JPH04339630A - 孔付複合シリンダおよびその製造方法 - Google Patents
孔付複合シリンダおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH04339630A JPH04339630A JP3111905A JP11190591A JPH04339630A JP H04339630 A JPH04339630 A JP H04339630A JP 3111905 A JP3111905 A JP 3111905A JP 11190591 A JP11190591 A JP 11190591A JP H04339630 A JPH04339630 A JP H04339630A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- hole
- composite cylinder
- holes
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims abstract description 17
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 27
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 4
- 239000002335 surface treatment layer Substances 0.000 claims description 2
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 5
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 238000007740 vapor deposition Methods 0.000 description 3
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 238000007733 ion plating Methods 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009760 electrical discharge machining Methods 0.000 description 1
- 238000007772 electroless plating Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 halogen acids Chemical class 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 1
- 238000005019 vapor deposition process Methods 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、孔付複合シリンダの製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プラスチックの射出・押出成形機は、第
９図に示す如く基端側に材料供給孔１５を有し、これよ
り軸方向離れた箇所にベント孔１６を有するシリンダ本
体１７内に、スクリュまたはプランジャ等の圧送手段１
８を挿設して備え、シリンダ本体１７の外周に軸方向の
間隔を有してヒータ１９を備えている。
９図に示す如く基端側に材料供給孔１５を有し、これよ
り軸方向離れた箇所にベント孔１６を有するシリンダ本
体１７内に、スクリュまたはプランジャ等の圧送手段１
８を挿設して備え、シリンダ本体１７の外周に軸方向の
間隔を有してヒータ１９を備えている。
【０００３】この成形機では、熱可塑性または熱硬化性
等の樹脂を材料供給孔１５から供給し、ヒータ１９によ
って加熱流動させて圧送手段１８でダイに圧送すること
で成形される。ここで、シリンダ本体１７はその内側に
耐食、耐摩性のライニング層２０を施した複合シリンダ
であり、該ライニング層２０は本体内面のみでなく供給
孔１５およびベント孔１６にも施されている。
等の樹脂を材料供給孔１５から供給し、ヒータ１９によ
って加熱流動させて圧送手段１８でダイに圧送すること
で成形される。ここで、シリンダ本体１７はその内側に
耐食、耐摩性のライニング層２０を施した複合シリンダ
であり、該ライニング層２０は本体内面のみでなく供給
孔１５およびベント孔１６にも施されている。
【０００４】これは、供給孔１５においては、プラスチ
ック中に含まれるガラス系充填剤による摩耗が生じるか
らであり、ベント孔１６にあっては、樹脂および添加剤
中の腐食性ガス、例えば、加熱による各種の炭化水素、
一酸化等の揮発性ガスまたはハロゲン系酸等の腐食性ガ
スによる腐食が生じるからである。このため、前述した
複合シリンダは例えば、特開平１−１９１７０１号公報
で開示のＨＩＰ技術によって製造されていた。
ック中に含まれるガラス系充填剤による摩耗が生じるか
らであり、ベント孔１６にあっては、樹脂および添加剤
中の腐食性ガス、例えば、加熱による各種の炭化水素、
一酸化等の揮発性ガスまたはハロゲン系酸等の腐食性ガ
スによる腐食が生じるからである。このため、前述した
複合シリンダは例えば、特開平１−１９１７０１号公報
で開示のＨＩＰ技術によって製造されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述公
報による従来技術においては、ライニング層が難切削材
料のため、機械加工が可能な単純な円形の供給孔１５お
よびベント孔１６しかできず、当該孔の機能が著しく損
なわれるという課題があった。また、前述孔１５，１６
の機能を確保するために、楕円形、逆テーパ形、眼鏡形
、長方形等にすると、ＨＩＰ処理時の本体収縮変形が不
等変形となり、シリンダが反曲る等の課題があった。
報による従来技術においては、ライニング層が難切削材
料のため、機械加工が可能な単純な円形の供給孔１５お
よびベント孔１６しかできず、当該孔の機能が著しく損
なわれるという課題があった。また、前述孔１５，１６
の機能を確保するために、楕円形、逆テーパ形、眼鏡形
、長方形等にすると、ＨＩＰ処理時の本体収縮変形が不
等変形となり、シリンダが反曲る等の課題があった。
【０００６】本発明は、供給孔、ベント孔はこれらの機
能に応じた形状でしかも耐食、耐摩性についてはこれを
充分に満足した孔付複合シリンダを提供するとともにこ
の孔付複合シリンダを容易、正確に製造することを目的
とする。
能に応じた形状でしかも耐食、耐摩性についてはこれを
充分に満足した孔付複合シリンダを提供するとともにこ
の孔付複合シリンダを容易、正確に製造することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、前述目的を達
成するため、次の技術的手段を講じている。すなわち、
本発明は、シリンダ基材面にＨＩＰ処理による耐食、耐
摩性のライニング層を有するとともに径方向の孔を有す
る複合シリンダであって、前記孔の壁面に活性金属の下
地表面処理層を有するとともにこの処理層上に無電解セ
ラミックス処理層を有することを特徴とする。また、本
発明は、シリンダ基材面に耐食、耐摩性のライニング層
をＨＩＰ処理で形成した複合シリンダとし、該複合シリ
ンダに孔を形成し、該孔の孔壁面に活性金属を下地表面
処理した後に、無電解セラミックスメッキ処理を施すこ
とを特徴とするものである。
成するため、次の技術的手段を講じている。すなわち、
本発明は、シリンダ基材面にＨＩＰ処理による耐食、耐
摩性のライニング層を有するとともに径方向の孔を有す
る複合シリンダであって、前記孔の壁面に活性金属の下
地表面処理層を有するとともにこの処理層上に無電解セ
ラミックス処理層を有することを特徴とする。また、本
発明は、シリンダ基材面に耐食、耐摩性のライニング層
をＨＩＰ処理で形成した複合シリンダとし、該複合シリ
ンダに孔を形成し、該孔の孔壁面に活性金属を下地表面
処理した後に、無電解セラミックスメッキ処理を施すこ
とを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】本発明によると、複合シリンダ４の孔５，６に
は、ＨＩＰ処理によるライニング層ではなく、セラミッ
クスメッキ処理で耐摩性、耐食性が確保されているので
、該孔５，６の形状は、単なる円形のみでなくその機能
を重視した楕円形、逆テーパー形等にできる。
は、ＨＩＰ処理によるライニング層ではなく、セラミッ
クスメッキ処理で耐摩性、耐食性が確保されているので
、該孔５，６の形状は、単なる円形のみでなくその機能
を重視した楕円形、逆テーパー形等にできる。
【０００９】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１は本発明に係る孔付複合シリンダの製造工程
を示しており、鋳造、鍛造等によって作成されたシリン
ダ本体１の基材面２には、Ｎｉ 基、Ｃｏ 基等の耐食
、耐摩耗性のライニング層３がＨＩＰ処理によって拡散
結合されて複合シリンダ４とされている。なお、この複
合シリンダ４のＨＩＰによる作成は、前述した従来技術
と同じ又は通常公知のＨＩＰ技術に従うことができる。
する。図１は本発明に係る孔付複合シリンダの製造工程
を示しており、鋳造、鍛造等によって作成されたシリン
ダ本体１の基材面２には、Ｎｉ 基、Ｃｏ 基等の耐食
、耐摩耗性のライニング層３がＨＩＰ処理によって拡散
結合されて複合シリンダ４とされている。なお、この複
合シリンダ４のＨＩＰによる作成は、前述した従来技術
と同じ又は通常公知のＨＩＰ技術に従うことができる。
【００１０】この複合シリンダ４には、そのシリンダ本
体１にエンドミル加工するとともに放電加工によって仕
上げられた材料供給孔５およびベント孔６が形成される
。ここで、該孔５，６の形状は単なる円形は勿論、当該
孔機能を奏する複雑形状なものであっても容易かつ正確
に機械加工できる。次いで、孔５，６を除く全面にマス
キングを施した複合シリンダ４をＴｉ 、Ｚｒ 等の活
性金属の電極７を設けたイオンプレーテング蒸着槽８に
収容し、１０−３〜１０−４に真空脱気後シリンダ４を
プラス極、蒸着槽８をマイナス極として例えば、１０ボ
ルト、２００〜５００アンペアの条件で約２時間メッキ
処理することで孔５，６の孔壁面に５〜１０μｍｍの活
性金属によって下地表面処理を行なう。
体１にエンドミル加工するとともに放電加工によって仕
上げられた材料供給孔５およびベント孔６が形成される
。ここで、該孔５，６の形状は単なる円形は勿論、当該
孔機能を奏する複雑形状なものであっても容易かつ正確
に機械加工できる。次いで、孔５，６を除く全面にマス
キングを施した複合シリンダ４をＴｉ 、Ｚｒ 等の活
性金属の電極７を設けたイオンプレーテング蒸着槽８に
収容し、１０−３〜１０−４に真空脱気後シリンダ４を
プラス極、蒸着槽８をマイナス極として例えば、１０ボ
ルト、２００〜５００アンペアの条件で約２時間メッキ
処理することで孔５，６の孔壁面に５〜１０μｍｍの活
性金属によって下地表面処理を行なう。
【００１１】ここで、下地表面は５μｍｍ以下であると
蒸着膜が不完全であり、１０μｍｍ以上であるとはがれ
るからであり、また、該下地処理は、孔５，６の孔壁面
だけでなくライニング層３にも施こすことができる。次
いで、下地表面処理された複合シリンダ４は十分に洗浄
してから、Ｓｉ Ｏ２、Ａｌ２ Ｏ３ 等の高硬度で耐
食性を有するセラミックスを２５〜４５重量％で懸濁し
た溶液９を収容した無電解槽１０に浸漬し、約２〜１２
時間無電解処理することで５〜１００μｍｍのセラミッ
クスメッキ層１１を形成し、この処理後、所定の仕上げ
工程に移行して孔付複合シリンダを得ることができた。
蒸着膜が不完全であり、１０μｍｍ以上であるとはがれ
るからであり、また、該下地処理は、孔５，６の孔壁面
だけでなくライニング層３にも施こすことができる。次
いで、下地表面処理された複合シリンダ４は十分に洗浄
してから、Ｓｉ Ｏ２、Ａｌ２ Ｏ３ 等の高硬度で耐
食性を有するセラミックスを２５〜４５重量％で懸濁し
た溶液９を収容した無電解槽１０に浸漬し、約２〜１２
時間無電解処理することで５〜１００μｍｍのセラミッ
クスメッキ層１１を形成し、この処理後、所定の仕上げ
工程に移行して孔付複合シリンダを得ることができた。
【００１２】図２から図７を参照すると、供給孔５およ
びベント孔６の各種形状が異なるものが例示されており
、供給孔５についてはスクリュが矢印方向に回転すると
き、材料すなわち樹脂の喰込み性を図３、図５、図７の
いずれにおいても極めて高い形状に形成したもので、こ
のため、該孔５の孔壁面には、前述したセラミックスメ
ッキ層１１を形成して耐摩耗性を向上させている。
びベント孔６の各種形状が異なるものが例示されており
、供給孔５についてはスクリュが矢印方向に回転すると
き、材料すなわち樹脂の喰込み性を図３、図５、図７の
いずれにおいても極めて高い形状に形成したもので、こ
のため、該孔５の孔壁面には、前述したセラミックスメ
ッキ層１１を形成して耐摩耗性を向上させている。
【００１３】また、ベント孔６についてはスクリュが矢
印方向に回転するとき、その回転方向に狭くてかつ軸方
向に長く形成することにより樹脂の吹き出しが少なく多
量にガスの吸収が可能としたものであって、このため、
耐食性が要求されることから、当該ベント孔６の孔壁面
に前述したセラミックスメッキ層１１を形成して耐食性
を向上している。
印方向に回転するとき、その回転方向に狭くてかつ軸方
向に長く形成することにより樹脂の吹き出しが少なく多
量にガスの吸収が可能としたものであって、このため、
耐食性が要求されることから、当該ベント孔６の孔壁面
に前述したセラミックスメッキ層１１を形成して耐食性
を向上している。
【００１４】更に、図８はチャンバが眼鏡形とされた２
軸式の複合シリンダ４が例示され、ライニング層３を施
したチャンバに連通する供給孔５にはセラミックスメッ
キ層１１が形成されている。 実施例 内径３６ｃｍ、外径１１０ｃｍで長さ９００ｃｍのＳＵ
Ｓ製シリンダについて具体的実施例を説明する。
軸式の複合シリンダ４が例示され、ライニング層３を施
したチャンバに連通する供給孔５にはセラミックスメッ
キ層１１が形成されている。 実施例 内径３６ｃｍ、外径１１０ｃｍで長さ９００ｃｍのＳＵ
Ｓ製シリンダについて具体的実施例を説明する。
【００１５】前記シリンダ本体の基材面に、Ｎｉ 基、
Ｃｏ 基をＨＩＰ処理によって拡散結合してライニング
層を形成した。この複合シリンダに供給孔およびベント
孔を機械加工で形成するとともに放電加工により仕上げ
て図１、図２、図３の形状とした。ベント孔および供給
孔を除く全面にマスキング処理を施しＴｉ 電極による
イオンプレーテング蒸着槽に収容し、シリンダ本体をプ
ラス極、Ｔｉ 電極をマイナス極として１０ボルト、２
００〜５００アンペアにて約２時間蒸着処理することで
７μｍｍのＴｉ 下地膜厚層を得た。
Ｃｏ 基をＨＩＰ処理によって拡散結合してライニング
層を形成した。この複合シリンダに供給孔およびベント
孔を機械加工で形成するとともに放電加工により仕上げ
て図１、図２、図３の形状とした。ベント孔および供給
孔を除く全面にマスキング処理を施しＴｉ 電極による
イオンプレーテング蒸着槽に収容し、シリンダ本体をプ
ラス極、Ｔｉ 電極をマイナス極として１０ボルト、２
００〜５００アンペアにて約２時間蒸着処理することで
７μｍｍのＴｉ 下地膜厚層を得た。
【００１６】その後、十分洗浄してＳｉ Ｏ２ が２５
〜４５重量％懸濁されている溶液に浸漬し、無電解メッ
キ処理を約７時間処理したところ厚さ６０μｍｍのＳｉ
Ｏ２ メッキ層を得た。この複合シリンダを用いて、
腐食性ガス発生が強くかつガラスファイバが４５重量％
入りのＰＰＳ樹脂の射出成形を約６ケ月フィールド試験
した結果、供給孔の耐摩耗性とベント孔の耐食性におい
て何ら損傷を生ぜず非常に有効であることが確認された
。
〜４５重量％懸濁されている溶液に浸漬し、無電解メッ
キ処理を約７時間処理したところ厚さ６０μｍｍのＳｉ
Ｏ２ メッキ層を得た。この複合シリンダを用いて、
腐食性ガス発生が強くかつガラスファイバが４５重量％
入りのＰＰＳ樹脂の射出成形を約６ケ月フィールド試験
した結果、供給孔の耐摩耗性とベント孔の耐食性におい
て何ら損傷を生ぜず非常に有効であることが確認された
。
【００１７】
【発明の効果】本発明は以上の通りであり、供給孔、ベ
ント孔等の孔壁面にはＨＩＰ処理によるライニング層で
なくセラミックスメッキ層を施こすものであるから、Ｈ
ＩＰ処理による不等変形は生じることなく、孔の機能性
を充分に発揮できる孔付複合シリンダを得ることができ
る。
ント孔等の孔壁面にはＨＩＰ処理によるライニング層で
なくセラミックスメッキ層を施こすものであるから、Ｈ
ＩＰ処理による不等変形は生じることなく、孔の機能性
を充分に発揮できる孔付複合シリンダを得ることができ
る。
【００１８】また、セラミックスメッキ層はライニング
層と比べて優れた耐食、耐摩耗性を確認でき、これによ
り、孔の機械加工形状の自由度が大きく耐食、耐摩耗性
に優れた孔付複合シリンダを得ることができる。
層と比べて優れた耐食、耐摩耗性を確認でき、これによ
り、孔の機械加工形状の自由度が大きく耐食、耐摩耗性
に優れた孔付複合シリンダを得ることができる。
【図１】孔付複合シリンダの製造工程を示す説明図であ
る。
る。
【図２】ベント孔の部分を示す断面図である。
【図３】供給孔の部分を示す断面図である。
【図４】形状が異なるベント孔の部分を示す断面図であ
る。
る。
【図５】形状が異なる供給孔の部分を示す断面図である
。
。
【図６】形状が異なるベント孔の部分を示す断面図であ
る。
る。
【図７】形状が異なる供給孔の部分を示す断面図である
。
。
【図８】２軸形の複合シリンダの供給孔を示す断面図で
ある。
ある。
【図９】射出成形機の一部を示す従来例の断面図である
。
。
１ シリンダ本体
２ 基材面
３ ライニング層
４ 複合シリンダ
５ 供給孔
６ ベント孔
１１ セラミックスメッキ層
Claims (2)
- 【請求項１】 シリンダ基材面にＨＩＰ処理による耐
食、耐摩性のライニング層を有するとともに径方向の孔
を有する複合シリンダであって、前記孔の壁面に活性金
属の下地表面処理層を有するとともにこの処理層上に無
電解セラミックス処理層を有することを特徴とする孔付
複合シリンダ。 - 【請求項２】 シリンダ基材面に耐食、耐摩性のライ
ニング層をＨＩＰ処理で形成した複合シリンダとし、該
複合シリンダに孔を形成し、該孔の孔壁面に活性金属を
下地表面処理した後に、無電解セラミックスメッキ処理
を施すことを特徴とする孔付複合シリンダの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3111905A JP2696002B2 (ja) | 1991-05-16 | 1991-05-16 | 孔付複合シリンダおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3111905A JP2696002B2 (ja) | 1991-05-16 | 1991-05-16 | 孔付複合シリンダおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04339630A true JPH04339630A (ja) | 1992-11-26 |
| JP2696002B2 JP2696002B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=14573066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3111905A Expired - Fee Related JP2696002B2 (ja) | 1991-05-16 | 1991-05-16 | 孔付複合シリンダおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2696002B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06246803A (ja) * | 1993-02-24 | 1994-09-06 | Japan Steel Works Ltd:The | 透明な光学用樹脂成形品を成形するための射出装置、及び透明な光学用樹脂成形品 |
| KR20000024989A (ko) * | 1998-10-07 | 2000-05-06 | 토니헬샴 | 복합재료 실린더 및 그 제조방법 |
-
1991
- 1991-05-16 JP JP3111905A patent/JP2696002B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06246803A (ja) * | 1993-02-24 | 1994-09-06 | Japan Steel Works Ltd:The | 透明な光学用樹脂成形品を成形するための射出装置、及び透明な光学用樹脂成形品 |
| KR20000024989A (ko) * | 1998-10-07 | 2000-05-06 | 토니헬샴 | 복합재료 실린더 및 그 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2696002B2 (ja) | 1998-01-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11560629B2 (en) | Methods of preparing articles by electrodeposition and additive manufacturing processes | |
| JPH0645130B2 (ja) | セラミックハニカム押出ダイスの製造法 | |
| FR3095149A1 (fr) | Procédé d’obtention d’électrode pour électro- érosion | |
| JPH09109126A (ja) | ハニカム成形用口金の再生方法 | |
| JPH04339630A (ja) | 孔付複合シリンダおよびその製造方法 | |
| US20080006964A1 (en) | Method of producing dies for extrusion molding of honeycomb structure bodies | |
| JP2009196252A (ja) | ハニカム構造体成形用金型の製造方法及び再生方法 | |
| JPH0579003B2 (ja) | ||
| ATE453062T1 (de) | Pleuel mit einer festsitzenden gleitlagerschicht | |
| CN103215545A (zh) | 一种陶瓷相纳米晶复合涂层注塑机螺杆制备工艺 | |
| JP2001038791A (ja) | 耐食性及び耐摩耗性を備えた中空部材の製造方法 | |
| JPH0417974A (ja) | 半田用チップおよびその製造方法 | |
| US3956085A (en) | Method for the manufacture of a tool-set for the forming of sheet metal objects | |
| JPH03243787A (ja) | 金型の製造方法 | |
| JPH04151207A (ja) | 亜鉛基合金製金型の製造方法 | |
| SU1740489A1 (ru) | Способ газотермического формовани | |
| JPS59168108A (ja) | ノズルの表面処理方法 | |
| JPH03243786A (ja) | 金型の製造方法 | |
| KR101988501B1 (ko) | 쥬얼리의 제조방법 | |
| JP3650795B2 (ja) | 電鋳加工によるゲートブッシュ製造方法 | |
| JPS6158708A (ja) | マルチプランジヤ型モ−ルド装置のプランジヤ | |
| JPH04354806A (ja) | ガスタービン翼の被覆方法 | |
| JP2001058326A (ja) | 樹脂成形用金型およびその製造方法 | |
| JPS60203354A (ja) | プラスチツク或いはセラミツクス成形機の耐食耐摩耗部材の製造方法 | |
| JPH0441605A (ja) | バイメタリックシリンダの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070912 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080912 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080912 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090912 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |