JPH04262829A - Corrugated fin and its manufacture - Google Patents
Corrugated fin and its manufactureInfo
- Publication number
- JPH04262829A JPH04262829A JP345791A JP345791A JPH04262829A JP H04262829 A JPH04262829 A JP H04262829A JP 345791 A JP345791 A JP 345791A JP 345791 A JP345791 A JP 345791A JP H04262829 A JPH04262829 A JP H04262829A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- guide plate
- die
- corrugated fin
- offset
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 39
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 34
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 33
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 24
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 10
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 10
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 abstract description 22
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
- F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
- F28F3/025—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being corrugated, plate-like elements
- F28F3/027—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being corrugated, plate-like elements with openings, e.g. louvered corrugated fins; Assemblies of corrugated strips
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
Description
【０００１】0001
【産業上の利用分野】本発明は、コルゲ−トフィン及び
その製造方法に関し、詳しくは、オフセットル−バ部を
有するオフセットル−バ型のコルゲ−トフィン及びその
製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a corrugated fin and a method for manufacturing the same, and more particularly to an offset louver type corrugated fin having an offset louver portion and a method for manufacturing the same.
【０００２】0002
【従来技術】従来、互いに平行な一対の伝熱管の間に介
装されるコルゲ−トフィンとしてオフセットル−バ部を
もつオフセットル−バ型式のものがある。この形式のコ
ルゲ−トフィンは、進行方向における互いに異なるピッ
チオフセット位置にオフセットル−バ部と呼ばれる切り
出窓部を有している。このオフセットル−バ型のコルゲ
−トフィンの作製方法として、従来よりロ−ル成形法及
びプレス成形法が知られている。2. Description of the Related Art Conventionally, as a corrugated fin interposed between a pair of parallel heat transfer tubes, there is an offset louver type corrugated fin having an offset louver portion. This type of corrugated fin has cutout window portions called offset louver portions at mutually different pitch offset positions in the traveling direction. As methods for manufacturing this offset louver type corrugated fin, roll molding and press molding are conventionally known.
【０００３】特開昭５５−１１０８９２号公報、実開昭
５９−１９４３２５号公報、実公昭６２−２９１３６号
公報は、ロ−ル成形法の一例を開示する。このロ−ル成
形法は、例えば図１６に開示するように、コイル材１０
０を一対の歯形ロ−ル１０１の間に送入してこの歯形ロ
−ル１０１の噛み合いにより、所定ピッチで互いに平行
に延びるオフセットル−バ部１０３付のコルゲ−トフィ
ン（すなわち本発明でいう陥没条溝部と類似した波部）
１０２を形成している（図１７参照）。このロ−ル成形
法は、オフセットル−バ部１０３付のコルゲ−トフィン
１０２を連続的に形成できるという長所をもつ。当然、
このロ−ル成形法では、コルゲ−トフィン１０２の波進
方向はコイル材１００の長手方向となる。[0003] JP-A-55-110892, JP-U-59-194325, and JP-U-62-29136 disclose an example of the roll forming method. In this roll forming method, for example, as shown in FIG.
0 is fed between a pair of toothed rolls 101, and the meshing of the toothed rolls 101 creates corrugated fins (that is, as used in the present invention) with offset louver portions 103 extending parallel to each other at a predetermined pitch. Waves similar to depression grooves)
102 (see FIG. 17). This roll forming method has the advantage that the corrugated fin 102 with the offset louver portion 103 can be formed continuously. Of course,
In this roll forming method, the wave direction of the corrugated fins 102 is the longitudinal direction of the coil material 100.
【０００４】プレス成形法の一例を図１８に示す。この
プレス成形法では、図示しない順送りプレス型を用い、
この順送りプレス型にコイル材１００を送入し予備曲げ
及び整形曲げを順次行ってコルゲ−トフィン１０２を形
成し、その後、切り曲げ及び整形曲げを行ってオフセッ
トル−バ部１０３を形成している。このプレス成形法は
、コルゲ−トフィン１０２の高さ一杯にオフセットル−
バ部１０３を形成できるという長所をもつ。このプレス
成形法でも、コルゲ−トフィン１０２の波進方向はコイ
ル材１００の長手方向となる。An example of the press molding method is shown in FIG. In this press molding method, a progressive press mold (not shown) is used,
A coil material 100 is fed into this progressive press die, and preliminary bending and shaping bending are performed sequentially to form corrugated fins 102, and then cutting and shaping bending are performed to form offset louver portions 103. . This press molding method uses an offset loop to cover the full height of the corrugated fin 102.
It has the advantage that the bar portion 103 can be formed. Also in this press molding method, the wave direction of the corrugated fins 102 is the longitudinal direction of the coil material 100.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たロ−ル成形法では、一対の歯の噛み合いによりオフセ
ットル−バ部１０３を切り開くために、コルゲ−トフィ
ン１０２の高さ一杯まで切り開くことができず、そのた
めに、オフセットル−バ部１０３の高さＬＬがコルゲ−
トフィン１０２の高さＬＣより小さくなってしまうとい
う問題があった。当然のことながら、オフセットル−バ
部１０３の高さを増加できれば、それだけコルゲ−トフ
ィン１０２の熱交換効率が向上する。また、ロ−ル成形
法においては、オフセットル−バ部１０３を形成した後
にコルゲ−トフィン１０２を更に縮め整形する必要があ
り、そのためにオフセットル−バ部１０３の直線性が悪
く、隣接するオフセットル−バ部１０３、１０３間の間
隔がばらつき、その結果として熱交換効率が一層低下す
る。[Problems to be Solved by the Invention] However, in the roll forming method described above, since the offset louver portion 103 is cut out by the meshing of a pair of teeth, it is not possible to cut the corrugated fin 102 to its full height. Therefore, the height LL of the offset louver portion 103 is
There was a problem in that the height was smaller than the height LC of the topfin 102. Naturally, if the height of the offset louver portion 103 can be increased, the heat exchange efficiency of the corrugated fin 102 will be improved accordingly. Furthermore, in the roll forming method, it is necessary to further shorten and shape the corrugated fins 102 after forming the offset louver portions 103, which results in poor linearity of the offset louver portions 103 and the adjacent offset fins. The spacing between the louver parts 103, 103 varies, and as a result, the heat exchange efficiency further decreases.
【０００６】また、上記したプレス成形法では、順送り
プレス機により予備曲げを行っているので、コルゲ−ト
（波部）１０４を一条分だけ作製するのに一回のプレス
工程が必要となり、そのために生産性が極端に悪く、実
用することができなかった。なお、コルゲ−トを一条作
製するのに一回のプレス工程が必要となる理由は、平坦
なコイル材１００を予備曲げしてコルゲ−トフィン１０
２を作製する際にコイル材１００の送りが必要となり、
図１８の最初の１条のコルゲ−ト１０２ａを作製する際
には左側のコイル材１００から送れるが、もしも複数の
コルゲ−トを一度にプレス使用とすればコルゲ−ト１０
２ｂ、１０２ｃなどを作製するためのコイル送りができ
ないので、プレスによりコルゲ−ト１０２ｂ、１０２ｃ
などが引きちぎれてしまうためである。[0006] In addition, in the above-mentioned press forming method, preliminary bending is performed using a progressive press machine, so one press process is required to produce only one strip of corrugate (wave part) 104. Productivity was extremely poor and it was not possible to put it into practical use. The reason why one pressing process is required to produce one strip of corrugate is that the flat coil material 100 is pre-bent and the corrugate fin 10 is
When manufacturing 2, it is necessary to feed the coil material 100,
When producing the first corrugate 102a in FIG. 18, the coil material 100 on the left side can be fed, but if multiple corrugates are pressed at once, the corrugate 102a
Since it is not possible to send coils to make corrugates 102b and 102c, etc.
This is because the parts may be torn off.
【０００７】本発明は、上記問題点に鑑みなされたもの
であり、オフセットル−バ部の高さを増加できるにもか
かわらず生産性の格段の向上が可能なコルゲ−トフィン
及びその製造方法を提供することをその目的としている
。The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and provides a corrugated fin and a method for manufacturing the same, which can significantly improve productivity even though the height of the offset louver portion can be increased. Its purpose is to provide.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】本発明のコルゲ−トフィ
ン及びその製造方法は、コイル材をロ−ラ対により曲げ
て、平坦部と、該平坦部から所定ピッチで互いに平行に
陥没する複数の陥没条溝部とを形成する予備曲げ工程と
、前記陥没条溝部をダイ及びパンチの間に送入し、前記
パンチを前記ダイに近接させることにより前記陥没条溝
部を切り曲げて、前記パンチと前記ダイとの間にオフセ
ットル−バ部を形成するパンチ圧入工程と、を備えるこ
とを特徴としている。[Means for Solving the Problems] The corrugated fin of the present invention and its manufacturing method bend a coil material using a pair of rollers to form a flat part and a plurality of recesses parallel to each other at a predetermined pitch from the flat part. a pre-bending step of forming a recessed groove, the recessed groove is fed between a die and a punch, and the punch is brought close to the die to cut and bend the recessed groove; The present invention is characterized by comprising a punch press-fitting step for forming an offset louver portion between the die and the die.
【０００９】好適な一実施例において、予備曲げ工程は
、コイル材の長手方向に並んだ複数のロ−ラ対により、
平坦部と、平坦部から所定ピッチで長手方向へ互いに平
行に陥没する複数の陥没条溝部とを形成する工程からな
る。好適な一実施例において、パンチ圧入工程は、先端
が前記陥没条溝部の底部まで達するまで前記各陥没条溝
部にガイドプレートをそれぞれ挿入するガイドプレート
挿入工程と、ガイドプレート挿入方向と逆方向から各平
坦部に当接するまでダイをそれぞれ挿入してガイドプレ
ートの一側面と共同して陥没条溝部の一側壁を挟むダイ
挿入工程と、ガイドプレート挿入方向からガイドプレー
トの他側面に当接しつつガイドプレートとダイとの間に
パンチをそれぞれ圧入して陥没条溝部の他側壁を陥没条
溝部の底部まで切り曲げ、この切り曲げによりパンチと
ダイとの間にオフセットル−バ部を形成するパンチ圧入
工程とからなる。In a preferred embodiment, the pre-bending step is performed using a plurality of roller pairs arranged in the longitudinal direction of the coil material.
It consists of a step of forming a flat portion and a plurality of recessed groove portions that are recessed parallel to each other in the longitudinal direction at a predetermined pitch from the flat portion. In one preferred embodiment, the punch press-fitting step includes a guide plate insertion step of inserting a guide plate into each of the recessed grooves until the tip reaches the bottom of the recessed groove, and a guide plate insertion step of inserting each guide plate into each of the recessed grooves from a direction opposite to the guide plate insertion direction. A die insertion step in which each die is inserted until it abuts on the flat part and joins with one side of the guide plate to sandwich one side wall of the recessed groove, and the other is a die insertion process in which the die is inserted into the guide plate while abutting on the other side of the guide plate from the guide plate insertion direction. A punch press-fitting process in which a punch is press-fitted between the punch and the die, the other side wall of the recessed groove is cut and bent to the bottom of the recessed groove, and an offset louver is formed between the punch and the die by this cutting and bending. It consists of
【００１０】0010
【発明の効果】以上説明したように本発明のコルゲ−ト
フィンの製造方法では、ロ−ル成形法で陥没条溝部を形
成する予備曲げ工程と、陥没条溝部をダイ及びパンチを
用いたプレスによりオフセットル−バ部を形成するパン
チ圧入工程とを備えているので、以下の効果を奏するこ
とができる。Effects of the Invention As explained above, the method for manufacturing corrugated fins of the present invention includes a preliminary bending step in which the recessed grooves are formed by roll forming, and a pressing step using a die and a punch to form the recessed grooves. Since the punch press-fitting step for forming the offset louver portion is provided, the following effects can be achieved.
【００１１】すなわち、パンチ圧入工程において陥没条
溝部をプレスにより切り曲げるので、陥没条溝部の高さ
一杯にオフセットル−バ部を形成することができ、それ
だけコルゲ−トフィンの熱交換効率を向上することがで
きる。ロ−ル成形法のようにオフセットル−バ部を形成
した後にコルゲ−トを更に縮め整形する必要がなく、そ
のためにオフセットル−バ部の直線性が低下してオフセ
ットル−バ部間の間隔がばらつき、その結果として熱交
換効率が一層低下することがない。なお、パンチ圧入工
程においてはパンチを多数並列作動させ得るので、従来
のプレス成形法とは異なり一回のプレス（パンチ）動作
で多数の陥没条溝部を切り曲げることができる。[0011] That is, since the recessed groove portion is cut and bent by a press in the punch press-fitting process, the offset louver portion can be formed to the full height of the recessed groove portion, and the heat exchange efficiency of the corrugated fin is improved accordingly. be able to. Unlike the roll forming method, there is no need to further shorten and shape the corrugate after forming the offset louver, and as a result, the linearity of the offset louver decreases and the gap between the offset louver and The spacing does not vary and the heat exchange efficiency is not further reduced as a result. In the punch press-fitting process, a large number of punches can be operated in parallel, so that a large number of recessed grooves can be cut and bent in one press (punch) operation, unlike the conventional press forming method.
【００１２】また、予備曲げ工程においてロ−ル成形法
により陥没条溝部を形成しているので、従来のプレス成
形法に比較して生産性が格段に改善される。Furthermore, since the recessed grooves are formed by roll forming in the preliminary bending step, productivity is significantly improved compared to the conventional press forming method.
【００１３】[0013]
【実施例】まず、本実施例の製造方法を用いて作製され
たオフセットル−バ型のコルゲ−トフィンについてその
正面図である図２により説明する。このコルゲ−トフィ
ンは、エバポレ−タ用フィンであって、各陥没条溝部１
の両側にそれぞれ２枚のオフセットル−バ部２、３、４
、５が形成されており、当然各オフセットル−バ部２、
３、４、５は図２中、左右方向にほぼ等間隔にオフセッ
トされている。陥没条溝部１は、図２中、所定間隔を隔
てて平行に伸びる左側壁１ａ及び右側壁１ｂからなり、
これら左右側壁１ａ、１ｂ及びオフセットル−バ部２、
３、４、５の両端部はそれぞれ独特の曲率で湾曲してい
る。EXAMPLE First, an offset louver type corrugated fin manufactured using the manufacturing method of this example will be explained with reference to FIG. 2 which is a front view thereof. This corrugated fin is a fin for an evaporator, and each depressed groove portion 1
Two offset louver sections 2, 3, 4 on each side of the
, 5 are formed, and naturally each offset louver portion 2,
3, 4, and 5 are offset at approximately equal intervals in the left-right direction in FIG. The depressed groove portion 1 consists of a left side wall 1a and a right side wall 1b extending in parallel at a predetermined interval in FIG.
These left and right side walls 1a, 1b and offset louver portion 2,
Both ends of 3, 4, and 5 are each curved with a unique curvature.
【００１４】このコルゲ−トフィンの平面図を図１に示
す。このコルゲ−トフィンは図１中、上下方向へＡ列、
Ｂ列、Ｃ列の繰り返しで構成されている。Ａ列は、陥没
条溝部１の左側壁１ａと外側のオフセットル−バ部５と
により波すなわちコルゲ−トを構成している。Ｂ列は、
陥没条溝部１から小オフセットしている内側のオフセッ
トル−バ部２、４によりコルゲ−トを構成している。Ｃ
列は、陥没条溝部１の右側壁１ｂとオフセットル−バ部
３とにより波すなわちコルゲ−トを構成している。隣接
する２条の陥没条溝部間のピッチはＬ１、コルゲ−トフ
ィンの高さはＨ１である。A plan view of this corrugated fin is shown in FIG. These corrugated fins are arranged in row A in the vertical direction in FIG.
It consists of repeating the B and C columns. In the A row, the left side wall 1a of the recessed groove portion 1 and the outer offset louver portion 5 form a wave, that is, a corrugate. Column B is
The inner offset louver parts 2 and 4, which are slightly offset from the depressed groove part 1, constitute a corrugate. C
The row constitutes a wave, that is, a corrugate, by the right side wall 1b of the depressed groove portion 1 and the offset louver portion 3. The pitch between two adjacent recessed grooves is L1, and the height of the corrugated fin is H1.
【００１５】以下、本実施例のコルゲ−トフィンの製造
装置を図３により説明する。ロ−ル９９から引き出され
たコイル材１００は、多数のロ−ル対からなりコイル材
１００を予備曲げして陥没条溝部を形成するロ−ル成形
機３００と、このロ−ル成形機３００の下流端に配設さ
れ陥没条溝部を切り曲げてオフセットル−バ部を形成す
るプレス機４００とを備えている。The corrugated fin manufacturing apparatus of this embodiment will be explained below with reference to FIG. The coil material 100 pulled out from the roll 99 is processed by a roll forming machine 300 which is made up of a large number of pairs of rolls and which pre-bends the coil material 100 to form recessed grooves. A press machine 400 is provided at the downstream end of the press machine 400 for cutting and bending the recessed groove portion to form an offset louver portion.
【００１６】図４乃至図６によりロ−ル成形機３００を
用いた予備曲げ工程を説明する。まず最前列の一対のロ
−ラ３０１により中央の２本の陥没条溝部１１が最初に
形成される。ロ−ラ対を図６に示し、図５に予備曲げさ
れたコイル材１００を示す。陥没条溝部１１、１１の形
成によりコイル材１００はその幅方向に縮む。最初の陥
没条溝部１１、１１を形成した後、次の一対のロ−ラ対
３０２により次の陥没条溝部１２、１２を形成し、コイ
ル材１００の中央部からその周辺部に順番に一本づつ陥
没条溝部を形成してゆく。この形成方法により、図５に
示すようにコイル材１００の長手方向にそれぞれ伸びる
多数の陥没条溝部が一定ピッチで形成される。図７に、
上記方法により予備曲げされたコイル材１００の拡大正
面図を示す。この予備曲げされたコイル材１００は、平
坦部１０と、平坦部１０からピッチＬｏで図中、下方に
高さＨｏだけ陥没する陥没条溝部１とからなる。陥没条
溝部１の内幅はｗｏ、陥没条溝部１の左右側壁１ａ、１
ｂの入口部分の曲率はＲｍとする。A preliminary bending process using the roll forming machine 300 will be explained with reference to FIGS. 4 to 6. First, the two central depression grooves 11 are first formed by the pair of rollers 301 in the front row. The roller pair is shown in FIG. 6, and FIG. 5 shows the pre-bent coil material 100. Due to the formation of the recessed grooves 11, 11, the coil material 100 shrinks in its width direction. After forming the first recessed grooves 11, 11, the next pair of rollers 302 forms the next recessed grooves 12, 12 in order from the center of the coil material 100 to its periphery. Gradually, depression grooves are formed. By this forming method, a large number of depressed grooves extending in the longitudinal direction of the coil material 100 are formed at a constant pitch, as shown in FIG. 5. In Figure 7,
An enlarged front view of a coil material 100 pre-bent by the above method is shown. This pre-bent coil material 100 consists of a flat part 10 and a depressed groove part 1 which is depressed downward from the flat part 10 by a height Ho in the figure at a pitch Lo. The inner width of the depressed groove portion 1 is wo, and the left and right side walls 1a, 1 of the depressed groove portion 1 are
The curvature of the entrance portion of b is Rm.
【００１７】次に、陥没条溝部１を切り曲げてオフセッ
トル−バ部２乃至５を形成するプレス機４００を説明す
る。プレス機４００の金型は、上型として可動のガイド
プレート６、パンチ８、押え板１５を有し、下型として
ダイ７、可動のノックアウト９を有している。図８は、
パンチ工程の途中段階におけるプレス機４００の要部断
面図であり、図９は図８中のコイル材（切り曲げ中）１
００を示す。図９において、陥没条溝部１からオフセッ
トル−バ部５が半分だけ切り曲げられている。Next, a press machine 400 for cutting and bending the recessed groove portion 1 to form the offset louver portions 2 to 5 will be described. The mold of the press machine 400 has a movable guide plate 6, a punch 8, and a presser plate 15 as an upper mold, and a die 7 and a movable knockout 9 as a lower mold. Figure 8 shows
9 is a sectional view of the main parts of the press machine 400 at an intermediate stage of the punching process, and FIG. 9 is a sectional view of the coil material (during cutting and bending) 1 in FIG.
Indicates 00. In FIG. 9, the offset louver portion 5 is cut and bent by half from the recessed groove portion 1.
【００１８】図８において、各陥没条溝部１の内部には
上方から薄平板状のガイドプレート６が挿入され、ガイ
ドプレート６の先端は陥没条溝部１の底部に到達してい
る。また、ガイドプレート６の両壁面は陥没条溝部１の
平坦な両内壁面にほぼ接している。図８において、ダイ
ヤ７は、隣接する２条の陥没条溝部１、１の間に挿入さ
れ、ダイ７の先端は平坦部１０の下面に達している。ま
た、ダイ７の右側面７１は陥没条溝部１の左側壁１ａの
外側面に当接している。ダイ７の略平面形状を図１０に
示す。図１０では左側のダイ７と右側のダイ７との間の
切り曲げ空間Ｓが、ガイドプレート６及び後述のパンチ
８を挿入する空間である。なお、図８では、空間Ｓはノ
ックアウト９によりその下端を閉鎖されており、陥没条
溝部１の先端はこのノックアウト９に達している。In FIG. 8, a thin flat guide plate 6 is inserted into each depressed groove 1 from above, and the tip of the guide plate 6 reaches the bottom of the depressed groove 1. Further, both wall surfaces of the guide plate 6 are substantially in contact with both flat inner wall surfaces of the recessed groove portion 1. In FIG. 8, the diamond 7 is inserted between two adjacent recessed grooves 1, 1, and the tip of the die 7 reaches the lower surface of the flat part 10. Further, the right side surface 71 of the die 7 is in contact with the outer surface of the left side wall 1a of the recessed groove portion 1. The approximate planar shape of the die 7 is shown in FIG. In FIG. 10, a cutting and bending space S between the left die 7 and the right die 7 is a space into which a guide plate 6 and a punch 8, which will be described later, are inserted. In FIG. 8, the lower end of the space S is closed by a knockout 9, and the tip of the depressed groove portion 1 reaches this knockout 9.
【００１９】パンチ８は、図８に示すように、ガイドプ
レート挿入方向からガイドプレート６の右側面６１に当
接しつつガイドプレート６とダイ７との間に圧入され得
るように構成されている。ガイドプレート６及びパンチ
８の平面図を図１１に示す。以下、パンチ圧入工程を図
８乃至図１１を用いて説明する。まず最初に、ガイドプ
レート６、パンチ８、押え板１５をリフトアップし、ノ
ックアウト９をリフトダウンする。次に、予備成形済み
のコイル材１００を切り曲げ空間Ｓに水平方向に搬入す
る。この搬入において非常に重要なことは、各陥没条溝
部１が搬入方向に伸びているので、陥没条溝部１が、簡
単に各ダイ７の間に嵌入できることである。ピッチＬ０
（図７参照）が極めて挟小であるため、このことは非
常に重要な利点である。次に、ガイドプレート６を陥没
条溝部１の内溝に挿入し、押さえ板１５をリフトダウン
してコイル材１００を固定する。As shown in FIG. 8, the punch 8 is configured to be press-fitted between the guide plate 6 and the die 7 while coming into contact with the right side surface 61 of the guide plate 6 from the guide plate insertion direction. A plan view of the guide plate 6 and punch 8 is shown in FIG. Hereinafter, the punch press-fitting process will be explained using FIGS. 8 to 11. First, the guide plate 6, punch 8, and presser plate 15 are lifted up, and the knockout 9 is lifted down. Next, the preformed coil material 100 is carried into the cutting and bending space S in the horizontal direction. What is very important in this carrying-in is that since each depressed groove 1 extends in the carrying direction, the depressed groove 1 can be easily fitted between each die 7. Pitch L0
This is a very important advantage since (see FIG. 7) is extremely small. Next, the guide plate 6 is inserted into the inner groove of the recessed groove portion 1, and the pressing plate 15 is lifted down to fix the coil material 100.
【００２０】次に、パンチ７をガイドプレート６の右側
面６１に当接しつつガイドプレート６とダイ８との間へ
リフトダウンする。これにより、陥没条溝部１の右側壁
１ｂが底部まで切り曲げられてオフセットル−バ部５が
形成される。当然、同じ工程で他のオフセットル−バ部
２、３、４も形成される。その後、パンチ８を引き抜き
、押さえ板１５をリフトアップし、ガイドプレ−ト６を
引き抜く。加工されたコルゲ−トフィンはダイ７中に残
るが、ノックアウト９をリフトアップすることにより、
取り出される。Next, the punch 7 is lifted down between the guide plate 6 and the die 8 while contacting the right side surface 61 of the guide plate 6. As a result, the right side wall 1b of the recessed groove portion 1 is cut and bent to the bottom, and the offset louver portion 5 is formed. Naturally, other offset louver parts 2, 3, and 4 are also formed in the same process. Thereafter, the punch 8 is pulled out, the holding plate 15 is lifted up, and the guide plate 6 is pulled out. The processed corrugated fin remains in the die 7, but by lifting up the knockout 9,
taken out.
【００２１】以下、コルゲ−トフィン及び工程を更に説
明する。陥没条溝部１の切り曲げ前の高さＨｏは、その
切り曲げ後の高さより若干（０．９０乃至０．９５倍に
）低く設定されている。この理由については後述する。
陥没条溝部１のピッチＬｏは切り曲げ前後で同一とされ
る。陥没条溝部１の内溝幅ｗは切り曲げ前後で同一とさ
れる。[0021] The corrugated fin and the process will be further explained below. The height Ho of the depressed groove portion 1 before cutting and bending is set to be slightly lower (0.90 to 0.95 times) than the height after cutting and bending. The reason for this will be explained later. The pitch Lo of the depressed groove portions 1 is the same before and after cutting and bending. The inner groove width w of the depressed groove portion 1 is the same before and after cutting and bending.
【００２２】図２において、陥没条溝部１の左側壁１ａ
の上端曲部の曲率半径はＲＡであり、また、オフセット
ル−バ部５の上端曲部の曲率半径はＲＢであり，オフセ
ットル−バ部２、４の上端曲部の曲率半径はＲＣであり
、ＲＡはＲＢ、ＲＣより大きく設定される。これらの曲
率半径ＲＡ、ＲＢ、ＲＣは当然、ダイ７の上端部形状に
より規定される。In FIG. 2, the left side wall 1a of the depressed groove portion 1
The radius of curvature of the upper end curve is RA, the radius of curvature of the upper end curve of the offset louver section 5 is RB, and the radius of curvature of the upper end curve of the offset louver sections 2 and 4 is RC. Yes, RA is set larger than RB and RC. These radii of curvature RA, RB, and RC are naturally defined by the shape of the upper end of the die 7.
【００２３】オフセットル−バ部切り曲げ前の高さＨｏ
は、その切り曲げ後の高さＨ１より若干（０．９０乃至
０．９５倍に）低く設定されている。また、図１におい
て、Ａ列の幅ａと（Ｂ列とＣ列の幅の和）（ｂ＋ｃ）と
の比ａ／（ｂ＋ｃ）は、０．３以上に設定される。コイ
ル材１００の材質はＡ３００４−Ｈ１４であり、その板
厚は０．１ｍｍとされている。図２におけるピッチＬ１
は３．８４ｍｍとし、各ル−バ−２乃至５及び左右側壁
１ａ、１ｂ間のピッチＬ１１はすべて等しく０．６４ｍ
ｍである。Ｈ１はチュ−ブとの組付状態では１０ｍｍと
されるが部品単位では１０．０５ｍｍとしている。ＲＡ
は０．８ｍｍ、ＲＢ、ＲＣ及びＲａａ、Ｒｂｂ、Ｒｃｃ
は各々０．２ｍｍである。ａ、ｂ、ｃは各々１．２ｍｍ
である。図７において、切り曲げ前の曲率半径ＲｍはＲ
Ａより小さく０．５ｍｍとする。切り曲げ前の高さＨｏ
は切り曲げ後の高さＨ１より若干小さく、９．９７ｍｍ
とされている。切り曲げ前の陥没条溝部１の内幅Ｗｏは
ルーバピッチＬ１１−０．１ｍｍとされている。[0023] Height Ho of the offset louver section before cutting and bending
is set slightly (0.90 to 0.95 times) lower than the height H1 after cutting and bending. Further, in FIG. 1, the ratio a/(b+c) between the width a of column A and (the sum of the widths of column B and column C) (b+c) is set to 0.3 or more. The material of the coil material 100 is A3004-H14, and its plate thickness is 0.1 mm. Pitch L1 in Fig. 2
is 3.84 mm, and the pitch L11 between each louver 2 to 5 and the left and right side walls 1a, 1b is all equal to 0.64 m.
It is m. H1 is 10 mm when assembled with the tube, but is 10.05 mm for each part. R.A.
is 0.8mm, RB, RC and Raa, Rbb, Rcc
are each 0.2 mm. a, b, c are each 1.2mm
It is. In FIG. 7, the radius of curvature Rm before cutting and bending is R
It is smaller than A and is 0.5 mm. Height before cutting and bending Ho
is slightly smaller than the height H1 after cutting and bending, which is 9.97 mm.
It is said that The inner width Wo of the recessed groove portion 1 before cutting and bending is set to be 0.1 mm minus the louver pitch L11.
【００２４】パンチ８の先端には図１３に示すように、
フィンのＲａａ、Ｒｂｂに対応して、大きさ０．２ｍｍ
のＲａａ・Ｒｂｂを設け、ガイドプレ−ト６との摺動面
側の先端は、パンチ８が挿入される加工初期における切
断性を向上させるために、１５°のテ−パ角をもつたテ
−パ部を０．１５ｍｍの幅で設けている。 ダイ７の
拡大平面図を図１２に示す。切刃部には０．３ｍｍにわ
たって４°の逃がしテ−パ面を設けて切断性を向上して
いる。As shown in FIG. 13, the tip of the punch 8 has
Size 0.2mm corresponding to Raa and Rbb of the fin
Raa and Rbb are provided, and the tip on the sliding surface side with the guide plate 6 has a taper angle of 15° to improve cutting performance at the initial stage of processing when the punch 8 is inserted. - The pad portion is provided with a width of 0.15 mm. An enlarged plan view of the die 7 is shown in FIG. The cutting edge is provided with a relief taper surface of 4° over 0.3 mm to improve cutting performance.
【００２５】以下Ｈ０ ＜Ｈ１とする理由を説明する。
もしＨ０ ＝Ｈ１とするとパンチ８が押込まれて切り曲
げ加工が進むにつれ、パンチ８より下の未加工部分に材
料余りが生じて図１４のような座屈状態となり、これが
進んでやがてパンチ８下面からＲａａの部分をスム−ス
にすべってパンチ８とダイ７のすき間部分へ材料が移動
することができなくなり、更にパンチ８が押込まれると
、パンチ８とダイ７とのすき間部分で破断してしまう。
これを回避するため予備曲げ品のＨｏをＨ１よりも適当
な小さく（０．９０〜０．９５倍）設定しておく。この
ようにすれば、Ｈｏが小さいので１ｂに引っ張り力が予
め加わっており、そのために座屈が生ぜず、座屈が生じ
ないので破断も生じない。ただ、Ｈｏを０．９０より小
とすると加工終了直前に開口部近傍で引っ張り力が過大
となって破断してしまう。The reason why H0 < H1 will be explained below. If H0 = H1, as the punch 8 is pushed in and the cutting and bending process progresses, there will be excess material in the unprocessed part below the punch 8, resulting in a buckling state as shown in Fig. 14, and this will progress until the bottom surface of the punch 8 The material will no longer be able to smoothly slide from Raa to the gap between the punch 8 and die 7, and if the punch 8 is pushed further, it will break at the gap between the punch 8 and die 7. I end up. To avoid this, Ho of the pre-bent product is set to be suitably smaller (0.90 to 0.95 times) than H1. In this case, since Ho is small, a tensile force is applied to 1b in advance, so that buckling does not occur, and since buckling does not occur, no breakage occurs. However, if Ho is made smaller than 0.90, the tensile force near the opening will become excessive and breakage will occur just before the completion of processing.
【００２６】予備曲げ品のＨｏをＨ１より小さくしてお
くことは、パンチ８で切曲げ成形される部分（図１４参
照）における座屈を回避することに対しては有効である
が、切り曲げされない左右側壁部１ａ、１ｂは、パンチ
８の圧入によりただ単に下方に引張られるだけとなり、
その開口部近傍にて破断してしまう。本実施例ではこれ
を回避するため１ａ、１ｂの開口近傍の曲率半径ＲＡを
ＲＢ、ＲＣよりも大きくすることですなわち１ａ、１ｂ
を開口部で大きく曲げることで、引張り力が作用した時
に１ａ、１ｂに余剰分を生じさせ、引張り力を緩和させ
ている。Setting Ho of the pre-bent product to be smaller than H1 is effective for avoiding buckling in the part cut and bent by the punch 8 (see FIG. 14); The left and right side walls 1a and 1b that are not inserted are simply pulled downward by the press-fitting of the punch 8,
It breaks near the opening. In this embodiment, in order to avoid this, the radius of curvature RA near the openings of 1a and 1b is made larger than RB and RC.
By greatly bending the material at the opening, when a tensile force is applied, a surplus is generated in 1a and 1b, and the tensile force is alleviated.
【００２７】ただ、Ｈ１が小さい場合は以上の二つの工
夫により良好な加工が実現できるが、この実施例のよう
にＨ１がル−バピッチ（Ｌ１１乃至Ｌ１６）に対し相対
的に大きい場合には、ＲＡの大きさに制約が生じてしま
う。そこで、本実施例では第３の工夫として、図１４で
示す座屈を防止するために、例えば図８において、パン
チ７を圧入する時に右側壁１ｂがガイドプレ−ト６の先
端を越えて左側１ａ側にずれて送られる。左側壁１ａは
パンチ８の圧入により引張られており、上記した右側壁
１ｂが左側壁１ａに送られることにより、この引張りが
緩和される。この緩和を十分に行うには、このように余
剰を生じる右側壁１ａを包含するＡ列の幅ａを、引っ張
りを生じているＢ、Ｃ列の幅（ａ＋ｂ）に対してある程
度以上大きく設定しておく必要がある。However, when H1 is small, good machining can be achieved by the above two measures, but when H1 is relatively large with respect to the louver pitch (L11 to L16) as in this embodiment, This results in restrictions on the size of RA. Therefore, as a third measure in this embodiment, in order to prevent the buckling shown in FIG. 14, for example, in FIG. It is sent shifted to the 1a side. The left side wall 1a is under tension due to the press-fitting of the punch 8, and this tension is relieved by sending the above-mentioned right side wall 1b to the left side wall 1a. In order to sufficiently alleviate this, the width a of row A, which includes the right side wall 1a that causes surplus, must be set to be larger than the width (a + b) of rows B and C, which are experiencing tension, by a certain degree. It is necessary to keep it.
【００２８】なお、本実施例のコルゲ−トフィン及びそ
の製造方法は、エバポレ−タ以外の熱交換器すなわち、
ラジェ−タ・ヒ−タ・コンデンサなどにも適用できる。
、また当然、オフセットル−バ部の形状が平行オフセッ
トル−バでなく、傾斜ル−バとなっても適用できる。ま
た、この実施例では左右各２段のオフセットル−バ部を
もつ３列型のコルゲ−トフィンであるが、本発明は、こ
れに限らず、左右各１段のオフセットル−バ部をもつ２
列型のコルゲ−トフィンにも適用でき、更に多段のオフ
セットル−バ部をもつ多列型のコルゲ−トフィンにも適
用することができる。Note that the corrugated fin of this embodiment and its manufacturing method can be applied to heat exchangers other than the evaporator, that is,
It can also be applied to radiators, heaters, capacitors, etc. Of course, the present invention can also be applied even if the shape of the offset louver portion is not a parallel offset louver but an inclined louver. Further, although this embodiment is a three-row type corrugated fin having two stages of offset louver sections on each side, the present invention is not limited to this, and the present invention is not limited to this. 2
The present invention can be applied to row-type corrugated fins, and can also be applied to multi-row type corrugated fins having multi-stage offset louver portions.
【００２９】本発明によれば、図１５に示すように、オ
フセットル−バ部の高さがコルゲ−トフィン高さにほぼ
等しいので（１００％）、従来のロ−ル成形方法による
これらの比（７５％）に比べて大きいので、熱交換効率
をほぼ３％向上することができる。尚、本実施例では、
陥没条溝部１の長手方向のコイル材１００の長手方向と
しているが、従来のロ−ル成形機を用いて陥没条溝部１
の長手方向をコイル材１００の幅方向としてもよい。According to the present invention, as shown in FIG. 15, since the height of the offset louver portion is approximately equal to the height of the corrugated fin (100%), the ratio between these by the conventional roll forming method is (75%), the heat exchange efficiency can be improved by approximately 3%. In addition, in this example,
Although the longitudinal direction of the coil material 100 is the longitudinal direction of the depressed groove portion 1, the depressed groove portion 1 is formed using a conventional roll forming machine.
The longitudinal direction may be the width direction of the coil material 100.
【図１】本実施例のコルゲ−トフィンの平面図、FIG. 1 is a plan view of the corrugated fin of this example.
【図２
】本実施例のコルゲ−トフィンの正面図、[Figure 2
] Front view of the corrugated fin of this example,
【図３】本実
施例のコルゲ−トフィンの製造装置の模式図、FIG. 3 is a schematic diagram of the corrugated fin manufacturing apparatus of this example,
【図４】予備曲げされつつあるコイル材の斜視図、FIG. 4 is a perspective view of the coil material being pre-bent;
【図
５】予備曲げされたコイル材の正面図、[Fig. 5] Front view of pre-bent coil material,
【図６】ロ−ル
成形機の模式図、[Fig. 6] Schematic diagram of a roll forming machine,
【図７】予備曲げされたコイル材の拡大正面図、[Fig. 7] Enlarged front view of pre-bent coil material,
【図８
】パンチ圧入工程を示す正面図、[Figure 8
] Front view showing the punch press-fitting process,
【図９】切り曲げ途中
のコイル材の一部正面図、[Fig. 9] Partial front view of coil material in the middle of cutting and bending,
【図１０】ダイの略平面図、FIG. 10 is a schematic plan view of the die;
【図１１】パンチ及びガイドプレートの平面図、FIG. 11 is a plan view of the punch and guide plate;
【図１
２】ダイの拡大平面図、[Figure 1
2] Enlarged plan view of the die,
【図１３】パンチの拡大平面図、[Fig. 13] Enlarged plan view of punch,
【図１４】パンチ圧入による座屈状態を示す断面図、FIG. 14 is a cross-sectional view showing a buckling state due to punch press-fitting;
【
図１５】性能向上を示す特性図、[
Figure 15: Characteristic diagram showing performance improvement,
【図１６】[Figure 16]
【図１７】[Figure 17]
【図１８】従来の製造方法を示す図、FIG. 18 is a diagram showing a conventional manufacturing method,
１００はコイル材、１は陥没条溝部、４００はプレス機
、５はオセットルーバ部100 is a coil material, 1 is a depressed groove part, 400 is a press machine, 5 is an osset louver part
Claims (4)
と、該平坦部から所定ピッチで互いに平行に陥没する複
数の陥没条溝部とを形成する予備曲げ工程と、前記陥没
条溝部をダイ及びパンチの間に送入し、前記パンチを前
記ダイに近接させることにより前記陥没条溝部を切り曲
げて、前記パンチと前記ダイとの間にオフセットル−バ
部を形成するパンチ圧入工程と、を備えることを特徴と
するコルゲ−トフィンの製造方法。1. A preliminary bending step of bending a coil material using a pair of rollers to form a flat portion and a plurality of recessed groove portions recessed in parallel to each other at a predetermined pitch from the flat portion; and the recessed groove portions. a punch press-fitting step of feeding the punch between the die and the punch and bringing the punch close to the die to cut and bend the recessed groove portion to form an offset louver portion between the punch and the die; A method for manufacturing a corrugated fin, comprising:
方向に並んだ複数の前記ロ−ラ対により、平坦部と、該
平坦部から所定ピッチで前記長手方向へ互いに平行に陥
没する複数の陥没条溝部とを形成する工程からなる請求
項１記載のコルゲ−トフィン及びその製造方法。2. The preliminary bending step is performed by using a plurality of roller pairs arranged in the longitudinal direction of the coil material to form a flat portion and a plurality of rollers recessed from the flat portion at a predetermined pitch parallel to each other in the longitudinal direction. 2. The corrugated fin and method for manufacturing the same according to claim 1, comprising the step of forming a recessed groove portion.
溝部の底部まで達するまで前記各陥没条溝部にガイドプ
レートをそれぞれ挿入するガイドプレート挿入工程と、
前記ガイドプレート挿入方向と逆方向から前記各平坦部
に当接するまでダイをそれぞれ挿入して前記ガイドプレ
ートの一側面と共同して前記陥没条溝部の一側壁を挟む
ダイ挿入工程と、ガイドプレート挿入方向から前記ガイ
ドプレートの他側面に当接しつつ前記ガイドプレート側
壁を前記陥没条溝部の底部まで切り曲げ、該切り曲げに
より前記パンチと前記ダイとの間にオフセットル−バ部
を形成するパンチ圧入工程と、からなる請求項１記載の
コルゲ−トフィン及びその製造方法。3. The punch press-fitting step includes a guide plate insertion step of inserting a guide plate into each of the recessed grooves until the tip reaches the bottom of the recessed groove.
a die insertion step of inserting a die from a direction opposite to the guide plate insertion direction until it abuts each of the flat portions, and sandwiching one side wall of the recessed groove portion in cooperation with one side of the guide plate; and inserting the guide plate. Punch press-fitting, in which the side wall of the guide plate is cut and bent to the bottom of the recessed groove portion while abutting the other side surface of the guide plate from the direction, and an offset louver portion is formed between the punch and the die by the cutting and bending. The corrugated fin and its manufacturing method according to claim 1, comprising the steps of:
されたコルゲ−トフィン。4. A corrugated fin manufactured by the manufacturing method according to any one of claims 1 to 3 above.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3003457A JP2900611B2 (en) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | Corgetofin and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3003457A JP2900611B2 (en) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | Corgetofin and method for producing the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04262829A true JPH04262829A (en) | 1992-09-18 |
| JP2900611B2 JP2900611B2 (en) | 1999-06-02 |
Family
ID=11557857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3003457A Expired - Fee Related JP2900611B2 (en) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | Corgetofin and method for producing the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2900611B2 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002095315A1 (en) * | 2001-05-18 | 2002-11-28 | L'air Liquide Societe Anonyme A Directoire Et Conseil De Surveillance Pour L'etude Et L'exploitation Des Procedes Georges Claude | Louvered fins for heat exchanger |
| WO2004108320A3 (en) * | 2003-06-11 | 2005-05-19 | Dana Canada Corp | Method and apparatus for forming a turbulizer |
| KR100848476B1 (en) * | 2008-01-28 | 2008-07-28 | 아인텍(주) | Fabrication apparatus of cable tray and it's method |
| US7686070B2 (en) | 2005-04-29 | 2010-03-30 | Dana Canada Corporation | Heat exchangers with turbulizers having convolutions of varied height |
| CN103433403A (en) * | 2013-07-15 | 2013-12-11 | 杭州杭氧股份有限公司 | Automatic numerical control fin formation preparing method |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4494136B2 (en) * | 2004-09-03 | 2010-06-30 | 株式会社柿生精密 | Mold equipment |
-
1991
- 1991-01-16 JP JP3003457A patent/JP2900611B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002095315A1 (en) * | 2001-05-18 | 2002-11-28 | L'air Liquide Societe Anonyme A Directoire Et Conseil De Surveillance Pour L'etude Et L'exploitation Des Procedes Georges Claude | Louvered fins for heat exchanger |
| WO2004108320A3 (en) * | 2003-06-11 | 2005-05-19 | Dana Canada Corp | Method and apparatus for forming a turbulizer |
| US7686070B2 (en) | 2005-04-29 | 2010-03-30 | Dana Canada Corporation | Heat exchangers with turbulizers having convolutions of varied height |
| KR100848476B1 (en) * | 2008-01-28 | 2008-07-28 | 아인텍(주) | Fabrication apparatus of cable tray and it's method |
| CN103433403A (en) * | 2013-07-15 | 2013-12-11 | 杭州杭氧股份有限公司 | Automatic numerical control fin formation preparing method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2900611B2 (en) | 1999-06-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2092170A (en) | Method of fabricating a finned heat exchanger | |
| JP5515410B2 (en) | Bending method and processing apparatus | |
| JPH04262829A (en) | Corrugated fin and its manufacture | |
| JPH07178486A (en) | Method and device for manufacturing header tank of heat exchanger | |
| JP3347573B2 (en) | Method for producing closed tube with polygonal cross section and mold therefor | |
| KR100319064B1 (en) | Production method of multi gauge strips | |
| JP2804156B2 (en) | Method of manufacturing heat exchanger tube for heat exchanger | |
| JP3724135B2 (en) | Manufacturing method of irregular cross section | |
| EP0568411B1 (en) | Press working apparatus | |
| CN113732103B (en) | Heat exchange tube manufacturing method and device and heat exchange tube | |
| KR100351323B1 (en) | Production method for multi gauge strips | |
| JP2003294383A (en) | Heat exchanger fin and its manufacturing apparatus | |
| KR100903266B1 (en) | Production Method of Multi Gauge Strips | |
| JP2683263B2 (en) | Method for manufacturing element for laminated heat exchanger | |
| JP2891495B2 (en) | Ribulus manufacturing method | |
| JPH11277155A (en) | Flatness straightening method of press formed parts | |
| CN215706145U (en) | Automobile anti-collision beam production line | |
| KR920001580B1 (en) | Dies | |
| JP2683256B2 (en) | Method for manufacturing element for laminated heat exchanger | |
| CN212760653U (en) | One-step forming elastic sheet pressing device | |
| KR100640735B1 (en) | Production method & equipment of multi gauge strips | |
| JP4915160B2 (en) | Manufacturing method and apparatus for bellows plate | |
| JPS59153532A (en) | Production of heat exchanger | |
| JP2875760B2 (en) | Metal sheet forming method and equipment | |
| JP4248951B2 (en) | Processing method for plate member |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |