JPH0420698B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、金属管の連続鉛直鋳造装置に係り、
特に、コアを使用せずに金属管、特に鉄管を形成
するための連続鉛直上昇鋳造装置に係る。

また、本発明は、サイフオン組立体（溶融金属
供給）又はガス圧下の取瓶（溶融金属の金型内上
昇を伴う低圧下鋳造）から、管の外形を規定する
円筒状ダイに溶融金属を供給する装置にも係る。

［従来の技術］ 本発明の金属管の連続鉛直鋳造装置と同種の装
置は、例えば1983年７月12日付の仏国特許出願第
8311788号（特願昭59−143174号に対応する）に
開示されている。この出願に開示される鋳鉄ソケ
ツト管の連続鋳造装置においては、本願図面中第
７図及び第８図に示されるように、鉛直軸XXを
有する円筒状ダイ６は、台座１と協働して台座１
を底部とするるつぼを形成しており、溶融金属
は、サイフオン組立体１，２，３，４（第７図）
又は取瓶２４（第８図）により、このるつぼのの
下部から導入され、導入された溶融金属はるつぼ
の円柱状の内部空間に収容される。この円柱状の
内部空間には、中子等が設けられていないため、
形成すべき管の直径が大きくなる程、多量の溶融
金属をるつぼ内に注入する必要がある。

従つて、円柱状の内部空間に注入される溶融金
属、特に溶融鉄を得る際に、金属、特に鉄を溶融
するに必要なエネルギーは、大径の管を製造する
場合ほど、多量のエネルギーを消費することにな
る。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、円筒状ダイ内に注入される溶
融金属、特に溶融鉄を得るに当り、金属、特に鉄
を溶融するためのエネルギーの消費を節減し得る
と共に、円筒状ダイ内に注入された溶融金属、特
に溶融鉄の上部表面からのエネルギー逃散を減少
させ得る金属管の連続鉛直鋳造装置を提供するこ
とにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明によれば、前記課題は、基底部材と、該
基底部材に取り付けられた円筒状ダイと、該円筒
状ダイ内において当該円筒状ダイと同軸に位置決
めされかつ下端が前記基底部材に連結されてお
り、該下端から該円筒状ダイの上端よりも高い位
置まで伸張し該円筒状ダイとの間で、鋳造される
金属管の厚みより大きい半径方向の長さを有する
環状空間を規定する突出部材と、該環状空間内に
溶融金属を供給すべく前記基底部材に連結された
供給手段と、該環状空間内に供給された溶融金属
を冷却すべく前記円筒状ダイの大部分を囲繞する
冷却手段とを備えており、前記突出部材は下端に
おいて外部と連通する空洞を内部に有しているこ
とを特徴とする金属管の連続鉛直鋳造装置により
達成される。

［作用］ 本発明の金属管の連続鉛直鋳造装置は、円筒状
ダイ内において当該円筒状ダイと同軸に位置決め
されかつ下端が基底部材に連結されており、該下
端から該円筒状ダイの上端よりも高い位置まで伸
長し該円筒状ダイとの間で、鋳造される金属管の
厚みより大きい半径方向の長さを有する環状空間
を規定する突出部材を有するが故に、連続鋳造を
行なうためにダイ内に鋳造可能な溶融状態で収容
される溶融金属量を著しく減少することができ、
その結果、溶融に用いるエネルギーを大幅に節減
することができ、さらに、溶融金属の上面から放
射によつて逃げるエネルギーを大幅に減少させる
ことができる。

この構成により、るつぼは小さい環状空間に相
当する容積の溶融金属しか収容せず、溶融金属の
環状部の厚みは形成すべき管の厚みより著しく大
きいが、収容された溶融金属の総容積は中央に突
出部材をもたないるつぼが収容し得る溶融金属の
容積に比較して著しく小さい。

更に、本発明の他の実施例においては、中央に
設けた突出部材は該突出部材を貫通する空洞を備
えており、従つてこの空洞により突出部材の上側
にある形成中の管の内側に接触することができ、
即ち突出部材のこの空洞を介して溶融金属の液面
又は形成された管の厚さを検出する計器を導入す
ることができる。

他の特徴及び利点は、単に実施例として示した
添付図面を参考に、以下の説明から明示される。

［実施例］ 第１図及び第２図の実施例によると、本発明は
鉄管Ｔの連続上昇鋳造に適用される。

この装置は、サイフオン組立体を用いる溶融鉄
供給部と、冷却される円筒状ダイと、形成された
管の取出手段（図示せず）とを備えている。

例えばシリカ−アルミナ型耐火材料から成る基
底部材としての中空台座１には、水平又はやや傾
斜型の導管部２と、鋳造用斗部４を上部に有す
る直立管部３とから成るＬ字状鋳造導管が設けら
れている。導管部２とＬ字状鋳造管はサンフオン
を形成する。

台座１には、円筒状ダイ６が取り付けられてい
る。

本発明の連続鉛直鋳造装置は、鉛直軸XXを有
しており台座１の上方に伸長する截頭円錐体状の
突出部材５を備えている。

本発明の突出部材５の他の特徴については後述
する。

台座１は、軸XXを有しておりかつ形成すべき
管Ｔの外径に対応する内径を有するグラフアイト
製円筒状ダイ６とジヤチツト７とを支持してい
る。台座１と円筒状ダイ６はるつぼを構成してい
る。

円筒状ダイ６は、導管８から流入し、導管９か
ら排出される冷却水を循環させる例えば銅製のジ
ヤケツト７により外側から冷却される。

ジヤケツト７及び導管８，９は冷却手段を構成
する。

グラフアイト製円筒状ダイ６の下端部は台座１
に配置されており、他方、円筒状ダイ６に接触し
ているジヤケツト７は、非冷却部分である円筒状
ダイ６の下端部を除いて円筒状ダイ６のほぼ全長
を囲繞している。従つて、ジヤケツト７は、この
ジヤケツト７の下端と台座１との間に狭い環状間
隙を規定すると共に、ジヤケツト７の下端から円
筒状ダイのの上端と同じ高さの位置まで伸長す
る。ジヤケツト７は台座１には直接接触していな
い。必ずしも必要でないが、場合によつてはジヤ
ケツト７と台座１との間に環状断熱板としてのス
ペーシング耐火性環状ブロツク１１が挿入され得
る（第３図、第５図及び第６図）。

第３図、第５図及び第６図の実施例の場合、冷
却手段はジヤケツト７、導管８，９及び環状ブロ
ツク１１からなる。

本発明における突出部材５は本実施例では基底
部材としての台座１と一体的に形成されており、
更に台座１と円筒状ダイ６との組合せにより構成
されるるつぼの一部を形成している。

突出部材５は円筒状ダイ６内において当該円筒
状ダイ６と同軸に位置決めされ、突出部材５の下
端が台座１に連結されており、前記下端から円筒
状ダイ６の上端よりも高い位置まで伸長して、円
筒状ダイと協働して環状空間を規定している。

截頭円錐体状の突出部材５は、台座１により構
成されている支持部の下側に比較的大きい基部を
有しており、該基部の直径は形成すべき管Ｔに得
ようとする内径よりやや小さい。当然、突出部材
５の頂壁としての頂部の直径は、得ようとする管
の内径よりやや小さい。

供給手段はサイフオンからなり、このサイフオ
ンの下端は環状空間と連通している。

本実施例において、台座１は、環状板からな
り、突出部材５は例えば円錐台状の軽量化のため
の空洞１０を備えており、この空洞は突出部材５
の下端において突出部材５の外部と連通してい
る。

突出部材５は側壁と、この側壁に連結された頂
壁とからなり、空洞１０は前記側壁と前記頂壁と
によつて規定されており、空洞１０の上端は頂壁
によつて閉鎖されている。

サイフオンの水平導管部２は、るつぼの底部に
開口しており、溶融鉄は円筒状ダイ６の下端の下
方に導入される。

溶融金属供給用の水平導管部２の開口部オリフ
イスの直径は、突出部材５の基部の外周面と円筒
状ダイ６の内周面との間の環状スペースの幅より
も小さい。

このように台座１と円筒状ダイ６とから形成さ
れている溶融金属又は鉄用のるつぼは、円筒状ダ
イ６の内壁を突出部材５の外壁との間で環状に形
成されているので、該るつぼ内に収容される溶融
金属又は溶融鉄の容積は比較的小さい。

環状空間内に収容されている溶融金属又は鉄の
環状空間を横断する方向の厚さは、形成すべき管
Ｔの肉厚ｅよりやや大きい。実際に、如何なる場
合も突出部材５は管Ｔの形成用コアとなり得な
い。逆に、環状空間内に収容された溶融金属又は
鉄の周辺部が固化する過程において、固化してい
る周辺部と突出部材の壁部外周との間にある程度
の環状の溶融鉄又は金属が残存する筈である。図
例の場合、突出部材５と円筒状ダイ６との間の環
状空間に収容された溶融金属又は鉄の下端部にお
ける径方向厚さは、管Ｔの肉厚ｅの少なくとも２
倍である。

連続鉛直鋳造装置は、１対の案内ローラＥとし
て部分的に示した管Ｔの鉛直案内手段と、形成さ
れた管Ｔの上端部を把持し、ステツプ駆動モータ
により管Ｔを徐々に上昇せしめるべく構成された
リフト装置から構成される取出手段（図示せず）
とを更に備えている。

このような案内手段及び取出手段はそれ自体既
に知られている。

次に第１図及び第２図を参照して本発明装置の
動作について説明する。

溶融鉄は矢印ｆに沿つて鋳造用斗部４に導入
される。

円筒状ダイ６及び台座１から構成されるるつぼ
内に配置された突出部材５と円筒状ダイ６との間
に形成された環状空間には、溶融鉄の液面Ｎが円
筒状ダイ６の全高を越えない範囲で該全高よりや
や低い高さに達するまで溶融鉄が充填される。連
通管の効果により、溶融鉄Ｆの液面Ｎは環状空間
内と直立管部３の内部とで同一である。ジヤケツ
ト７には冷却水流が循環される。

管Ｔの製造を開始するために、形成すべき管Ｔ
とほぼ同一の内径及び外径寸法、従つて該管とほ
ぼ同一の肉厚ｅを有する鋼製管状スリーブから構
成される型又は模造管Ｍを、案内ローラＥを介し
て円筒状ダイ６の頂部から導入し、溶融鉄Ｆと係
合し得るように例えばばち形切欠部を備える下部
Ｍ１を溶融鉄中に浸漬する。

円筒状ダイ６の下端部は冷却されないが、円筒
状ダイ６が冷却ジヤケツト７により囲繞されてい
るので、該円筒状ダイの高さ方向の大部分は上端
部まで冷却される。その結果、溶融鉄は型Ｍに達
するまでジヤケツト７に対応する全高にわたつて
固化する。固化面Ｓに沿つて固化される鉄の厚さ
は、下方からの溶融鉄導入速度が小さい程大き
い。溶融鉄Ｆは型Ｍの切欠部Ｍ１を充填し、固化
し、従つて、型Ｍに係合する。型は取出手段によ
高方に引上げられて速やかに上昇し、固化鉄部分
を徐々に高方に導く。

型Ｍが、案内ローラＥ（第１図）間で把持する
のに十分な高さの管Ｔの初期固化部分を高方に引
出すと、環状に収容された溶融鉄Ｆの周囲に形成
されている固化面Ｓは、円錐台形を形成し、第１
図に示すように、ジヤケツト７により囲繞された
溶融鉄Ｆの全高に対応する寸法になる。従つて、
最大の固化肉厚は溶融鉄の高さＮの部位にある。

第１図の実施例における本発明装置の突出部材
５はソケツト端をもたない管Ｔの形成用のダイに
適用されるが、第３図の実施例はソケツト端付管
Ｔの形成に適用される。この実施例は、1983年７
月12日付仏国特許出願第8311788号に記載の設備
から得られる。

ソケツト端付鉄管の製造に関するこの実施例に
おいて、装置は第１図と類似しているが、仏国特
許出願第8311788号に記載されているようにソケ
ツト端を形成するための手段を更に備えている。

以下の記載中、第１図と同一又は類似しており
かつ同一の機能を有する要素には同一の参照符号
を付した。即ち、サイフオン２，３，４が、冷却
ジヤケツト７に囲繞されたグラフアイト製円筒状
ダイ６を支持する台座１に連結されている。

空洞１０を有する突出部材５も同一である。冷
却ジヤケツト７と台座１との間には環状ブロツク
１１が配置されている。ジヤケツト７を支持する
環状ブロツク１１は、例えばシリカ・アルミナ型
の耐火材料から構成されている。該環状ブロツク
１１は、台座１がジヤケツト７によつて冷却され
のを妨げるべく構成されている。

円筒状ダイ６の上部には、形成すべき鉄管のソ
ケツト端の外形を与えるべく上方に向かつて広が
る形状に形成された軸XXを有する例えば鋼製の
金属環状シエル１２が載置されている。シエル１
２の内面及び外面は円筒状ダイ６の内面及び外面
に連接するように形成されている。シエル１２は
周囲の空気又は水の噴流（図示せず）により冷却
される。

内側においてシエル１２は、截頭円錐台形領域
１３により、例えば砂と熱硬化性樹脂との硬化混
合物から成る耐火性かつ通気性鋳造材料からなる
環状コア１４のフランジ１４ａを支持している。
コア１４は形成すべき管のソケツト端の内側の形
状を規定する。該コア１４は、鋳造しようとする
管の内面に対応する外面を有する管状スカート１
５を備えている。スカート１５はシエル１２を越
えて下方に伸延しており、円筒状ダイ６の上端か
ら下方に向かつて所定の長さ丈け延在している。
従つて、スカート１５は円筒状ダイ６との間で形
成すべき管の肉厚に対応する環状スペース１６を
形成している。内側においてコア１４は、気密性
でかつ溶融鉄の温度に耐えるライニング１７（鋼
製中心管）を備える必要がある。

後述するように、ソケツト端を形成するべく環
状スペース１６内に溶融鉄を上昇させるために、
シエル１２とコア１４との組立体は吸引手段をさ
らに備えている。

コア１４は、吸引用環状金属プレート１８によ
りシエル１２の領域１３に圧接される。プレート
１８は、環状スペース１６の上方に、コア１４の
フランジ１４ａに向かつて開口する環状吸引溝部
１９を備えている。溝部１９内には、弁２１を介
して吸引源（図示せず）に連結された導管２０が
連通している。吸引プレート１８は、例えばねじ
によりシエル１２に固定されている。

この実施例において、形成中の鉄管の取出手段
は図示していない。該取出手段は、吸引プレート
１８に連結されており軸XXを有する金属円形プ
レート２２、即ち引上げプレートを備えている。
プレート２２は例えばねじによりプレート１８に
固定されており、鉛直方向に案内されるリフト装
置（図示せず）に懸架された軸XXを有する引上
ロツド２３に結合されている。

この実施例において、截頭円錐体状の突出部材
５は、該突出部材５の頂部が円筒状ダイ６の上端
の上方でコア１４のスカート１５の空洞内に配置
されるように寸法を選択された頂壁としての頂面
を有する。

突出部材５は第１図及び第３図のように円筒状
ダイ６よりも高さが大であり、このように形成す
ることにより溶融鉄の容積を円筒状ダイ６の全高
にわたる環状空間に限定することができる。

他方、突出部材５が、第１図及び第３図に示さ
れる溶融鉄の液面Ｎよりも低い高さに形成され、
且つ溶融鉄が図示の液面Ｎまで注入される場合に
は、溶融鉄は突出部材５の頂面を覆うことにな
り、第１図及び第３図に示される場合に較べて、
多量の溶融鉄が円筒状ダイ６内に収容されること
になり、円筒状ダイ６内に収容すべき溶融鉄量が
増加する。従つて円筒状ダイ６内に収容すべき鉄
の溶融に必要なエネルギー量も増大する。また、
円筒状ダイ６内の溶融鉄の上面から逃散するエネ
ルギー量も増大する。

動作は、仏国特許出願8311788号の記載と同様
である。

溶融鉄を環状空間に供給するに当つて、吸引ダ
クト２０の弁２１を閉じる。溶融鉄を矢印ｆに従
つて鋳造用斗部４に導入する。円筒状ダイ６の
上部の液面Ｎまで溶融鉄Ｆを導き、突出部材５の
頂部の上方を残してコア１４のスカート１５及び
中心管１７を溶融鉄中に浸漬させる。

鉄管のソケツト端の鋳造に際して、シエル１２
をスリーブ６の上部と気密接触させながら吸引弁
２１を開き、環状溝部１９の吸引導管２０により
コア１４の有孔フランジ１４ａを通りかつ鋼製ラ
イニング（気密中心管）１７を通さずに環状スペ
ース１６内の空気を吸引する。

溶融鉄はソケツト端用の環状スペース１６を急
速に充填しコア１４の有孔フランジ１４ａに達す
る。

一方、溶融鉄の液面は、ライニング（気密中心
管）１７の空洞内と直立管部３の中で、スカート
１５の下端より下方にならない範囲で低下する。
こうして鋳込まれたソケツト端は高部、即ちコア
１４のフランジ１４ａ側から固化を開始する。

ソケツト端付管の取出に備えて、ソケツト端の
固化中に溶融鉄を矢印ｆに従つて鋳造用斗部４
に注入することにより、低下した溶融鉄の液面を
補充する。ソケツト端が形成及び固化されている
場合には吸引弁２１を閉じる。環状空間内の溶融
鉄は、スカート１５と円筒状ダイ６及びシエル１
２との間に流入し、ジヤケツト７の上部とシエル
１２の作用により冷却されて固化する。固化面Ｓ
（第１図に類似しており図示せず）に沿う溶融鉄
固化段階で、取出器即ち引上プレート２２とシエ
ル１２との組立体を上方（第３図の矢印ｆ１の方
向）に作動させ、同時に鋳造斗部４に溶融鉄を
注入して固化した鉄の重量分を補う。こうして取
出中の溶融鉄の液面Ｎが常に円筒状ダイ６の上端
のやや下方の位置に維持され、溶融鉄がジヤケツ
ト７によつて依然として冷却される高さとなるよ
うに、該液面を監視する。

固化されたソケツト端の上方への取出及びシエ
ル１２の上昇は、仏国特許出願第8311788号に記
載されているように不連続なステツプ式に実施さ
れる。ソケツト端の下方ではソケツト端と連続す
る厚さｅをもつ管Ｔの端部がソケツト端に続いて
固化し、シエル１２とコア１４との組立体の各上
昇過程毎に厚さｅ端部が形成される。

こうして形成中の管Ｔに十分な長さの本体が得
られた後に溶融鉄の鋳造斗部４への注入を停止
し、例えば下部オリフイス（図示せず）から栓を
引抜くことにより円筒状ダイ６と突出部材５との
間を還状空間を迅速に開放する。次に、形成され
た管を円筒状ダイ６上方に完全に引上げ、ソケツ
ト端をシエル１２、コア１４及び吸引プレート１
８から離脱させる。

第１図及び第３図のサイフオン２，３，４を台
座１と一体的に形成せずに、突出部材５をサイフ
オンに連結してもよい。

第４図は第１図に類似の実施例の説明図であ
り、突出部材５の空洞を形成する一端開放空洞の
かわりに、突出部材５を軸方向に貫通し、突出部
材５の頂部で開口し、かつ台座１の下面で外部に
向かつて開口している開口空洞１０ａが設けられ
ている。この突出部材５は側壁からなり、空洞１
０ａは前記側壁によつて規定されており、空洞１
０ａの上端は突出部材５の外部と連通している。

従つて、前記空洞１０ａが形成中の管Ｔの外部
から内部に向かつて通路を開いているために、こ
の空洞１０ａを有する突出部材５は溶融金属の液
面測定監視用計器CN、外径は既知であるので内
径を測定することにより形成された管の肉厚を測
定する計器CE、又は溶融鉄浴の温度測定用計器
CTを導入できるという点で有利である。計器
CN、CT及びCE（一点鎖線により略示）を、前記
空洞１０ａを介して管Ｔの内側に接触させ又は挿
入可能である。この実施例は環状空間と直立管部
３とから構成される連通管式の溶融金属の供給に
係つているので、特に液面Ｎの測定又は検出につ
いて考察すると、少なくとも矢印ｆに従う溶融鉄
の再充填周期以外で直立管部３を用いて外部から
液面Ｎを検出及び測定できることが明白である。
しかし乍ら連通管システムを設けない他の実施例
の場合、内側から溶融鉄の液面に接触できること
が有用である。

第５図は本発明装置の更に別の実施例を示す説
明図である。

溶融鉄の供給システムを変形し、サイフオン
２，３，４のかわりに、蓋２５により閉止される
傾斜充填口付テイーポツト型加圧取瓶２４を設け
る。鉛直管としての耐火材料製鉛直鋳造管２６が
閉止された取瓶２４の上部を貫通している。該管
２６はほぼ取瓶２４の底部まで伸延しておりかつ
取瓶２４の上壁から上方に短い長さで突出してお
り、該管２６は、鋳造管２６を突出部材５の空洞
１０ｂ又は１０ｃに連通させるべく台座１ａの下
部で軸XXを有する相補的円錐台状嵌合口２８と
連結する軸XXを有する円釿台状ノズル２７によ
り囲繞されると共に補強されている。この実施例
では、溶融鉄が上昇通過し、突出部材５の上部か
ら円筒状ダイ６と台座１ａにより形成されたるつ
ぼの内部に流入し得るように、突出部材５を上端
から下端まで中空にして貫通させる必要がある。

突出部材５は、くり抜き空洞１０ｂを有する一
定肉厚の中空截頭円錐形に形成し得る。その場
合、突出部材５の軸方向下部において比較的多量
の高温溶融鉄を収容し得る。

突出部材５の通路、即ち貫通形空洞は、一点鎖
線１０ｃで示すように上昇鋳造管２６の内径と同
一の直径を有する円筒形に構成することもでき
る。溶融金属Ｆの液面の上方で取瓶２４の内側上
部に連通している導管２９は、圧縮ガス源又は弁
３０の制御下にある排出口に連結されている。

第５図の実施例は、空気、又は窒素もしくはア
ルゴン等の不活性ガスであり得る低圧の気体によ
り溶融鉄の供給を最適に調節できると共に自動化
し得るという利点を有している。

第６図は、第５図の装置に類似の低圧下取瓶式
液体金属供給システムの説明図であるが、上昇鋳
造用単一鉛直管２６のかわりに、円筒状ダイ６と
台座１ｂから形成されたるつぼの台座１ｂを貫通
しており、かつ、るつぼの下部で突出部材５と円
筒状ダイ６との間の環状空間内に開口する１対の
鉛直上昇鋳造管２６ａ及び２６ｂが設けられてい
る。この実施例では、連結円錐台形ノズル２７の
かわりに、各管２６ａ，２６ｂを囲繞しておりか
つ取瓶２４と台座１ｂとの間に挿入された支持及
びスペーシング環状コツク３１が配置されてい
る。支持及びスペーシング環コツク３１は突出部
材５の軸方向空洞１０ｃを下部で外部に向かつて
開口せしめ、従つて、例えば液面測定監視用計器
CNがるつぼの内部に近接できる通路を形成し得
る。

鉛直鋳造管を備えた加圧鋳造取瓶は供給手段を
構成する。鉛直鋳造管の下端は加圧鋳造取瓶の底
部の近傍に位置決めされており、鉛直鋳造管の上
端は、加圧鋳造取瓶の内部空間を突出部材の内部
空間と連通させるべく、突出部材の側壁に連結さ
れている。

この構成は、突出部材５とコア１４のスカート
のライニング（中心管）１７との間に内部スペー
ス（図示せず）が形成されているのでこのスペー
スに接触できるという点で得に有益である。

［発明の効果］ 本発明によれば、エネルギー消費量を節減し得
る金属管の連続鉛直鋳造装置を提供し得る。

【図面の簡単な説明】

第１図はソケツト端をもたない管の連続鋳造に
使用される本発明の連続鉛直鋳造装置の概略断面
図、第２図は連続鋳造を開始するための型又は模
造管の使用例の第１図に対応する部分断面図、第
３図はソケツト端付鉄管の連続鋳造に適用される
本発明装置の第１図と類似の断面図、第４図は貫
通空洞を有する突出部材の第１図に対応する部分
断面図、第５図は加圧取瓶による溶融鉄の上昇供
給を利用するソケツト端付管の連続鋳造装置を示
す第３図に類似の断面図、第６図は加圧取瓶式液
体金属供給装置の変形例を示す第５図に類似の部
分断面図、及び、第７図及び第８図は先行技術に
よる連続鋳造装置を示す断面図である。 １……台座、２，３，４……サイフオン、５…
…突出部材、６……円筒状ダイ、１０……空洞、
１２……シエル、１４……コア、１５……スカー
ト、１７……ライニング、２１……弁、２４……
取瓶。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 基底部材と、該基底部材に取り付けられた円
   筒状ダイと、該円筒状ダイ内において当該円筒状
   ダイと同軸に位置決めされかつ下端が前記基底部
   材に連結されており、該下端か該円筒状ダイの上
   端よりも高い位置まで伸長し該円筒状ダイとの間
   で、鋳造される金属管の厚みより大きい半径方向
   の長さを有する環状空間を規定する突出部材と、
   該環状空間内に溶融金属を供給すべく前記基底部
   材に連結された供給手段と、該環状空間内に供給
   された溶融金属を冷却すべく前記円筒状ダイの大
   部分を囲繞する冷却手段とを備えており、前記突
   出部材は下端において外部と連通する空洞を内部
   に有していることを特徴とする金属管の連続鉛直
   鋳造装置。 ２ 前記突出部材は截頭円錐体状に形成されてい
   る特許請求の範囲第１項に記載の装置。 ３ 前記冷却手段は、下部に環状断熱板を有して
   おり、前記下部から円筒状ダイの上端と同じ高さ
   の位置まで伸長している特許請求の範囲第１項又
   は第２項に記載の装置。 ４ 前記冷却手段は、この冷却手段の下端と基底
   部材との間に狭い環状間隙を規定すると共に、冷
   却手段の下端から円筒状ダイの上端と同じ高さの
   位置まで伸長している特許請求の範囲第１項又は
   第２項に記載の装置。 ５ 前記基底部材は環状板からなり、前記突出部
   材の下端は前記環状板の内周縁部に取付けられて
   おり、前記空洞は前記突出部材の下端において当
   該突出部材の外部と連通している特許請求の範囲
   第１項か第４項のいずれか一項に記載の装置。 ６ 突出部材は側壁と、この側壁に連結された頂
   壁とからなり、前記空洞は、前記側壁と前記頂壁
   とによつて規定されており、前記空洞の上端は頂
   壁によつて閉鎖されている特許請求のの範囲第１
   項から第５項のいずれか一項に記載の装置。 ７ 突出部材は側壁からなり、前記空洞は前記側
   壁によつて規定されており、前記空洞は前記突出
   部材の上端において当該突出部材の外部と連通し
   ている特許請求の範囲第１項から第５項のいずれ
   か一項に記載の装置。 ８ 供給手段はサイホンを備えており、このサイ
   ホンの下端は前記環状空間と連通している特許請
   求の範囲第１項から第６項のいずれか一項に記載
   の装置。 ９ 供給手段は、基底部材の下方に配置されてい
   ると共に鉛直管を備えた加圧鋳造取瓶を備えてお
   り、前記鉛直管の下端は加圧鋳造取瓶の底部の近
   傍に位置決めされており、前記鉛直管の上端は、
   前記加圧鋳造取瓶の内部空間を前記空洞と連通さ
   せるべく、突出部材の側壁に連結されている特許
   請求の範囲第７項に記載の装置。