JPH04320441A - 熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents
熱可塑性樹脂組成物Info
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- JPH04320441A JPH04320441A JP11371591A JP11371591A JPH04320441A JP H04320441 A JPH04320441 A JP H04320441A JP 11371591 A JP11371591 A JP 11371591A JP 11371591 A JP11371591 A JP 11371591A JP H04320441 A JPH04320441 A JP H04320441A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、芳香族ビニル化合物−
メタクリル酸共重合体、メタクリル酸アルキル−メタク
リル酸共重合体又は芳香族ビニル化合物−メタクリル酸
アルキル−メタクリル酸共重合体（以下この３種の共重
合体を総称してＳＭＡＡ共重合体と略す）と特定のグラ
フト共重合体とを含む、耐熱性、成形加工性及び耐衝撃
性に優れ、かつ透明性が比較的良好な熱可塑性樹脂組成
物に関するものである。
メタクリル酸共重合体、メタクリル酸アルキル−メタク
リル酸共重合体又は芳香族ビニル化合物−メタクリル酸
アルキル−メタクリル酸共重合体（以下この３種の共重
合体を総称してＳＭＡＡ共重合体と略す）と特定のグラ
フト共重合体とを含む、耐熱性、成形加工性及び耐衝撃
性に優れ、かつ透明性が比較的良好な熱可塑性樹脂組成
物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より知られているポリスチレン樹脂
、メタクリル樹脂やスチレン−メタクリル酸メチル共重
合樹脂（以下ＭＳ樹脂と略す）は、成形加工性、寸法安
定性及び電気特性等に優れており、かつ比較的低価格で
あることから多岐の分野に利用されている。しかし、こ
れらの樹脂は耐熱性や耐衝撃性の面では、必ずしも満足
すべきものではなく、これらの特性が要求される自動車
部品、家庭用電気部品又は電子レンジ内で使用する食品
容器等の分野では利用が制限されている。また、ポリス
チレン樹脂、メタクリル樹脂、ＭＳ樹脂の成形加工性等
の諸物性を低下させる事なく耐熱性を改良する方法とし
て、メタクリル酸を共重合させる方法が米国特許第３，
０３５，０３３ 号明細書、特開昭４９−８５１８４号
公報、特開昭５８ー９６６４１号公報等に開示されてい
る。
、メタクリル樹脂やスチレン−メタクリル酸メチル共重
合樹脂（以下ＭＳ樹脂と略す）は、成形加工性、寸法安
定性及び電気特性等に優れており、かつ比較的低価格で
あることから多岐の分野に利用されている。しかし、こ
れらの樹脂は耐熱性や耐衝撃性の面では、必ずしも満足
すべきものではなく、これらの特性が要求される自動車
部品、家庭用電気部品又は電子レンジ内で使用する食品
容器等の分野では利用が制限されている。また、ポリス
チレン樹脂、メタクリル樹脂、ＭＳ樹脂の成形加工性等
の諸物性を低下させる事なく耐熱性を改良する方法とし
て、メタクリル酸を共重合させる方法が米国特許第３，
０３５，０３３ 号明細書、特開昭４９−８５１８４号
公報、特開昭５８ー９６６４１号公報等に開示されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ポリス
チレン樹脂、メタクリル樹脂又はＭＳ樹脂にメタクリル
酸を共重合させたＳＭＡＡ共重合体は、耐熱性は良好で
あるものの耐衝撃性が低いという従来からの課題があっ
た。また、この耐衝撃性を改良する方法として特開昭６
１−１６３９４９ 号公報又は特開昭６１−１６３９５
０ 号公報等にＭＢＳ系グラフト共重合体を含有させる
方法が開示されているが、いずれも耐衝撃性の改良のた
めに成形加工性及び透明性が損なわれるものであった。
チレン樹脂、メタクリル樹脂又はＭＳ樹脂にメタクリル
酸を共重合させたＳＭＡＡ共重合体は、耐熱性は良好で
あるものの耐衝撃性が低いという従来からの課題があっ
た。また、この耐衝撃性を改良する方法として特開昭６
１−１６３９４９ 号公報又は特開昭６１−１６３９５
０ 号公報等にＭＢＳ系グラフト共重合体を含有させる
方法が開示されているが、いずれも耐衝撃性の改良のた
めに成形加工性及び透明性が損なわれるものであった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで本発明者は、かか
る課題を解決すべく種々検討を行った結果、耐熱性、成
形加工性及び透明性に優れたＳＭＡＡ共重合体に、特定
のグラフト共重合体を特定量配合することにより、耐熱
性及び成形加工性を損なうことなく実用的な耐衝撃性を
改良し、かつ透明性が比較的良好である熱可塑性樹脂組
成物を完成するに至った。
る課題を解決すべく種々検討を行った結果、耐熱性、成
形加工性及び透明性に優れたＳＭＡＡ共重合体に、特定
のグラフト共重合体を特定量配合することにより、耐熱
性及び成形加工性を損なうことなく実用的な耐衝撃性を
改良し、かつ透明性が比較的良好である熱可塑性樹脂組
成物を完成するに至った。
【０００５】すなわち本発明は、（ａ）芳香族ビニル化
合物単位及び／又はメタクリル酸アルキル単位の合計９
７〜７０重量％とメタクリル酸単位３〜３０重量％から
なる共重合体９９．５〜９３重量部と、（ｂ）芳香族ビ
ニル化合物単位及び／又はメタクリル酸アルキル単位の
合計８０〜３０重量％とグラフトされたゴム状重合体２
０〜７０重量％からなるグラフト共重合体０．５〜７重
量部を含むことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物である
。
合物単位及び／又はメタクリル酸アルキル単位の合計９
７〜７０重量％とメタクリル酸単位３〜３０重量％から
なる共重合体９９．５〜９３重量部と、（ｂ）芳香族ビ
ニル化合物単位及び／又はメタクリル酸アルキル単位の
合計８０〜３０重量％とグラフトされたゴム状重合体２
０〜７０重量％からなるグラフト共重合体０．５〜７重
量部を含むことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物である
。
【０００６】以下に本発明を更に詳しく説明する。本発
明における（ａ）成分又は（ｂ）成分でいう芳香族ビニ
ル化合物単位とは、例えばスチレン、α−メチルスチレ
ン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メ
チルスチレン、１，３−ジメチルスチレン、２，４−ジ
メチルスチレン又はｔ−ブチルスチレン等の単独又はこ
れらの混合物からなる単位であるが、特にスチレン又は
α−メチルスチレンが価格等の面から好ましい。
明における（ａ）成分又は（ｂ）成分でいう芳香族ビニ
ル化合物単位とは、例えばスチレン、α−メチルスチレ
ン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メ
チルスチレン、１，３−ジメチルスチレン、２，４−ジ
メチルスチレン又はｔ−ブチルスチレン等の単独又はこ
れらの混合物からなる単位であるが、特にスチレン又は
α−メチルスチレンが価格等の面から好ましい。
【０００７】また、メタクリル酸アルキル単位とは、例
えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタク
リル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ｔ
−ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−
エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸
シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル又はメタクリル
酸−２−メトキシメチル等の単独又はこれらの混合物か
らなる単位であるが、特にメタクリル酸メチルが価格等
の面から好ましい。
えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタク
リル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ｔ
−ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−
エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸
シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル又はメタクリル
酸−２−メトキシメチル等の単独又はこれらの混合物か
らなる単位であるが、特にメタクリル酸メチルが価格等
の面から好ましい。
【０００８】さらにＳＭＡＡ共重合体及び／又はグラフ
ト共重合体には、芳香族ビニル化合物単位及びメタクリ
ル酸アルキル単位以外のビニル化合物単位、例えばアク
リロニトリル、Ｎ−ベンジルマレイミド及び／又はＮ−
シクロヘキシルマレイミド等の単位も、ＳＭＡＡ共重合
体又はグラフト共重合体１００重量部に対して５重量部
以下なら含有させることもできる。
ト共重合体には、芳香族ビニル化合物単位及びメタクリ
ル酸アルキル単位以外のビニル化合物単位、例えばアク
リロニトリル、Ｎ−ベンジルマレイミド及び／又はＮ−
シクロヘキシルマレイミド等の単位も、ＳＭＡＡ共重合
体又はグラフト共重合体１００重量部に対して５重量部
以下なら含有させることもできる。
【０００９】ＳＭＡＡ共重合体及びグラフト共重合体中
における芳香族ビニル化合物単位とメタクリル酸アルキ
ル単位の比率は特に制限はないが、芳香族ビニル化合物
単位／メタクリル酸アルキル単位＝１００／０，５０〜
６０／５０〜６０又は０／１００等の比率（重量基準）
が物性バランス上好ましい。
における芳香族ビニル化合物単位とメタクリル酸アルキ
ル単位の比率は特に制限はないが、芳香族ビニル化合物
単位／メタクリル酸アルキル単位＝１００／０，５０〜
６０／５０〜６０又は０／１００等の比率（重量基準）
が物性バランス上好ましい。
【００１０】本発明におけるＳＭＡＡ共重合体中のメタ
クリル酸単位含有量は３〜３０重量％、好ましくは５〜
２０重量％である。メタクリル酸単位含有量が３重量％
未満であると、これにより得られる熱可塑性樹脂組成物
の耐熱性及び透明性が劣るものとなり、３０重量％を越
えると成形加工性及び透明性が劣るものとなる。
クリル酸単位含有量は３〜３０重量％、好ましくは５〜
２０重量％である。メタクリル酸単位含有量が３重量％
未満であると、これにより得られる熱可塑性樹脂組成物
の耐熱性及び透明性が劣るものとなり、３０重量％を越
えると成形加工性及び透明性が劣るものとなる。
【００１１】ＳＭＡＡ共重合体の製造方法は塊状重合、
溶液重合又は懸濁重合等公知の方法が適用できる。
溶液重合又は懸濁重合等公知の方法が適用できる。
【００１２】本発明におけるグラフト共重合体中のゴム
状重合体としては、例えばポリブタジエンゴム、スチレ
ンーブタジエン共重合ゴム等のジエン系ゴム、アクリル
系ゴム及び／又はエチレン−プロピレン−非共役ジエン
系共重合ゴム等が用いられる。またグラフト共重合体中
のゴム状重合体の含有量は２０〜７０重量％、好ましく
は３０〜６０重量％である。ゴム状重合体の含有量が２
０重量％未満であると、これにより得られる熱可塑性樹
脂組成物の耐衝撃性が劣るものとなり、７０重量％を越
えると耐熱性、成形加工性及び透明性が劣るものとなる
。
状重合体としては、例えばポリブタジエンゴム、スチレ
ンーブタジエン共重合ゴム等のジエン系ゴム、アクリル
系ゴム及び／又はエチレン−プロピレン−非共役ジエン
系共重合ゴム等が用いられる。またグラフト共重合体中
のゴム状重合体の含有量は２０〜７０重量％、好ましく
は３０〜６０重量％である。ゴム状重合体の含有量が２
０重量％未満であると、これにより得られる熱可塑性樹
脂組成物の耐衝撃性が劣るものとなり、７０重量％を越
えると耐熱性、成形加工性及び透明性が劣るものとなる
。
【００１３】グラフト共重合体の製造方法は乳化重合、
乳化−懸濁重合、塊状重合又は溶液重合等公知の方法が
適用できる。例えば特開昭６０ー１９２７５４号公報等
に記載されている製造方法が適用できる。
乳化−懸濁重合、塊状重合又は溶液重合等公知の方法が
適用できる。例えば特開昭６０ー１９２７５４号公報等
に記載されている製造方法が適用できる。
【００１４】本発明は、ＳＭＡＡ共重合体９９．５〜９
３重量部と前記グラフト共重合体０．５〜７重量部を含
有させることを特徴とする。グラフト共重合体の含有量
が０．５重量部未満であると得られる熱可塑性樹脂組成
物の耐衝撃性が劣るものとなり、７重量部を越えると成
形加工性及び透明性が劣るものとなり、かつ実用的な耐
衝撃性の改良効果が少ない。
３重量部と前記グラフト共重合体０．５〜７重量部を含
有させることを特徴とする。グラフト共重合体の含有量
が０．５重量部未満であると得られる熱可塑性樹脂組成
物の耐衝撃性が劣るものとなり、７重量部を越えると成
形加工性及び透明性が劣るものとなり、かつ実用的な耐
衝撃性の改良効果が少ない。
【００１５】本発明の熱可塑性樹脂組成物を得るに関し
て、ＳＭＡＡ共重合体とグラフト共重合体の配合方法に
は特に制限はないが、例えばヘンシェルミキサー、リボ
ンブレンダー又はタンブラー等で混合後、押出機、ニー
ダー又は加熱ロール等により溶融混練するのが好ましい
。
て、ＳＭＡＡ共重合体とグラフト共重合体の配合方法に
は特に制限はないが、例えばヘンシェルミキサー、リボ
ンブレンダー又はタンブラー等で混合後、押出機、ニー
ダー又は加熱ロール等により溶融混練するのが好ましい
。
【００１６】さらに本発明の熱可塑性樹脂組成物には、
必要に応じてポリスチレン樹脂、メタクリル樹脂、ＭＳ
樹脂等の場合と同じように、例えば可塑剤、滑剤、離型
剤、熱安定剤及び／又は酸化防止剤等の公知の添加剤を
添加することもできる。添加剤の添加方法は、例えばＳ
ＭＡＡ共重合体やグラフト共重合体の製造時に添加して
重合する方法や、ＳＭＡＡ共重合体とグラフト共重合体
の配合時に添加して溶融混練する方法等が挙げられる。
必要に応じてポリスチレン樹脂、メタクリル樹脂、ＭＳ
樹脂等の場合と同じように、例えば可塑剤、滑剤、離型
剤、熱安定剤及び／又は酸化防止剤等の公知の添加剤を
添加することもできる。添加剤の添加方法は、例えばＳ
ＭＡＡ共重合体やグラフト共重合体の製造時に添加して
重合する方法や、ＳＭＡＡ共重合体とグラフト共重合体
の配合時に添加して溶融混練する方法等が挙げられる。
【００１７】なお、本発明の熱可塑性樹脂組成物に対す
る耐熱性、成形加工性、実用的な耐衝撃性及び透明性の
評価は次の方法により行った。 ■ 耐熱性 （１） Ｖｉｃａｔ 軟化点 ：ＪＩＳ Ｋ
−７２０６（荷重：５Ｋｇ）（２） 荷重たわみ温
度 ：ＡＳＴＭ Ｄ−６４８（曲げ応力：２６４ｐｓ
ｉ ） ■ 成形加工性 （１） メルトフローレート ：ＡＳ
ＴＭ Ｄ−１２３８ （温度：２５０℃，荷重：５Ｋｇ
） ■ 実用的な耐衝撃性 （１） 落錘衝撃強度（５０％ 破壊高さ）：ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２１１（錘の重さ：５０ｇ，試料厚み：２ｍ
ｍ） ■ 透明性 （１） 全光線透過率 ：ＡＳＴＭ Ｄ−１
００３ （試料厚み：３．２ｍｍ） （２） Ｈａｚｅ ：ＡＳＴＭ Ｄ
−１００３ （試料厚み：３．２ｍｍ）
る耐熱性、成形加工性、実用的な耐衝撃性及び透明性の
評価は次の方法により行った。 ■ 耐熱性 （１） Ｖｉｃａｔ 軟化点 ：ＪＩＳ Ｋ
−７２０６（荷重：５Ｋｇ）（２） 荷重たわみ温
度 ：ＡＳＴＭ Ｄ−６４８（曲げ応力：２６４ｐｓ
ｉ ） ■ 成形加工性 （１） メルトフローレート ：ＡＳ
ＴＭ Ｄ−１２３８ （温度：２５０℃，荷重：５Ｋｇ
） ■ 実用的な耐衝撃性 （１） 落錘衝撃強度（５０％ 破壊高さ）：ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２１１（錘の重さ：５０ｇ，試料厚み：２ｍ
ｍ） ■ 透明性 （１） 全光線透過率 ：ＡＳＴＭ Ｄ−１
００３ （試料厚み：３．２ｍｍ） （２） Ｈａｚｅ ：ＡＳＴＭ Ｄ
−１００３ （試料厚み：３．２ｍｍ）
【００１８】
【実施例】次に参考例、実施例及び比較例をあげて本発
明をさらに説明するが、本発明はこれらの例によって制
限されるものではない。
明をさらに説明するが、本発明はこれらの例によって制
限されるものではない。
【００１９】参考例 １
容量１５Ｌのオートクレーブに純水６ｋｇ、ポリビニル
アルコール６ｇ、スチレン５．４ｋｇ、メタクリル酸１
２０ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート６ｇを仕
込み、１１０℃に昇温した。１１０℃に達したときから
メタクリル酸４８０ｇを５時間かけて添加を行い、つい
で１４０℃に昇温して３時間保持し重合を完結させた。 これを常法に従って中和、脱水及び乾燥を行い、ＳＭＡ
Ａ共重合体のビーズ（ａ−１）を得た。単量体の添加組
成（重量％）を第１表に示した。
アルコール６ｇ、スチレン５．４ｋｇ、メタクリル酸１
２０ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート６ｇを仕
込み、１１０℃に昇温した。１１０℃に達したときから
メタクリル酸４８０ｇを５時間かけて添加を行い、つい
で１４０℃に昇温して３時間保持し重合を完結させた。 これを常法に従って中和、脱水及び乾燥を行い、ＳＭＡ
Ａ共重合体のビーズ（ａ−１）を得た。単量体の添加組
成（重量％）を第１表に示した。
【００２０】参考例 ２
参考例１において、仕込のスチレンの仕込量を５．４ｋ
ｇから２．９ｋｇに変更し、さらにメタクリル酸メチル
（ＭＭＡ）を２．５ｋｇ仕込んだ以外は参考例１と同様
に行った。得られたＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−２
）の単量体添加組成（重量％）を第１表に示した。
ｇから２．９ｋｇに変更し、さらにメタクリル酸メチル
（ＭＭＡ）を２．５ｋｇ仕込んだ以外は参考例１と同様
に行った。得られたＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−２
）の単量体添加組成（重量％）を第１表に示した。
【００２１】参考例 ３
参考例１において、仕込のスチレン５．４ｋｇをメタク
リル酸メチル５．４ｋｇに変更した以外は参考例１と同
様に行った。得られたＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−
３）の単量体添加組成（重量％）を第１表に示した。
リル酸メチル５．４ｋｇに変更した以外は参考例１と同
様に行った。得られたＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−
３）の単量体添加組成（重量％）を第１表に示した。
【００２２】参考例 ４
参考例１において、スチレンの仕込量を５．４ｋｇから
５．７ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときから
添加するメタクリル酸４８０ｇを１８０ｇに変更した以
外は参考例１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重合
体のビーズ（ａ−４）の単量体添加組成（重量％）を第
１表に示した。
５．７ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときから
添加するメタクリル酸４８０ｇを１８０ｇに変更した以
外は参考例１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重合
体のビーズ（ａ−４）の単量体添加組成（重量％）を第
１表に示した。
【００２３】参考例 ５
参考例１において、スチレンの仕込量を５．４ｋｇから
４．８ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときから
添加するメタクリル酸４８０ｇを１０８０ｇに変更した
以外は参考例１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重
合体のビーズ（ａ−５）の単量体添加組成（重量％）を
第１表に示した。
４．８ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときから
添加するメタクリル酸４８０ｇを１０８０ｇに変更した
以外は参考例１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重
合体のビーズ（ａ−５）の単量体添加組成（重量％）を
第１表に示した。
【００２４】参考例 ６
参考例１において、スチレンの仕込量を５．４ｋｇから
５．８８ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときか
ら添加するメタクリル酸を添加しなかった以外は参考例
１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重合体のビーズ
（ａ−６）の単量体添加組成（重量％）を第１表に示し
た。
５．８８ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときか
ら添加するメタクリル酸を添加しなかった以外は参考例
１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重合体のビーズ
（ａ−６）の単量体添加組成（重量％）を第１表に示し
た。
【００２５】参考例 ７
参考例１において、スチレンの仕込量を５．４ｋｇから
３．９ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときから
添加するメタクリル酸４８０ｇを１９８０ｇに変更した
以外は参考例１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重
合体のビーズ（ａ−７）の単量体添加組成（重量％）を
第１表に示した。
３．９ｋｇに変更し、さらに１１０℃に達したときから
添加するメタクリル酸４８０ｇを１９８０ｇに変更した
以外は参考例１と同様に行った。得られたＳＭＡＡ共重
合体のビーズ（ａ−７）の単量体添加組成（重量％）を
第１表に示した。
【００２６】参考例 ８
参考例１において、容量１５Ｌのオートクレーブにポリ
ブタジエンラテックス４．２９ｋｇ（固形分２８重量％
）、純水３．８ｋｇ、硫酸第一鉄９０ｍｇ、エチレンジ
アミン四酢酸四ナトリウム１８０ｍｇ及びナトリウムホ
ルムアルデヒドスルホキシレート５．４ｇを仕込み、６
０℃に昇温した。６０℃に達したときからスチレン１８
００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１０．８ｇ及びｔ−
ブチルハイドロパーオキサイド２．４ｇからなる混合物
を５時間かけて添加を行った。混合物の添加終了後、ｔ
−ブチルハイドロパーオキサイド０．８ｇを添加し、７
０℃に昇温して２時間保持し重合を完結させた。得られ
たラテックスに塩化カルシウムを添加して析出物を得た
後、脱水及び乾燥を行い、グラフト共重合体の粉末（ｂ
−１）を得た。単量体及びゴム状重合体の添加組成（重
量％）を第２表に示した。
ブタジエンラテックス４．２９ｋｇ（固形分２８重量％
）、純水３．８ｋｇ、硫酸第一鉄９０ｍｇ、エチレンジ
アミン四酢酸四ナトリウム１８０ｍｇ及びナトリウムホ
ルムアルデヒドスルホキシレート５．４ｇを仕込み、６
０℃に昇温した。６０℃に達したときからスチレン１８
００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１０．８ｇ及びｔ−
ブチルハイドロパーオキサイド２．４ｇからなる混合物
を５時間かけて添加を行った。混合物の添加終了後、ｔ
−ブチルハイドロパーオキサイド０．８ｇを添加し、７
０℃に昇温して２時間保持し重合を完結させた。得られ
たラテックスに塩化カルシウムを添加して析出物を得た
後、脱水及び乾燥を行い、グラフト共重合体の粉末（ｂ
−１）を得た。単量体及びゴム状重合体の添加組成（重
量％）を第２表に示した。
【００２７】参考例 ９
参考例８において、６０℃に達したときから添加する混
合物中のスチレンを１８００ｇから９７０ｇに変更し、
さらにメタクリル酸メチル８３０ｇを混合物中に添加し
た以外は参考例８と同様に行った。得られたグラフト共
重合体粉末（ｂ−２）の単量体及びゴム状重合体添加組
成（重量％）を第２表に示した。
合物中のスチレンを１８００ｇから９７０ｇに変更し、
さらにメタクリル酸メチル８３０ｇを混合物中に添加し
た以外は参考例８と同様に行った。得られたグラフト共
重合体粉末（ｂ−２）の単量体及びゴム状重合体添加組
成（重量％）を第２表に示した。
【００２８】参考例 １０
参考例８において、６０℃に達したときから添加する混
合物中のスチレン１８００ｇをメタクリル酸メチル１８
００ｇに変更した以外は参考例８と同様に行った。得ら
れたグラフト共重合体粉末（ｂ−３）の単量体及びゴム
状重合体添加組成（重量％）を第２表に示した。
合物中のスチレン１８００ｇをメタクリル酸メチル１８
００ｇに変更した以外は参考例８と同様に行った。得ら
れたグラフト共重合体粉末（ｂ−３）の単量体及びゴム
状重合体添加組成（重量％）を第２表に示した。
【００２９】参考例 １１
参考例９において、ポリブタジエンラテックスの仕込量
を４．２９ｋｇから２．７６ｋｇに変更した以外は参考
例９と同様に行った。得られたグラフト共重合体粉末（
ｂ−４）の単量体及びゴム状重合体添加組成（重量％）
を第２表に示した。
を４．２９ｋｇから２．７６ｋｇに変更した以外は参考
例９と同様に行った。得られたグラフト共重合体粉末（
ｂ−４）の単量体及びゴム状重合体添加組成（重量％）
を第２表に示した。
【００３０】参考例 １２
参考例９において、ポリブタジエンラテックスの仕込量
を４．２９ｋｇから９．６４ｋｇに変更した以外は参考
例９と同様に行った。得られたグラフト共重合体粉末（
ｂ−５）の単量体及びゴム状重合体添加組成（重量％）
を第２表に示した。
を４．２９ｋｇから９．６４ｋｇに変更した以外は参考
例９と同様に行った。得られたグラフト共重合体粉末（
ｂ−５）の単量体及びゴム状重合体添加組成（重量％）
を第２表に示した。
【００３１】参考例 １３
参考例９において、ポリブタジエンラテックスの仕込量
を４．２９ｋｇから１．１４ｋｇに変更した以外は参考
例９と同様に行った。得られたグラフト共重合体粉末（
ｂ−６）の単量体及びゴム状重合体添加組成（重量％）
を第２表に示した。
を４．２９ｋｇから１．１４ｋｇに変更した以外は参考
例９と同様に行った。得られたグラフト共重合体粉末（
ｂ−６）の単量体及びゴム状重合体添加組成（重量％）
を第２表に示した。
【００３２】参考例 １４
参考例９において、ポリブタジエンラテックスの仕込量
を４．２９ｋｇから１９．２９ｋｇに変更し、容量３０
Ｌのオートクレーブを用いた以外は参考例９と同様に行
った。得られたグラフト共重合体粉末（ｂ−７）の単量
体及びゴム状重合体添加組成（重量％）を第２表に示し
た。
を４．２９ｋｇから１９．２９ｋｇに変更し、容量３０
Ｌのオートクレーブを用いた以外は参考例９と同様に行
った。得られたグラフト共重合体粉末（ｂ−７）の単量
体及びゴム状重合体添加組成（重量％）を第２表に示し
た。
【００３３】実施例 １
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第３表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第３表に示した。
【００３４】実施例 ２
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９５重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）５重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第３表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）５重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第３表に示した。
【００３５】実施例 ３
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９９重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）１重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第３表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）１重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第３表に示した。
【００３６】実施例 ４
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−２）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
【００３７】実施例 ５
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−３）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
【００３８】実施例 ６
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−４）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
【００３９】実施例 ７
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−５）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第４表に示した。
【００４０】実施例 ８
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−１）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−１）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
【００４１】実施例 ９
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−３）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−３）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
【００４２】実施例 １０
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−４）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−４）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
【００４３】実施例 １１
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−５）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
フト共重合体の粉末（ｂ−５）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第５表に示した。
【００４４】比較例 １
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９９．７重量部と
グラフト共重合体の粉末（ｂ−２）０．３重量部をヘン
シェルミキサーで混合した後、押出機で押出して通常の
ペレット形状とし、射出成形機により試験片を成形した
。物性の評価結果を第６表に示した。第６表及び第３表
より比較例１は実用的な耐衝撃性が低いことがわかる。
グラフト共重合体の粉末（ｂ−２）０．３重量部をヘン
シェルミキサーで混合した後、押出機で押出して通常の
ペレット形状とし、射出成形機により試験片を成形した
。物性の評価結果を第６表に示した。第６表及び第３表
より比較例１は実用的な耐衝撃性が低いことがわかる。
【００４５】比較例 ２
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９２重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）８重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第６表に示した。第６表及び第３表より比較
例２は成形加工性、透明性に劣り、かつ実用的な耐衝撃
性の改良効果が少ないことがわかる。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）８重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第６表に示した。第６表及び第３表より比較
例２は成形加工性、透明性に劣り、かつ実用的な耐衝撃
性の改良効果が少ないことがわかる。
【００４６】比較例 ３
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）８５重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）１５重量部をヘンシェル
ミキサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレッ
ト形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性
の評価結果を第６表に示した。第６表及び第３表より比
較例３は成形加工性、耐熱性、透明性、実用的な耐衝撃
性に劣ることがわかる。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）１５重量部をヘンシェル
ミキサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレッ
ト形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性
の評価結果を第６表に示した。第６表及び第３表より比
較例３は成形加工性、耐熱性、透明性、実用的な耐衝撃
性に劣ることがわかる。
【００４７】比較例４
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−６）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第４表より比較
例３は耐熱性が低く、透明性に劣ることがわかる。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第４表より比較
例３は耐熱性が低く、透明性に劣ることがわかる。
【００４８】比較例 ５
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−７）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第４表より比較
例４は成形加工性、実用的な耐衝撃性、透明性に劣るこ
とがわかる。
フト共重合体の粉末（ｂ−２）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第４表より比較
例４は成形加工性、実用的な耐衝撃性、透明性に劣るこ
とがわかる。
【００４９】比較例 ６
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−６）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第５表より比較
例５は実用的な耐衝撃性に劣ることがわかる。
フト共重合体の粉末（ｂ−６）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第５表より比較
例５は実用的な耐衝撃性に劣ることがわかる。
【００５０】比較例 ７
ＳＭＡＡ共重合体のビーズ（ａ−１）９７重量部とグラ
フト共重合体の粉末（ｂ−７）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第５表より比較
例６は透明性に劣ることがわかる。
フト共重合体の粉末（ｂ−７）３重量部をヘンシェルミ
キサーで混合した後、押出機で押出して通常のペレット
形状とし、射出成形機により試験片を成形した。物性の
評価結果を第７表に示した。第７表及び第５表より比較
例６は透明性に劣ることがわかる。
【００５１】
【表１】
【００５２】
【表２】
【００５３】
【表３】
【００５４】
【表４】
【００５５】
【表５】
【００５６】
【表６】
【００５７】
【表７】
【００５８】
【発明の効果】本発明の熱可塑性樹脂組成物は、耐熱性
、成形加工性及び耐衝撃性に優れており、かつ透明性が
比較的良好で、例えば自動車部品、家庭用電気部品又は
電子レンジ内で使用する食品容器等の分野できわめて有
用である。
、成形加工性及び耐衝撃性に優れており、かつ透明性が
比較的良好で、例えば自動車部品、家庭用電気部品又は
電子レンジ内で使用する食品容器等の分野できわめて有
用である。
Claims (1)
- 【請求項１】 （ａ）芳香族ビニル化合物単位及び／
又はメタクリル酸アルキル単位の合計９７〜７０重量％
とメタクリル酸単位３〜３０重量％からなる共重合体９
９．５〜９３重量部と、（ｂ）芳香族ビニル化合物単位
及び／又はメタクリル酸アルキル単位の合計８０〜３０
重量％とグラフトされたゴム状重合体２０〜７０重量％
からなるグラフト共重合体０．５〜７重量部を含むこと
を特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11371591A JP3025333B2 (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-19 | 熱可塑性樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11371591A JP3025333B2 (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-19 | 熱可塑性樹脂組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04320441A true JPH04320441A (ja) | 1992-11-11 |
| JP3025333B2 JP3025333B2 (ja) | 2000-03-27 |
Family
ID=14619316
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11371591A Expired - Lifetime JP3025333B2 (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-19 | 熱可塑性樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3025333B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997044392A1 (fr) * | 1996-05-17 | 1997-11-27 | Nippon Steel Co., Ltd. | Composition a base de resine styrenique modifiee par du caoutchouc |
| US6716917B2 (en) | 2000-07-26 | 2004-04-06 | Toray Industries, Inc. | Rubber-reinforced styrene transparent resin composition and method of producing the same |
-
1991
- 1991-04-19 JP JP11371591A patent/JP3025333B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997044392A1 (fr) * | 1996-05-17 | 1997-11-27 | Nippon Steel Co., Ltd. | Composition a base de resine styrenique modifiee par du caoutchouc |
| US6121385A (en) * | 1996-05-17 | 2000-09-19 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Rubber-modified styrenic resin composition |
| US6716917B2 (en) | 2000-07-26 | 2004-04-06 | Toray Industries, Inc. | Rubber-reinforced styrene transparent resin composition and method of producing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3025333B2 (ja) | 2000-03-27 |
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