JPH0433817A - オイルシール製造方法 - Google Patents
オイルシール製造方法Info
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- JPH0433817A JPH0433817A JP2140244A JP14024490A JPH0433817A JP H0433817 A JPH0433817 A JP H0433817A JP 2140244 A JP2140244 A JP 2140244A JP 14024490 A JP14024490 A JP 14024490A JP H0433817 A JPH0433817 A JP H0433817A
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- Japan
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- reinforcing ring
- mold
- reinforcing
- rubber material
- oil seal
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Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 21
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims abstract description 77
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 claims description 11
- 238000001721 transfer moulding Methods 0.000 claims description 5
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C2045/14459—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article injecting seal elements
Landscapes
- Sealing With Elastic Sealing Lips (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は、外周部に補強環を備えたオイルシールの製
造方法に関する。
造方法に関する。
〈従来の技術〉
第４図には、外周部に補強環を備えたオイルシールの一
例が示されている。符号１が補強環を示し、この断面り
形の補強環１の内側にシール部２が形成されている。こ
のオイルシールは全体がリング状に形成されて、補強環
１が機械のハウジング３に固定されるとともに、シール
部２のリップ先端２ａがスプリング４により軸５に圧接
されて使用される。
例が示されている。符号１が補強環を示し、この断面り
形の補強環１の内側にシール部２が形成されている。こ
のオイルシールは全体がリング状に形成されて、補強環
１が機械のハウジング３に固定されるとともに、シール
部２のリップ先端２ａがスプリング４により軸５に圧接
されて使用される。
機械の構造としては、軸５が回転するものとハウジング
３が回転するものとがあり、オイルシールは、機械内部
Ａの液体が機械外部Ｂ−”ｓ漏れないようにする働きと
、機械外部Ｂから塵埃等が機械内部Ａに侵入するのを防
止する働きをする。
３が回転するものとがあり、オイルシールは、機械内部
Ａの液体が機械外部Ｂ−”ｓ漏れないようにする働きと
、機械外部Ｂから塵埃等が機械内部Ａに侵入するのを防
止する働きをする。
このようなオイルシールは、一般に圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法等によって製造される。第
３図には、オイルシールを圧縮成形法により製造するた
めの金型の一例が示されている。符号６が上型、７が下
型、８が中型を示している。下型７と中型８を組み合わ
せた状態の金型内に補強環１を載置し、その上に未加硫
のゴム材料を供給して上型６を閉じ、一定時間加熱して
ゴム材料を加硫しシール部２を成形した後、上型６およ
び中型８を開いて成形品を取り出し、リップ先端をカッ
トして製品を得る。
スファー成形法、射出成形法等によって製造される。第
３図には、オイルシールを圧縮成形法により製造するた
めの金型の一例が示されている。符号６が上型、７が下
型、８が中型を示している。下型７と中型８を組み合わ
せた状態の金型内に補強環１を載置し、その上に未加硫
のゴム材料を供給して上型６を閉じ、一定時間加熱して
ゴム材料を加硫しシール部２を成形した後、上型６およ
び中型８を開いて成形品を取り出し、リップ先端をカッ
トして製品を得る。
トランスファー成形法によるオイルシールの製造は、金
型内に補強環を載置して金型を閉じ、ポットの中に投入
された１ショット分のゴム材料を加熱し流動化させて閉
じた金型内にプランジャにより圧入してシェル部を成形
するものである。
型内に補強環を載置して金型を閉じ、ポットの中に投入
された１ショット分のゴム材料を加熱し流動化させて閉
じた金型内にプランジャにより圧入してシェル部を成形
するものである。
射出成形法によるオイルシールの製造は、同様に金型内
に補強環を載置して金型を閉じ、加熱して流動状態にな
ったゴム材料を閉じた金型内に高圧で注入してシール部
を成形するものである。
に補強環を載置して金型を閉じ、加熱して流動状態にな
ったゴム材料を閉じた金型内に高圧で注入してシール部
を成形するものである。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかしながら、このような従来のオイルシール製造法に
おいては、１個取りは勿論のこと複数個取りであっても
、補強環は個々に分離されており、１個ずつ金型内に載
置していた。このため、作業が面倒であるばかりでなく
、補強環が金型の正しい位置に載置されなかったり、金
型内に入れるのを忘れて不良品が発生することがあった
。また成形品を取り出す際にも、１個ずつ取り畠さなけ
ればならないため、作業性を悪化させていた。
おいては、１個取りは勿論のこと複数個取りであっても
、補強環は個々に分離されており、１個ずつ金型内に載
置していた。このため、作業が面倒であるばかりでなく
、補強環が金型の正しい位置に載置されなかったり、金
型内に入れるのを忘れて不良品が発生することがあった
。また成形品を取り出す際にも、１個ずつ取り畠さなけ
ればならないため、作業性を悪化させていた。
また、第３図の矢印９で示すように、ゴム材料が補強環
１の外周部１ａに回り込んで成形品外周にばつを発生さ
せ、このぼりを除去するためのぼり取り作業が必要であ
った。
１の外周部１ａに回り込んで成形品外周にばつを発生さ
せ、このぼりを除去するためのぼり取り作業が必要であ
った。
また圧縮成形法による場合は、ゴム材料も補強環と同様
に１個ずつ金型内に載置するため、同様に位置ずれや入
れ忘れにより不良品が発生することがあった。
に１個ずつ金型内に載置するため、同様に位置ずれや入
れ忘れにより不良品が発生することがあった。
この発明は、このような従来の問題点を解決して、作業
性が良好で不良品の発生の少ないオイルシール製造方法
を提供することを目的とする。
性が良好で不良品の発生の少ないオイルシール製造方法
を提供することを目的とする。
〈課題を解決するための手段〉
この発明によるオイルシール製造方法は、補強環として
複数個の補強環をそれぞれの外縁で連続させた連続補強
環を使用し、この連続補強環を金型内に載置し、ゴム材
料を供給してシール部を成形した後、連続補強環の各補
強環の外縁を切り離してオイルシールを製造するように
したものである。
複数個の補強環をそれぞれの外縁で連続させた連続補強
環を使用し、この連続補強環を金型内に載置し、ゴム材
料を供給してシール部を成形した後、連続補強環の各補
強環の外縁を切り離してオイルシールを製造するように
したものである。
また、圧縮成形法を使用する場合に、金型内に供給する
ゴム材料も各補強環に対応して連続形状にしたものであ
る。
ゴム材料も各補強環に対応して連続形状にしたものであ
る。
く作用〉
この発明は、補強環として複数個の補強環をそれぞれ外
縁で連続させた連続補強環を使用することにより、複数
個取りの金型であっても、補強環を金型内に載置する工
程は一度で済み、また成形品の取り出しも複数個を一度
に取り出すことができるため、作業性が良好になるとと
もに、補強環の位置ずれや入れ忘れを防止して、不良品
の発生を防止することができる。また補強環の外縁が連
続しているため、ゴム材料が補強環外周に回り込むこと
がない。
縁で連続させた連続補強環を使用することにより、複数
個取りの金型であっても、補強環を金型内に載置する工
程は一度で済み、また成形品の取り出しも複数個を一度
に取り出すことができるため、作業性が良好になるとと
もに、補強環の位置ずれや入れ忘れを防止して、不良品
の発生を防止することができる。また補強環の外縁が連
続しているため、ゴム材料が補強環外周に回り込むこと
がない。
また、圧縮成形の場合に、金型内に供給するゴム材料も
各補強環に対応して連続形状にすることにより、より一
層の作業性の向上と不良品の発生を防止することができ
る。
各補強環に対応して連続形状にすることにより、より一
層の作業性の向上と不良品の発生を防止することができ
る。
〈実施例〉
第１図は、この発明の一実施例を示す圧縮成形法による
オイルシール製造方法における金型の分解斜視図であり
、第２図はその断面図である。第１図および第２図にお
いて、符号１１は下型、１２は中子型、１３は上型であ
る。この実施例においては、７個のキャビティ１４が星
形に配列されており、各キャビティ１４に対応して、７
個の補強環１５を連続させた連続補強環１６が使用され
る。この連続補強環１６は、７個の補強環１５をそれぞ
れの外縁１５ａで連続させるとともに、中子型１２が入
る穴部１５ｂを除いて、全体が下型１１上に覆い被さる
ように、プレス成形により一体に成形されている。各補
強環１５の中には、リング状の未加硫のゴム材料１７が
供給されるが、このゴム材料１７も隣接するもの同士が
上部の薄肉連結部１８で連結されている。このゴム材料
１７の連結構造は任意に変更することができる。
オイルシール製造方法における金型の分解斜視図であり
、第２図はその断面図である。第１図および第２図にお
いて、符号１１は下型、１２は中子型、１３は上型であ
る。この実施例においては、７個のキャビティ１４が星
形に配列されており、各キャビティ１４に対応して、７
個の補強環１５を連続させた連続補強環１６が使用され
る。この連続補強環１６は、７個の補強環１５をそれぞ
れの外縁１５ａで連続させるとともに、中子型１２が入
る穴部１５ｂを除いて、全体が下型１１上に覆い被さる
ように、プレス成形により一体に成形されている。各補
強環１５の中には、リング状の未加硫のゴム材料１７が
供給されるが、このゴム材料１７も隣接するもの同士が
上部の薄肉連結部１８で連結されている。このゴム材料
１７の連結構造は任意に変更することができる。
次にこのオイルシール製造方法の工程について説明する
。まず、下型１１と中子型１２を組み合わせ、キャビテ
ィ１４内に各補強環１５が入るように連続補強環１６を
下型１１の上に載せ、次に連続した各ゴム材料１７を各
補強環１５の中に入れ、最後に上型１３を閉じて一定時
間加熱し、ゴム材料１７を加硫して各補強環１５に接着
させ、第２図に示すようにシール部１９を成形する。次
いで上型１３を開いて成形品を取り出し、第２図のＣで
示す各補強環１５の外縁１５ａをプレスにより打ち抜い
て個々のオイルシールに分離し、リップ先端をカット成
形して製品を得る。
。まず、下型１１と中子型１２を組み合わせ、キャビテ
ィ１４内に各補強環１５が入るように連続補強環１６を
下型１１の上に載せ、次に連続した各ゴム材料１７を各
補強環１５の中に入れ、最後に上型１３を閉じて一定時
間加熱し、ゴム材料１７を加硫して各補強環１５に接着
させ、第２図に示すようにシール部１９を成形する。次
いで上型１３を開いて成形品を取り出し、第２図のＣで
示す各補強環１５の外縁１５ａをプレスにより打ち抜い
て個々のオイルシールに分離し、リップ先端をカット成
形して製品を得る。
このように上記実施例によれば、補強環として各補強環
１５をそれぞれの外縁１５ａで連続させた連続補強環１
６を使用するので、複数個取りであっても１度の作業で
補強環の金型内への載置ができ、作業性が向上するとと
もに位置ずれや入れ忘れを防止することができる。また
、各補強環１５がそれぞれ外縁１５ａで連続しているの
で、金型内でゴム材料が補強環１５の外周部に回り込む
ことがなく、したがってばりの発生がなく、ばり取り作
業が不要になる。さらにまた、金型内に供給するゴム材
料１７も各補強環１５に対応して連続させることにより
、同様に作業性が向上するとともに、ゴム材料の位置ず
れや入れ忘れによる不良品の発生を防止することができ
る。さらにまた、複数個の成形品がつながった状態で一
度に金型内から取り出され、−度のプレス打ち抜き加工
によりそれぞれ分離されるので、生産性を著しく向上さ
せることができる。
１５をそれぞれの外縁１５ａで連続させた連続補強環１
６を使用するので、複数個取りであっても１度の作業で
補強環の金型内への載置ができ、作業性が向上するとと
もに位置ずれや入れ忘れを防止することができる。また
、各補強環１５がそれぞれ外縁１５ａで連続しているの
で、金型内でゴム材料が補強環１５の外周部に回り込む
ことがなく、したがってばりの発生がなく、ばり取り作
業が不要になる。さらにまた、金型内に供給するゴム材
料１７も各補強環１５に対応して連続させることにより
、同様に作業性が向上するとともに、ゴム材料の位置ず
れや入れ忘れによる不良品の発生を防止することができ
る。さらにまた、複数個の成形品がつながった状態で一
度に金型内から取り出され、−度のプレス打ち抜き加工
によりそれぞれ分離されるので、生産性を著しく向上さ
せることができる。
以上は、この発明を圧縮成形法に適用した例であるが、
この発明は、ゴム材料の供給の仕方を除いては、トラン
スファー成形法および射出成形法にも適用することがで
き、同様な効果を得ることができる。
この発明は、ゴム材料の供給の仕方を除いては、トラン
スファー成形法および射出成形法にも適用することがで
き、同様な効果を得ることができる。
〈発明の効果〉
以上のように、この発明のオイルシール製造力 ｌ法に
よれば、補強環として複数個の補強環をそれぞれの外縁
で連続させた連続補強環を使用するので、補強環の金型
内への載置作業が極めて簡単で短時間で行なうことがで
き、また位置ずれや入れ忘れ等のミスもなくなるので、
作業性および生産性を大いに向上させることができる。
よれば、補強環として複数個の補強環をそれぞれの外縁
で連続させた連続補強環を使用するので、補強環の金型
内への載置作業が極めて簡単で短時間で行なうことがで
き、また位置ずれや入れ忘れ等のミスもなくなるので、
作業性および生産性を大いに向上させることができる。
この発明はまた、金型内からの成形品の取り出し作業を
１回で行なうことができ、また必要に応じ１回のプレス
作業で各成形品を互いに分離させることができるので、
作業性および生産性を大いに向上させることができる。
１回で行なうことができ、また必要に応じ１回のプレス
作業で各成形品を互いに分離させることができるので、
作業性および生産性を大いに向上させることができる。
この発明はまた、圧縮成形法に適用した場合に、ゴム材
料の補強環の外周部への回り込みを防止することができ
、ばつの発生に伴うばり取り作業を不要にすることがで
きるとともに、金型内へ供給するゴム材料を各補強環に
対応して連続させることができるので、ゴム材料の金型
内への供給作業を単純化でき、ゴム材料の位置ずれや入
れ忘れによる不良品の発生を防止することができる。
料の補強環の外周部への回り込みを防止することができ
、ばつの発生に伴うばり取り作業を不要にすることがで
きるとともに、金型内へ供給するゴム材料を各補強環に
対応して連続させることができるので、ゴム材料の金型
内への供給作業を単純化でき、ゴム材料の位置ずれや入
れ忘れによる不良品の発生を防止することができる。
第１図はこの発明の一実施例を示す圧縮成形法によるオ
イルシール製造方法における金型の分解斜視図、第２図
は同金型の断面図、第３図は従来のオイルシール製造方
法の一例を示す金型断面図、第４図はこの発明に関連す
るオイルシールの部分断面図である。 １１・・・下型、１２・・・中子型、１３・・・上型、
１４・・・キャビティ、１５・・・個別の補強環、１５
ａ・・・各補強環の外縁、１６・・・連続補強環、１７
・・・ゴム材料、１８・・・薄肉連結部、１９・・・シ
ール部。
イルシール製造方法における金型の分解斜視図、第２図
は同金型の断面図、第３図は従来のオイルシール製造方
法の一例を示す金型断面図、第４図はこの発明に関連す
るオイルシールの部分断面図である。 １１・・・下型、１２・・・中子型、１３・・・上型、
１４・・・キャビティ、１５・・・個別の補強環、１５
ａ・・・各補強環の外縁、１６・・・連続補強環、１７
・・・ゴム材料、１８・・・薄肉連結部、１９・・・シ
ール部。
Claims (5)
- （１）複数個取り用の金型内に補強環を載置し、その上
からゴム材料を供給してシール部を成形するオイルシー
ル製造方法において、補強環として複数個の補強環をそ
れぞれの外縁で互いに連続させたものを使用し、前記連
続した補強環を金型内に載置し、その上からゴム材料を
供給してシール部を成形した後、前記連続した補強環の
各補強環の外縁をそれぞれ切り離すことを特徴とするオ
イルシール製造方法。 - （２）連続した補強環を圧縮成形金型内に載置し、各補
強環に対しシール部を圧縮成形法により成形することを
特徴とする請求項（１）記載のオイルシール製造方法。 - （３）各補強環に供給するゴム材料が互いに連続してい
ることを特徴とする請求項（２）記載のオイルシール製
造方法。 - （４）連続した補強環をトランスファー成形金型内に載
置し、各補強環に対しシール部をトランスファー成形法
により成形することを特徴とする請求項（１）記載のオ
イルシール製造方法。 - （５）連続した補強環を射出成形金型内に載置し、各補
強環に対しシール部を射出成形法により成形することを
特徴とする請求項（１）記載のオイルシール製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2140244A JPH0433817A (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | オイルシール製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2140244A JPH0433817A (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | オイルシール製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0433817A true JPH0433817A (ja) | 1992-02-05 |
Family
ID=15264267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2140244A Pending JPH0433817A (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | オイルシール製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0433817A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100396936B1 (ko) * | 2001-04-27 | 2003-09-17 | 김민호 | 링형부재 사출금형 |
-
1990
- 1990-05-30 JP JP2140244A patent/JPH0433817A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100396936B1 (ko) * | 2001-04-27 | 2003-09-17 | 김민호 | 링형부재 사출금형 |
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