun from a composite spinning hole to obtain side-by-side type continuous fibers (fineness 2.5 denier). In the side-by-side continuous fibers, the polyester component, which is a high melting point polymer component, was 75% by weight, and the polyethylene component, which is a low melting point polymer component, was 25% by weight. The side-by-side type continuous fibers were assembled into a sheet to obtain a nonwoven web with a basis weight of 45 g/m2. This nonwoven web was introduced at a linear pressure of 100 kg/cm between a smooth roll and a textured roll that was heated to a temperature of 150°C. In addition, the height of the convex part of the uneven|corrugated roll was 150 micrometers. As a result, the polyethylene component melted in the area of the nonwoven web pressed by the convex portions of the uneven roll, and the side-by-side continuous fibers were self-fused. The first sheet layer thus obtained had spaced apart thermocompression bonded areas.
【００２１】一方、溶融させたポリプロピレン樹脂を、
紡糸口を通して高温の高速熱風で吹き飛ばし、捕集コン
ベア上に集積して、メルトブロー不織布を得た。このメ
ルトブロー不織布は、そのまま第二シート層となるもの
である。なお、このメルトブロー不織布は、繊度 ０．
１デニールのポリプロピレン極細繊維が集積されてなる
、目付５ｇ／ｍ２のものであった。On the other hand, melted polypropylene resin,
It was blown with high-temperature, high-speed hot air through a spinneret and collected on a collection conveyor to obtain a melt-blown nonwoven fabric. This melt-blown nonwoven fabric becomes the second sheet layer as it is. Note that this melt-blown nonwoven fabric has a fineness of 0.
It was made of 1 denier polypropylene ultrafine fibers and had a basis weight of 5 g/m2.
【００２２】以上の第一シート層と第二シート層との間
に、溶融させたポリプロピレン樹脂をダイスより押し出
して得られた、未だ溶融状態のポリプロピレンフィルム
を挟み込んだ。ここで使用したポリプロピレン樹脂のメ
ルトフローレートは３であり、また得られたポリプロピ
レンフィルムの目付は３０ｇ／ｍ２であった。なお、第
二シート層は、第一シート層の平滑ロールに当接した面
に貼合した。[0022] A still molten polypropylene film obtained by extruding a molten polypropylene resin through a die was sandwiched between the first sheet layer and the second sheet layer. The melt flow rate of the polypropylene resin used here was 3, and the basis weight of the obtained polypropylene film was 30 g/m2. Note that the second sheet layer was bonded to the surface of the first sheet layer that was in contact with the smooth roll.
【００２３】このシートの第二シート層に、コロナ放電
（条件；５０ＫＷＨ ／ｍ２・ｍｉｎ ）を施した後、
更にポリエチレンイミン系のアンカーコート剤を１ｇ／
ｍ２塗布した。その後、下記の配合よりなる塗工液を＃
５のロッドコーターで塗布し、乾燥して塗工シートを得
た。なお、塗工量は５ｇ／ｍ２とした。
記 チタン白
１００重量部 デンプ
ン
３重量部 スチレンーブタジエンゴムラテックス（濃
度５０％） １７重量部その後、こ
の塗工シートに、市販のオフセットインキ（タック値７
、インキ供給量 ０．４ｍｌ）を用いて、ハイデル型２
色印刷機により塗布面に印刷し、印刷適性を評価した。
また、塗工シートの耐引裂性も評価した。この結果を第
１表に示した。After applying corona discharge (conditions: 50KWH/m2·min) to the second sheet layer of this sheet,
Furthermore, 1g/1g of polyethyleneimine-based anchor coating agent
m2 was applied. After that, apply a coating liquid consisting of the following formulation.
It was coated using a rod coater (No. 5) and dried to obtain a coated sheet. Note that the coating amount was 5 g/m2.
Note Titanium white
100 parts by weight starch
3 parts by weight Styrene-butadiene rubber latex (concentration 50%) 17 parts by weight After that, this coated sheet was coated with a commercially available offset ink (tack value 7).
, ink supply amount 0.4ml), Heidel type 2
The coated surface was printed using a color printer to evaluate printability. The tear resistance of the coated sheet was also evaluated. The results are shown in Table 1.
【００２４】実施例２
融点２２５℃のポリエステル樹脂を紡糸孔より紡出し、
また融点２００℃の変性ポリエステル樹脂を他の紡糸孔
より紡出し、繊度２．５デニールのポリエステル連続繊
維と繊度２．５デニールの変性ポリエステル連続繊維と
を同時に得、これらの各連続繊維を混合しながらシート
状に集積して、目付４５ｇ／ｍ２の不織ウェブを得た。
なお、不織ウェブ中のポリエステル連続繊維と変性ポリ
エステル連続繊維との重量割合は、ポリエステル連続繊
維：変性ポリエステル連続繊維＝７０重量部：３０重量
部であった。ここで、変性ポリエステル連続繊維は、低
融点連続合成繊維としての役割を果たすものである。こ
の不織ウェブを、温度２１０℃に加熱された絹目柄の凹
凸ロールと平滑ロールとの間に、線圧７０ｋｇ／ｃｍで
導入した。なお、凹凸ロールの凸部の高さは、１５０μ
であった。この結果、凹凸ロールの凸部で押圧された不
織ウェブの区域において、変性ポリエステル連続繊維が
溶融して、ポリエステル連続繊維相互間が固着した。こ
のようにして得られた第一シート層は、間隔を置いて熱
圧着区域を持つものであった。Example 2 A polyester resin with a melting point of 225°C was spun from a spinning hole,
In addition, a modified polyester resin with a melting point of 200°C was spun from another spinning hole to simultaneously obtain polyester continuous fibers with a fineness of 2.5 denier and modified polyester continuous fibers with a fineness of 2.5 denier, and these continuous fibers were mixed. The mixture was piled up into a sheet to obtain a nonwoven web with a basis weight of 45 g/m2. The weight ratio of polyester continuous fibers and modified polyester continuous fibers in the nonwoven web was polyester continuous fibers: modified polyester continuous fibers = 70 parts by weight: 30 parts by weight. Here, the modified polyester continuous fiber serves as a low melting point continuous synthetic fiber. This nonwoven web was introduced at a linear pressure of 70 kg/cm between a textured uneven roll and a smooth roll heated to 210°C. In addition, the height of the convex part of the uneven roll is 150μ
Met. As a result, the modified polyester continuous fibers were melted in the area of the nonwoven web pressed by the convex portions of the uneven roll, and the polyester continuous fibers were bonded to each other. The first sheet layer thus obtained had spaced apart thermocompression bonded areas.
【００２５】この第一シート層を用い、その後は実施例
１と同様にして塗工シートを得、また実施例１と同様に
して印刷を行い印刷適性等を評価した。この結果を第１
表に示した。Using this first sheet layer, a coated sheet was obtained in the same manner as in Example 1, and printing was carried out in the same manner as in Example 1 to evaluate printability and the like. This result is the first
Shown in the table.
【００２６】実施例３
融点２２５℃のポリエステル樹脂を紡糸孔より紡出し、
また融点２００℃の変性ポリエステル樹脂を他の紡糸孔
より紡出し、繊度２．５デニールのポリエステル連続繊
維と繊度２．５デニールの変性ポリエステル連続繊維と
を同時に得、これらの各連続繊維を混合しながらシート
状に集積して、不織ウェブを得た。この不織ウェブ上に
、融点１５０℃の変性ポリエステル粉末（粒径２００メ
ッシュパス品）を散布し、不織ウェブに振動を加えて、
変性ポリエステル粉末を連続繊維相互間の間隙に挿入し
て、目付４５ｇ／ｍ２の不織ウェブを得た。この結果、
ポリエステル連続繊維と変性ポリエステル連続繊維と変
性ポリエステル粉末との重量割合は、ポリエステル連続
繊維：変性ポリエステル連続繊維：変性ポリエステル粉
末＝７０重量部：２０重量部：１０重量部であった。こ
こで、変性ポリエステル連続繊維は、実施例２とは異な
り、低融点連続合成繊維としての役割を果たさないもの
である。この不織ウェブを、温度１５５℃に加熱された
絹目柄の凹凸ロールと平滑ロールとの間に、線圧７０ｋ
ｇ／ｃｍで導入した。なお、凹凸ロールの凸部の高さは
、１５０μであった。この結果、凹凸ロールの凸部で押
圧された不織ウェブの区域において、変性ポリエステル
粉末が溶融して、ポリエステル連続繊維や変性ポリエス
テル連続繊維相互間が固着した。
このようにして得られた第一シート層は、間隔を置いて
熱圧着区域を持つものであった。Example 3 A polyester resin with a melting point of 225° C. was spun from a spinning hole,
In addition, a modified polyester resin with a melting point of 200°C was spun from another spinning hole to simultaneously obtain polyester continuous fibers with a fineness of 2.5 denier and modified polyester continuous fibers with a fineness of 2.5 denier, and these continuous fibers were mixed. A nonwoven web was obtained by stacking the mixture into a sheet. Modified polyester powder (particle size 200 mesh pass product) with a melting point of 150°C was sprinkled onto this nonwoven web, and vibration was applied to the nonwoven web.
Modified polyester powder was inserted into the gaps between the continuous fibers to obtain a nonwoven web with a basis weight of 45 g/m2. As a result,
The weight ratio of the polyester continuous fibers, modified polyester continuous fibers, and modified polyester powder was as follows: polyester continuous fiber: modified polyester continuous fiber: modified polyester powder = 70 parts by weight: 20 parts by weight: 10 parts by weight. Here, unlike Example 2, the modified polyester continuous fiber does not play the role of a low melting point continuous synthetic fiber. This nonwoven web was placed between a textured uneven roll and a smooth roll heated to 155°C under a linear pressure of 70k.
g/cm. In addition, the height of the convex part of the uneven|corrugated roll was 150 micrometers. As a result, the modified polyester powder melted in the area of the nonwoven web pressed by the convex portions of the uneven roll, and the polyester continuous fibers and the modified polyester continuous fibers were fixed to each other. The first sheet layer thus obtained had spaced apart thermocompression bonded areas.
【００２７】この第一シート層の平滑ロールに当接した
面に、実施例１と同様にして得られた第二シート層を、
次のようにして貼合した。即ち、下記の配合よりなる合
成樹脂製溶液を第一シート層に塗布し（固形分換算２０
ｇ／ｍ２）、その上に第二シート層を積層し、一対の加
熱された平滑ロール間に導入して、第一シート層と第二
シート層とを貼合した。
記 水性ウレタン樹脂（大日本
インキ化学工業株式会社製、商品名ＨＹＤＲＡＮ ＡＰ
−６０、 固形分４５重量％）
１００重量部 アクリル酸エステル
（大日本インキ化学工業株式会社製、商品名Ｖｏｎｃｏ
ａｔ Ｖ、 固形分３０重量％）
１重量部 アンモニア水（濃
度２０％）
０．５重量部 エポ
キシ樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、ＣＲ−５
Ｌ） ２重量部 ノニオン系界面活性
剤（大日本インキ化学工業株式会社製、固形分５重量％
）
微量このようにし
て得られたシートに、実施例１と同様にして第二シート
層表面に印刷を行い印刷適性等を評価した。この結果を
第１表に示した。A second sheet layer obtained in the same manner as in Example 1 was placed on the surface of the first sheet layer that was in contact with the smooth roll.
It was pasted as follows. That is, a synthetic resin solution having the following composition was applied to the first sheet layer (solid content: 20
g/m2), a second sheet layer was laminated thereon and introduced between a pair of heated smooth rolls to bond the first sheet layer and the second sheet layer.
Water-based urethane resin (manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd., trade name HYDRAN AP)
-60, solid content 45% by weight)
100 parts by weight acrylic ester (manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd., trade name: Vonco
at V, solid content 30% by weight)
1 part by weight ammonia water (concentration 20%)
0.5 parts by weight epoxy resin (manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd., CR-5
L) 2 parts by weight nonionic surfactant (manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd., solid content 5% by weight)
)
A small amount of the thus obtained sheet was printed on the surface of the second sheet layer in the same manner as in Example 1, and the printability and the like were evaluated. The results are shown in Table 1.
【００２８】比較例１
融点２２５℃のポリエステル樹脂を紡糸孔より紡出して
、繊度２．５デニールのポリエステル系連続繊維を得、
この連続繊維をシート状に集積して、目付４５ｇ／ｍ２
の不織ウェブを得た。この不織ウェブを、温度２４０℃
に加熱された凹凸ロールと平滑ロールとの間に導入して
、間歇的な熱圧着を施した。ここで、凹凸ロールの凸部
の高さは４５０μであった。この間歇的な熱圧着によっ
て得られたシートは、凹凸ロールの凸部に対応する区域
即ち熱圧着区域において、ポリエステル系連続繊維が溶
融又は軟化して、フィルム状となって相互に自己融着し
ていた。また、凹凸ロールの凹部に対応する区域におい
ては、ポリエステル系連続繊維が当初の繊維形態を維持
していた。
そして、熱融着区域の厚みは薄く、その他の区域の厚み
は厚いため、表面の凹凸状態の激しいものであった。こ
の表面が激しい凹凸状態を呈するシートを、温度１００
℃， 線圧２２０ｋｇ／ｃｍに設定された一対の平滑ロ
ール間に１０回通して、表面の凹凸状態を平坦化した。
以上のようにして、シートを準備した。Comparative Example 1 A polyester resin having a melting point of 225° C. was spun from a spinning hole to obtain a polyester continuous fiber having a fineness of 2.5 denier.
These continuous fibers are assembled into a sheet and have a basis weight of 45 g/m2.
A non-woven web was obtained. This nonwoven web was heated at a temperature of 240°C.
It was inserted between a roughened roll and a smooth roll that were heated to 100°C, and intermittent thermocompression bonding was performed. Here, the height of the convex portion of the uneven roll was 450μ. In the sheet obtained by this intermittent thermocompression bonding, the polyester continuous fibers melt or soften in the areas corresponding to the convex portions of the uneven roll, that is, in the thermocompression bonding area, and form a film that is self-fused to each other. was. Furthermore, in the areas corresponding to the concave portions of the uneven roll, the polyester continuous fibers maintained their original fiber morphology. Since the thickness of the heat-sealed area was thin and the thickness of the other areas was thick, the surface was extremely uneven. This sheet with a highly uneven surface was heated to a temperature of 100
℃ and a linear pressure of 220 kg/cm between a pair of smoothing rolls 10 times to flatten the surface unevenness. The sheet was prepared as described above.
【００２９】このシートに、２５ｇ／ｍ２の割合でポリ
ビニルアルコールを含浸して含浸シートを得た。このポ
リビニルアルコールによる含浸は、シートの目止め及び
印刷適性の向上のために、なされるものである。なお、
以上の如き含浸シートは、ユニチカ株式会社製の商品名
マリックス２０４５１ＦＬＶと類似するものである。こ
の含浸シートに、実施例１と同様にして印刷を行い印刷
適性等を評価した。この結果を表１に示した。This sheet was impregnated with polyvinyl alcohol at a rate of 25 g/m 2 to obtain an impregnated sheet. This impregnation with polyvinyl alcohol is performed to seal the sheet and improve printability. In addition,
The impregnated sheet as described above is similar to the product name Marix 20451FLV manufactured by Unitika Co., Ltd. Printing was performed on this impregnated sheet in the same manner as in Example 1, and printability and other properties were evaluated. The results are shown in Table 1.
【００３０】比較例２
比較例１で得られた含浸シートに、スチレン−ブタジエ
ンゴム，でんぷん及び二酸化チタンよりなる塗工液を、
固形分４０ｇ／ｍ２となるように塗工した塗工シートを
得た。この塗工シートは、東レ株式会社製の商品名ジル
ハイムと類似するものである。この塗工シートに、実施
例１と同様にして印刷を行い印刷適性等を評価した。こ
の結果を表１に示した。Comparative Example 2 A coating liquid consisting of styrene-butadiene rubber, starch and titanium dioxide was applied to the impregnated sheet obtained in Comparative Example 1.
A coated sheet was obtained which was coated with a solid content of 40 g/m2. This coated sheet is similar to the product name Zirheim manufactured by Toray Industries, Inc. Printing was performed on this coated sheet in the same manner as in Example 1, and printability and other properties were evaluated. The results are shown in Table 1.
【００３１】[0031]
【表１】
表１中の各項目の試験方法及び評価方法は、下記のとお
りである。
記
１）耐引裂性は、ＪＩＳ Ｌ−１０９５ Ａ−１（シン
グルタング法）によって測定し、次の基準で判定した。
◎…優、○…良、△…可、×…不良
２）表面平滑性は、印刷面の凹凸状態を手触り及び目視
により、次の基準で判定した。◎…殆ど凹凸なし、○…
少し凹凸あり、△…凹凸が十分確認できる、×…凹凸状
態が激しい
３）インキ接着性は、印刷面のピッキング発生状態から
ドライピッキング抵抗を、次の基準で判定した。◎…優
、○…良、△…可、×…不良
４）不透明性は、ハンター比色光度計で測定し、次の基
準で判定した。◎…印刷用紙として十分な不透明性を持
つ、○…若干透明性はあるが、印刷用紙として適正であ
る、△…透明性があり、印刷用紙としては若干不適当、
×…透明性が大きく、印刷用紙としては不適正５）印刷
光沢は、ＲＩテスターで印刷（インキ量１ｃｃ）した後
、２０℃、ＲＨ６５％で１日乾燥させたものを試料とす
る。
この試料について、デジタル光沢計ＧＭ−２６Ｄ（村上
色彩科学研究所）を用いて、入射角／受光角＝６０°／
６０°の鏡面光沢を測定する。
６）通紙性は、印刷機への給紙及び印刷機からの排紙が
スムースに行われるか否かを観察し、次の基準で判定し
た。◎…給紙・排紙共に全くトラブルなし、○…給紙・
排紙共に殆どトラブルなし、△…給紙・排紙共にトラブ
ルがあり、印刷機を低速運転するとトラブルがない、×
…給紙・排紙共に不能
７）多色印刷性は、一色目と二色目の見当を観察し、次
の基準で判定した。◎…全く問題なし、○…殆ど問題な
し、△…問題あり、×…見当不良
８）耐水性は、印刷面に湿潤ガーゼを乗せて３０分経過
後、こすりテストを行ない、印刷インキの膨潤・とれを
肉眼で観察した。◎…殆ど膨潤なし、○…若干膨潤した
が、とれは殆どなし、△…若干のとれが観察された、×
…とれが激しかった
以上の実施例及び比較例から明らかなとおり、実施例に
係るシートは、比較例に係るシートに比べて、各種の印
刷適性に優れていることが分かる。[Table 1] The test method and evaluation method for each item in Table 1 are as follows. Note 1) Tear resistance was measured according to JIS L-1095 A-1 (single tongue method) and judged according to the following criteria. ◎...Excellent, ○...Good, △...fair, ×...poor 2) Surface smoothness was determined by touch and visual observation of the unevenness of the printed surface according to the following criteria. ◎…Almost no unevenness, ○…
Slight unevenness; Δ: unevenness is sufficiently visible; ×: severe unevenness; 3) Ink adhesion was determined based on the dry picking resistance based on the occurrence of picking on the printed surface according to the following criteria. ◎...Excellent, ○...Good, △...Fair, ×...Poor 4) Opacity was measured with a Hunter colorimeter and judged according to the following criteria. ◎...Sufficient opacity for printing paper, ○...Some transparency, but suitable for printing paper, △...Transparency, but slightly unsuitable for printing paper.
×... High transparency, unsuitable as printing paper 5) Printing gloss: After printing with an RI tester (ink amount: 1 cc), the sample was dried at 20° C. and RH 65% for one day. Regarding this sample, using a digital gloss meter GM-26D (Murakami Color Science Institute), angle of incidence/angle of acceptance = 60°/
Measure the specular gloss at 60°. 6) Paper passing performance was determined based on the following criteria by observing whether paper could be smoothly fed into the printing machine and discharged from the printing machine. ◎…No problems at all with paper feeding and paper ejection, ○…Paper feeding and paper ejection.
There is almost no problem with paper ejection, △...There is a problem with paper feed and paper ejection, but there is no problem when the printing machine is operated at low speed, ×
...Neither paper feeding nor paper ejection was possible 7) Multicolor printability was determined by observing the registration of the first and second colors and using the following criteria. ◎...No problem at all, ○...Almost no problem, △...Problem, ×...Poor registration 8) Water resistance is determined by placing wet gauze on the printing surface and performing a rubbing test after 30 minutes. Observation was made with the naked eye. ◎...Almost no swelling, ○...Slight swelling but almost no peeling, △...Some peeling was observed, ×
...As is clear from the above Examples and Comparative Examples in which the peeling was severe, it can be seen that the sheets according to Examples are superior in various printability compared to the sheets according to Comparative Examples.
【００３２】[0032]
【作用及び発明の効果】以上説明したように、本発明に
係るシートは、第一シート層と第二シート層とが積層さ
れてなるものであり、この第一シート層には間隔を置い
て熱圧着区域が存在する。この熱圧着区域は、凸部の高
さが６０〜２５０μの凹凸ロールによって形成されるも
のであるため、熱圧着区域とその他の区域との凹凸状態
が、従来ほど激しくない。また、この熱圧着区域は、第
一シート層に含有されている低融点重合体物質の溶融又
は軟化によって形成されるものであるため、凹凸ロール
の凸部の高さが従来ほど高くなくとも、良好に熱圧着さ
れている。そして、この熱圧着区域においては、第一シ
ート層を構成する高融点重合体成分、或いは高融点連続
合成繊維、或いは連続合成繊維が繊維形態を維持したま
まであるため、ある程度の厚さが確保され、従って熱圧
着区域とその他の区域との凹凸状態が更に緩和される。
従って、このシートを第二シート層面に印刷を施した場
合、第二シート層における熱圧着区域に対応する箇所と
その他の区域に対応する箇所との凹凸が少なく、印刷イ
ンキの乗りが均一になって、奇麗な印刷を行なえるとい
う効果を奏する。[Operations and Effects of the Invention] As explained above, the sheet according to the present invention is formed by laminating a first sheet layer and a second sheet layer, and the first sheet layer has two layers spaced apart from each other. There is a thermocompression area. Since this thermocompression bonded area is formed by a concavo-convex roll having a convex height of 60 to 250 microns, the unevenness between the thermocompression bonded area and other areas is not as severe as in the past. In addition, since this thermocompression bonding area is formed by melting or softening the low melting point polymer substance contained in the first sheet layer, even if the height of the convex portion of the uneven roll is not as high as in the past, Good thermocompression bonding. In this thermocompression bonding area, the high melting point polymer component, high melting point continuous synthetic fiber, or continuous synthetic fiber that makes up the first sheet layer maintains its fiber form, so a certain degree of thickness is ensured. Therefore, the unevenness between the thermocompression bonded area and other areas is further alleviated. Therefore, when this sheet is printed on the surface of the second sheet layer, there will be less unevenness between the areas corresponding to the thermocompression bonding area and other areas in the second sheet layer, and the printing ink will be applied evenly. The effect is that beautiful printing can be performed.
【００３３】また、本発明においては、第一シート層に
第二シート層が積層されており、この第二シート層は、
繊度の細い繊維で構成されてなるものであるため、目の
詰まった状態となっており、印刷を施しても印刷インキ
が良好に吸収され、例えば裏面に印刷インキが浸透する
ということも少ない。また、印刷適性を更に向上させる
ために、第二シート層上に塗工液を塗布する際にも、塗
工液が裏面に浸透することを防止しうるという効果も奏
する。更に、第一シート層と第二シート層とは、合成樹
脂層で貼合されているので、得られるシートに腰が付与
され、オフセット印刷時等において通紙性が向上すると
いう効果も奏する。Further, in the present invention, a second sheet layer is laminated on the first sheet layer, and this second sheet layer is
Since it is made of fine fibers, it is tightly packed, and even when printed, printing ink is well absorbed, and for example, it is unlikely that printing ink will penetrate into the back side. Furthermore, when applying a coating liquid onto the second sheet layer in order to further improve printability, the coating liquid can also be prevented from penetrating the back surface. Furthermore, since the first sheet layer and the second sheet layer are bonded together using a synthetic resin layer, the obtained sheet is given stiffness, which also has the effect of improving paper passing properties during offset printing and the like.
Claims (4)
重合体成分と高融点重合体成分とよりなる１〜４デニー
ルの複合型連続合成繊維が集積されてなる目付３０〜１
５０ｇ／ｍ２の第一シート層と、メルトブロー法で形成
された１デニール未満の極細合成繊維が集積されてなる
目付０．５〜２０ｇ／ｍ２の第二シート層とが積層され
てなるシートであって、該第一シート層は、該複合型連
続合成繊維が集積された後、凸部の高さが６０〜２５０
μの凹凸ロールと平滑ロールとの間に導入され、該凸部
によって間隔を置いて熱圧着されており、該熱圧着区域
においては、該高融点重合体成分は繊維形態を維持した
ままで且つ該低融点重合体成分が溶融又は軟化すること
によって、該複合型連続合成繊維相互間が自己融着され
ており、更に第一シート層と第二シート層とは合成樹脂
層で貼合されていることを特徴とする印刷適性及び耐引
裂性に優れたシート。Claim 1: A composite continuous synthetic fiber of 1 to 4 deniers formed by a spunbond method and composed of a low melting point polymer component and a high melting point polymer component, with a basis weight of 30 to 1.
A sheet formed by laminating a first sheet layer of 50 g/m2 and a second sheet layer with a basis weight of 0.5 to 20 g/m2, which is an accumulation of ultrafine synthetic fibers of less than 1 denier formed by melt blowing. After the composite continuous synthetic fibers are accumulated, the first sheet layer has a convex portion with a height of 60 to 250 mm.
The high melting point polymer component is introduced between a concavo-convex roll and a smooth roll of μ, and is thermocompression bonded at intervals by the convex portions, and in the thermocompression bonding area, the high melting point polymer component maintains its fiber form and By melting or softening the low melting point polymer component, the composite continuous synthetic fibers are self-fused, and the first sheet layer and the second sheet layer are bonded together with a synthetic resin layer. A sheet with excellent printability and tear resistance.
デニールの低融点連続合成繊維と１〜４デニールの高融
点連続合成繊維とが混合及び集積されてなる目付３０〜
１５０ｇ／ｍ２の第一シート層と、メルトブロー法で形
成された１デニール未満の極細合成繊維が集積されてな
る目付０．５〜２０ｇ／ｍ２の第二シート層とが積層さ
れてなるシートであって、該第一シート層は、該低融点
連続合成繊維と該高融点連続合成繊維とが混合及び集積
された後、凸部の高さが６０〜２５０μの凹凸ロールと
平滑ロールとの間に導入され、該凸部によって間隔を置
いて熱圧着されており、該熱圧着区域においては、該高
融点連続合成繊維は繊維形態を維持したままで且つ該低
融点連続合成繊維が溶融又は軟化することによって、該
高融点連続合成繊維相互間が固着されており、更に第一
シート層と第二シート層とは合成樹脂層で貼合されてい
ることを特徴とする印刷適性及び耐引裂性に優れたシー
ト。[Claim 2] 1 to 4 formed by a spunbond method.
A fabric weight of 30~ made by mixing and accumulating a denier low melting point continuous synthetic fiber and a 1 to 4 denier high melting point continuous synthetic fiber.
A sheet formed by laminating a first sheet layer of 150 g/m2 and a second sheet layer with a basis weight of 0.5 to 20 g/m2, which is an accumulation of ultrafine synthetic fibers of less than 1 denier formed by melt blowing. After the low melting point continuous synthetic fibers and the high melting point continuous synthetic fibers are mixed and accumulated, the first sheet layer is formed between an uneven roll and a smooth roll with a convex height of 60 to 250 μm. The high melting point continuous synthetic fibers maintain their fiber form and the low melting point continuous synthetic fibers melt or soften in the thermocompression bonding zone. By this, the high melting point continuous synthetic fibers are fixed to each other, and the first sheet layer and the second sheet layer are bonded with a synthetic resin layer. Excellent seat.
デニールの連続合成繊維が集積されてなる目付３０〜１
５０ｇ／ｍ２の第一シート層と、メルトブロー法で形成
された１デニール未満の極細合成繊維が集積されてなる
目付 ０．５〜２０ｇ／ｍ２の第二シート層とが積層さ
れてなるシートであって、該第一シート層は、該連続合
成繊維が集積された後、凸部の高さが６０〜２５０μの
凹凸ロールと平滑ロールとの間に導入され、該凸部によ
って間隔を置いて熱圧着されており、該熱圧着区域にお
いては、該連続合成繊維は繊維形態を維持したままで、
該連続合成繊維の融点よりも低い融点を持ち且つ該連続
合成繊維相互の間隙に挿入された低融点合成樹脂製粉末
が溶融又は軟化することによって、該連続合成繊維相互
間が固着されており、更に第一シート層と第二シート層
とは合成樹脂層で貼合されていることを特徴とする印刷
適性及び耐引裂性に優れたシート。[Claim 3] 1 to 4 formed by a spunbond method.
Fabric weight: 30 to 1 made of denier continuous synthetic fibers
A sheet formed by laminating a first sheet layer of 50 g/m2 and a second sheet layer with a basis weight of 0.5 to 20 g/m2, which is an accumulation of ultrafine synthetic fibers of less than 1 denier formed by melt blowing. After the continuous synthetic fibers have been accumulated, the first sheet layer is introduced between an uneven roll and a smooth roll whose protrusions have a height of 60 to 250μ, and is heated at intervals by the protrusions. The continuous synthetic fibers are crimped, and in the thermocompression area, the continuous synthetic fibers maintain their fiber morphology;
The continuous synthetic fibers are fixed to each other by melting or softening a low-melting synthetic resin powder having a melting point lower than that of the continuous synthetic fibers and inserted into the gap between the continuous synthetic fibers, Furthermore, the first sheet layer and the second sheet layer are bonded together with a synthetic resin layer, and the sheet has excellent printability and tear resistance.
ロールと当接した面に貼合されてなる請求項１，２又は
３記載の印刷適性及び耐引裂性に優れたシート。4. The sheet with excellent printability and tear resistance according to claim 1, 2 or 3, wherein the second sheet layer is laminated to the surface of the first sheet layer that is in contact with the smooth roll.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3145360A JPH04344233A (en) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | Sheet having excellent printability and tear-resistance |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3145360A JPH04344233A (en) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | Sheet having excellent printability and tear-resistance |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04344233A true JPH04344233A (en) | 1992-11-30 |
Family
ID=15383403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3145360A Pending JPH04344233A (en) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | Sheet having excellent printability and tear-resistance |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04344233A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07216713A (en) * | 1994-01-31 | 1995-08-15 | Hercules Inc | Fabric structure and its preparation |
| EP0775572A3 (en) * | 1995-11-21 | 1998-12-02 | Chisso Corporation | Laminated non-woven fabric and process for producing the same |
| JP2009000844A (en) * | 2007-06-20 | 2009-01-08 | Asahi Kasei Fibers Corp | Base material for printing |
| CN102555376A (en) * | 2010-12-31 | 2012-07-11 | 丰森开发有限公司 | Tear-resistant packing material structure manufacture method and tear-resistant product |
-
1991
- 1991-05-20 JP JP3145360A patent/JPH04344233A/en active Pending
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