JPH04135714A - 繊維複合シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、強靭なプレート材料、各種製品を得るため
のプレス成形用素材であるいわゆるスタンパブルシート
などに使用される繊維複合シートの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

繊維複合シートを製造する方法として、粉体状熱可塑性
樹脂と強化繊維との混合物を、コンベア・ベルトで搬送
しながら加熱、加圧して熱可塑性樹脂を溶融させるとと
もに、その樹脂を強化繊維間に含浸させ、その後加圧下
で冷却し、樹脂と繊維とが一体化したシートとすること
は知られている（特開昭５９−４９９２９号公報及び特
開昭６２〜２０８９１４号公報参照）。

〔発明が解決しようとする課局〕

上記前者の方法では、比重の異なる粉体状熱可塑性樹脂
と強化繊維とを気流下で混合し、落下させて集積するた
め、樹脂と繊維との分布か不均一となり、物性のばらつ
きか大きくなるという問題がある。また上記後者の方法
では、粉体状熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合容器中で
混合するため、バッチ方式とならざるを得ず、シートを
連続的に得ることかできなくて生産性が悪いという問題
がある。

この発明の目的は、強化繊維がモノフィラメント単位で
分散しかつモノフィラメント相互間にまで熱可塑性樹脂
が充分に含浸し、しかも熱可塑性樹脂と繊維との分布が
均一で、物性のばらつきの少ない繊維複合シートを連続
的に製造する方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

この発明の繊維複合シートの製造方法は、上記の目的を
達成するために、多数の連続モノフィラメントよりなる
強化繊維束を、粉体状熱可塑性樹脂の流動層中を通過さ
せ、繊維束の各モノフィラメントに粉体状熱可塑性樹脂
を付着させる工程と、樹脂付着繊維束を所定長さに切断
する工程と、切断樹脂付着繊維束を、表面に多数の針状
突起を存する少なくとも１つの回転ロールに上方から接
触させた後、所定間隔をおいて対向せしめられた上下無
端ベルトの間隙への送り込み部上に落下させて集積する
工程と、切断樹脂付着繊維束集積物を両派端ベルトの間
隙へ送り込み、これを移動する両派端ベルトで挾みなが
ら加熱領域及び冷却領域を通過させてンート状となす工
程とを含むことを特徴とするものである。

強化繊維としては、使用せられる熱可塑性樹脂の溶融温
度において熱的に安定な繊維が用いられる。具体的には
、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素繊維
、ボロン繊維、微細な金属繊維などの無機繊維、アラミ
ド繊維、エコノール繊維、ポリエステル繊維、ポリアミ
ド繊維などの有機繊維をあげることができる。

モノフィラメントの直径は１〜５０μ恒が好ましい。多
数の連続モノフィラメントを強化繊維束とするさいに収
束剤を使用しても使用しなくてもよいが、使用する場合
には、収束剤の付着量が１重量％以下が好ましく、さら
に好ましくは０．５重量％以下である。収束剤の付着量
が１重量％を超えると、流動層中で繊維束をモノフィラ
メント単位に分離するのか困難となり、熱可塑性樹脂の
モノフィラメント相互間への含浸性が低下する。

強化繊維束は、連続するモノフィラメントか数百〜数千
から構成されたストランド状またはロービング状のもの
である。そしてこの強化繊維束は、製造する繊維複合シ
ートの幅、厚み、製造速度などを考慮して、通常多数並
列にして使用される。

粉体状熱可塑性樹脂としては、加熱により軟化溶融する
樹脂がすべて使用可能である。例えば、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデ
ン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテル
ケトンなどが使用される。また上記熱可塑性樹脂を主成
分とする共重合体やグラフト樹脂やブレンド樹脂、例え
ばエチレン塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン
共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ウレタン
−塩化ビニル共重合体、アクリロニトリル−ブタジェン
−スチレン共重合体、アクリル酸変性ポリプロピレン、
マレイン酸変性ポリエチレンなども使用しうる。そして
ｒｒＦＪ記熱可塑性樹脂には、安定剤、滑剤、加工助剤
、可塑剤、着色剤のような添加剤が配合されてもよい。

また重合時に粉体状で得られる熱可塑性樹脂及び粉砕機
により粉体状となされる熱可塑性樹脂のいずれも使用で
きる。粒子径としては、平均粒径が２０００μ−以下が
好ましい。平均粒径が２０００μｍを超えると、流動層
中で強化繊維束の各モノフィラメントに粉体状熱可塑性
樹脂を均一に付着させにくくなる。

粉体状熱可塑性樹脂と強化繊維との混合割合は、繊維複
合シートの必要とする物性により適宜決定されるが、シ
ート中の強化繊維が５〜７０重量％であることが好まし
い。強化繊維が５重量％未満ではシートの機械的強度が
充分でなく、７０重量％を超えると熱可塑性樹脂が均一
に含浸したシートが得にくい。

切断樹脂付着繊維束の長さは、通常０．５〜５００■で
あり、特に５〜１５０ａｍが好ましい。

切断樹脂付着繊維束の長さが０．５ｍｍ未満ではシート
の補強効果が少なく、また５００ａａ＋を超えると均質
な繊維複合シートを得ることが困難となる。

〔作　　　用〕

この発明による繊維複合シートの製造方法は、まず、多
数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、粉体
状熱可塑性樹脂の流動層中を通過させるから、流動層中
で、気体の噴出や流動層中に発生する静電気や粉末状熱
可塑性樹脂の擦り揉みによって、強化繊維はモノフィラ
メント単位に分離、開繊され、モノフィラメント相互間
に粉体状熱可塑性樹脂か侵入し、静電気的に各モノフィ
ラメントに捕捉されて付着する。

そして、樹脂付着繊維束を所定長さに切断し、切断樹脂
付着繊維束を、表面に多数の針状突起を有する少なくと
も１つの回転ロールに上方から接触させるから、繊維束
のフィラメントが均一に分散する。このようにフィラメ
ントを均一に分散せしめられた切断樹脂付着繊維束を、
所定間隔をおいて対向せしめられた上下無端ベルトの間
隙への送り込み部上に落下させて集積し、切断樹脂付着
繊維束集積物を両無端ベルトの間隙へ送り込み、これを
移動する両無端ベルトで挾みながら、加熱領域及び冷却
領域を通過させるから、熱可塑性樹脂がモノフィラメン
ト相互間にまで充分含浸する。その結果、熱可塑性樹脂
と繊維との分布が均一となる。

〔実　施　例〕

実施例１ まず、この発明の実施に使用する装置につき、図面を参
照して説明する。以下の説明において、前とは第１図の
右方向をいうものとする。

第１図に示す繊維複合シート製造装置は、強化繊維束（
Ｆｌ）が巻回されている巻戻しロール（１）と、その前
方に配置されかつ粉体状熱可塑性樹脂の満たされた槽を
備えている流動層装置（２）と、流動層装置（２）の前
方に配された上下−対のスクレーバー〈３）と、スクレ
ーパー（３）の前方に配された拡幅手段（４）と、拡幅
手段（４）の前方に配されかつ巻戻しロール（１）から
強化繊維束（Ｆｌ）を巻き戻すための引き取り駆動ロー
ル（５）及びピンチ・ロール（６）と、ピンチ・ロール
（６）の前下方で引き取り駆動ロール（５）と対峙せし
められたロータリー・カッター（７）と、駆動ロール（
５）及びロータリー・カッター（７）の下方に配された
表面に多数の針状突起（８）を有する回転ロール（９）
と、所定間隔をおいて対向せしめられた上下無端ベルト
（１０）（１１）と、両無端ベルト（１０）（１１）の
対向移送部（ｌｅａ）　（１１ａ）に対して後側から順
次配された加熱手段（１２）及び冷却手段（１３）とを
備えており、下無端ベルト（ＩＩ）の後部が上無端ベル
ト（１１）より後方に突出せしめられ、その移送部（１
１ａ）の後方延長部分が一対の回転ロール（８）（９）
の下方に位置せしめられ、両無端ベル）　（１０）（１
１）の間隙への送り込み部（１１ｂ）となされている。

なお、上記移送部（Ｉｌａ）を延長して送り込み部（１
１ｂ）とする代わりに、別の無端ベルトを同し場所に配
置して送り込み部を設けてもよい。

流動層装置（２）の槽底は多孔板（１４）で形成せられ
ており、気体供給路から送られてきた空気や窒素などの
気体（Ｇ）が多孔板（１４）の下方からこれの多数の孔
を通って上方に噴出せしめられる。その結果、流動層装
置（２）の槽内に満たされた粉体状熱可塑性樹脂は噴出
気体（Ｇ）によって流動化状態となり流動層（Ｒ）が形
成される。

流動層装置！　（２）の槽内及びその前後壁上端には、
繊維束（ＰＬ）を案内するためのガイド・ロール（１５
）が設けられている。

拡幅手段（４）としては、固定バーが用いられている。

第２図には、表面に多数の針状突起（８）を有する回転
ロール（９）か拡大して示されている。

針状突起（８）相互の間隔は、切断樹脂付着繊維束（Ｆ
３）か必ず針状突起＜８）と接触するように一定となさ
れるか、その長さ、太さおよび相互間隔は、切断樹脂付
着繊維束（Ｆ３）の長さ及び量により適宜決定せられる
。この針状突起付き回転ロール（９）は図示のように１
本たけてもよいか、必要に応して前後一対、斜め下方に
順次ずらせて複数対または複数本配してもよい。

両無端ベルト（１０）（１１）は、モーター（図示略）
で上下各複数のプーリー（１Ｂ）（ビ）のうち上下各１
つを駆動することにより、連続して同方向へほぼ同速度
で移動するようになされている。また上無端ベルト（１
０）の移送部（１０ａ）の後部は、後上向きに傾斜せし
められており、上下移送部（１０ａ）　（１１ａ）の間
隙か後方に向かって広がっている。上下無端ベルト（１
０）（１１）は、高強度で耐熱性のある、例えばスチー
ル、ステンレス、ガラス布強化テフロンなどで形成され
る。

加熱手段（１２）としては、電熱式または熱風循環式の
加熱炉が用いられ、これらの中を上下無端ベルト（１０
）（１１）を通過させてもよいし、或いは上下無端ヘル
ド（１０）（ＩＩ）の移送部（ｌ　Ｏａ）　（Ｉ　ｌａ
）を上下より押さえかつ直接加熱する複数対の加熱ロー
ルか用いられてもよい。加熱手段（１２）内及び上下冷
却手段（１３）の内側には、上下対応位置に複数対のガ
イド・ロール（１８）（１９）かそれぞれ配設されてお
り、複数対のガイド・ロール（１ｇ）（１９）の間隙は
、それぞれ調整可能となされている。冷却手段（１３）
としては、上下無端ベルト（１０）（１１）の移送部（
ｌｏａ）　（１１ａ）に対し、空気を吹き付けて冷却す
るブロアーが用いられる。なお、ガイド・ロール（１９
）自体が冷却されるようにしてもよい。

上記装置を用い、巻き戻しロール（１）から多数の連続
モノフィラメントよりなる強化繊維束（Ｐｉ）１２本を
、引き取り駆動ロール（５）及びピンチ・ロール（６）
によりひねりが生しないようにしなから巻き戻し、粉体
状熱可塑性樹脂の流動層（１？）中を通過させ、繊維束
（Ｆｌ）の各モノフィラメントに粉体状樹脂を付着させ
る。

粉体状熱可塑性樹脂としては、スーパー・ミキサーで予
め下記配合により混合したものを用いた。

ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度４００、平均粒径］５
０μｍ）　　　・・・・１００重量部ブチル錫マレエー
ト　　　・・・　３重量部ポリエチレンワックス　　・
・・０．５重量部ステアリルアルコール　　・・・・１
重量部強化繊維束（Ｆｌ）としては、直径２３μｍのモ
ノフィラメント４０００本が収束されてなる幅約８ｍｍ
のロービング状ガラス繊維束（収束剤付着；約０．３重
量％）を用いた。

樹脂付着繊維束（Ｆ２）を上下一対のスクレーバー（３
）間を通過させ、スクレーバー（３）により過剰の粉体
状熱可塑性樹脂を除去し、粉体状熱可塑性樹脂と強化繊
維の重量割合が７・３となるように調整する。このよう
に上下一対のスクレーバー（３）の間隙を調節すること
により、粉体状熱可塑性樹脂の付ｉｆ　ｆｆｉを調整す
ることができる。

樹脂付着量か調整された樹脂付着繊維束（Ｆ２〉を拡幅
手段（４）によって元の幅、すなわち樹脂付着前の強化
繊維束（Ｆｌ）の幅よりも広くする。

拡幅の程度は一般に元の幅に対して１．２〜５０倍程度
で、好ましくは２〜５０倍程度であるか、ここでは元の
幅の約３，７５倍の幅３０１１Ｉ１１に拡幅する。

拡幅された樹脂付着繊維束（Ｆ２）を、引き取り駆動ロ
ール（５）及びピンチ・ロール（６）間を通過させ、つ
ぎにロータリー・カッター（７〉により長さ約２５■に
切断し、短寸法の切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）とする。

切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）を、表面に多数の針状突起
（８〉を有する回転ロール（９）に上方から接触させ、
モノフィラメント単位にまで開繊し、均一に分散させた
後、上下無端ベルｌ−（１０）（１１）の間隙への送り
込み部（１１ｂ）の上に自然落下させ集積する。集積量
は、幅６００ＩＩ１ｍの下無端ヘルド（１１）の送り込
み部（１１ｂ）の中央部において、約５００ｍｍの範囲
にわたり３３２０　ｇ　／　ｍ　２となるようにした。

このときの集積物（Ｆ４）の見掛は厚みは約３２ｍｔａ
であった。

針状突起付き回転ロール（９）としては、周長１８０　
ａｍ、幅６００＋ａｍのロールに、直径１ｍ１ｓ長さ３
０ＩＩｆｆｌの針状突起を、周方向に２０ｍｍ、幅方向
に２０１の間隔で、ロール表面に対し垂直に設けたもの
を用い、その周速を５０ｍとした。

また上下無端ベルト（１０）（１１）には、幅６００１
ｎ１１、厚さ約１ｍｍのガラス布強化テフロン・ベルト
を用いた。

切断樹脂付着繊維束集積物（Ｆ４）を、５８０■／分の
速度で移動する上下無端ベルト（１０）（１１）で挾み
ながら、両無端ベルト（１０）（１１）の間の最小間隙
を上下ガイド・ロール（１８）により約２゜１　ｍａｌ
ニ調節して切断樹脂付着繊維束集積物（Ｆ４）を厚み方
向に加圧して長さ約１５００ａｍで約２００℃の熱風が
循環している加熱手段としての加熱炉（Ｉ２）中を通過
させ、粉体状熱可塑性樹脂を溶融させてフィラメントＦ
目互間に溶融樹脂を含浸させる。集積物（Ｆ４）を厚み
方向に加圧することにより、溶融した熱可塑性樹脂か流
動してモノフィラメント相互間の空隙を埋め、熱可塑性
樹脂と強化繊維とが確実に一体化するのである。

引き続いて、溶融状態にある樹脂と強化繊維の混合物を
、上下無端ベルト（１０）（１１）間の最小間隙を上下
ガイド・ロール（１９）により約２１に調節して加圧し
、そして冷却手段としての冷却ブロアー（１’（）Ｉこ
より冷却し、繊維複合樹脂ンート（Ｓ）を得た。この繊
維複合樹脂シート（Ｓ）は、幅約５００　ｍｍ、厚み約
２■てあって、フィラメント相互間には熱可塑性樹脂が
よく含浸しており、かつフィラメントか均一に分散して
いた。

５００ｍａＸ２０００＋＋＋ｍの上記繊維複合シートの
５箇所より、３０ｍｔｎＸ　３０ＩＷｆｆｌの試験片を
無作為に切り出し、７００℃中で５時間処理して樹脂分
を燃焼除去し、ガラス繊維の含有量を測定した。また同
じ＜　２０＋ａＩＩＸ　１５０ｍｍの試験片を切り出し
、支点間距離１２０ｍｍで三点曲げ試験を行ない、曲げ
強度を測定した。その試験結果を第１表に示す。

第１表 実施例２ この実施例では、粉体状熱可塑性樹脂として、ペレット
状ポリプロピレン樹脂の冷凍粉砕粉体（平均粒径２００
μＩＩ）を用い、また強化繊維束（Ｐｉ）として、直径
２３μ■の七ノフィラメント４０００本が収束されてな
る幅約８■のロービング状ガラス繊維束（収束剤付着量
約０．３重量％）１０本を用いた。

また、針状突起付き回転ロールとしては、周長１８０＋
ａｍ、幅６００Ｉのロールに、直径１゜５■、長さ４０
ｎ＋ｉの針状突起を、周方向に３０１、幅方向に３０ｆ
ｆ１１１の間隔で、ロールの回転方向接線に対し６０″
の角度を有するように設けたものを用い、その周速を２
５ｍとした。

実施例１と同し工程を経て得られた樹脂付着繊維束（Ｆ
２）を、上下一対のスクレーバー（３）間を通過させ、
スクレーパー（３）により過剰の粉体状熱可塑性樹脂を
除去し、粉体状熱可塑性樹脂と強化繊維の重量割合が６
：４となるように調整する。

樹脂付＠量が調整された繊維束（Ｆ２）を拡幅手段（４
）によって元の幅の約６．２５倍の幅５０■−に拡幅す
る。

拡幅された樹脂付着繊維束（Ｆ３）を、ロータリー・カ
ッター（７）により長さ約２５ａｍに切断し、短寸法の
切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）とする。

切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）を、表面に上記針状突起（
８）を有する回転ロール（９）に上方から接触させた後
、上下無端ベルト（１０）（＋１）の間隙への送り込み
部（１１ｂ）の上に落下させ集積する。

集積量は、幅６００＋ｍｍの下無端ベルト（１１）の送
り込み部（１１ｂ）の中央部において、約５０ｏ■の範
囲にわたり３６００　ｇ　／　ｍ　２となるようにした
。このときの集積物（Ｆ４）の見掛は厚みは約４５＋ａ
ｉであった。

切断樹脂付着繊維束集積物（Ｆ４）を、５００■／分の
速度で移動する実施例１と同し構造の上下無端ベルト（
１０）（１１）で挾みなから、両無端ベルト（１０）（
１１）の間の最小間隙を上下ガイドロール（１８）によ
り約３．２１に調節し、長さ約１５ＱＣ）■で約２１０
℃の熱風が循環している加熱炉（１２）中を通過させて
粉体状熱可塑性樹脂を溶融させ、フィラメント相互間に
溶融樹脂を含浸させる。

引き続いて、溶融状態にある樹脂と強化繊維の混合物を
、上下無端ベルト（１０）　（１１）間の最小間隙を上
下ガイド・ロール（１９）によす約３　ｍｍｌ：調節し
、冷却ブロアー（１３）により冷却して繊維複合樹脂シ
ート（Ｓ）を得た。この繊維Ｂ　ａ樹脂シート（Ｓ）は
、幅約５００１、厚み約３１であって、フィラメント相
互間には熱可塑性樹脂がよく含浸しており、かつフィラ
メントか均一に分散していた。

実施例１と同様にして、上記繊維複合シートのガラス繊
維の含１ｉｉｆｆｉ及び曲げ強度を測定した。

その試験結果を第２表に示す。

第２表 実施例３ この実施例では、粉体状熱可塑性樹脂として、ナイロン
−６樹脂粉体（平均粒径約８０μｍ）を用い、また強化
繊維束として、直径７μｍのモノフィラメント６０００
本か収束されてなる幅約６ｍｎのロービング状ポリアク
リロニトリル系炭素繊維東１０本を用いた。

また針状突起付き回転ロールとしては、周長６００■、
幅６００ｎｍのロールに、直径２　＋ｎ＋ｎ。

長さ５０１ｉｎの針状突起を周方向に４０ｍｍ、幅方向
に３０ｍ１の間隔で、ロール回転方向接線に対し６０°
の角度を有するように設けたものを用い、その周速を５
０ｍとした。

実施例１と同様の工程を経て得られた樹脂付着繊維束（
Ｆ２）を、上下一対のスクレーパー（３）間を通過させ
、スクレーパー（３）により過剰の粉体状熱可塑性樹脂
を除去し、粉体状熱可塑性樹脂と強化繊維の重量割合が
７．５：２．５となるように調整する。

樹脂付着量が調整された繊維束（Ｆ２）を拡幅手段（４
）によって元の幅の約４．１７倍の幅２５ａｍに拡幅す
る。

拡幅された樹脂付着繊維束（Ｆ２）を、ロータリー・カ
ッター（７）により長さ約５０ｍｍに切断し、短寸法の
切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）とする。

切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）を、表面に上記針状突起（
８）を有する回転ロール（９〉に上方から接触させた後
、上下無端ベルト（１０）　（１１）の間隙への送り込
み部（ｆｌｂ）の上に落下させ集積する。

集積量は、幅６００ａ＋ｎの下無端ベルト（１１）の送
り込み部（Ｌｌｂ）の中央部において、約５００ｍｍの
範囲にわたり３７５０　ｇ　／　ｍ　２となるようにし
た。このときの集積物（Ｆ４）の見掛は厚みは約３０ｍ
ｒｒ＋であった。

切断樹脂付着繊維束集積物（Ｆ４）を、５００■／分の
速度で移動する実施例１と同じ上下無端ベルト（１０）
　（１１）で挾みなから、両無端ベルト（１０）（１１
）の間の最小間隙を上下ガイド・ロール（ＩＢ）により
約３．２１に調節し、長さ約１５００１Ｄ１１で約２４
０℃の熱風が循環している加熱炉（１２）中を通過させ
て粉体状熱可塑性樹脂を溶融させ、フィラメント相互間
に溶融樹脂を含浸させた。

引き続いて、溶融状態にある樹脂と強化繊維の混合物を
、上下無端ベルト（１０）（１１）間の最小間隙を上下
ガイド・ロールによりさらに約３１に調節し、冷却ブロ
アー（１９）により冷却して繊維複合樹脂シート（Ｓ）
を得た。この繊維複合樹脂シート（Ｓ）は、幅約５００
１１ＩＩ１１１厚み約３ＩＮＩ１１であって、フィラメ
ント相互間には熱可塑性樹脂がよく含浸しており、かつ
フィラメントか均一に分散していた。

実施例１と同様にして、上記繊維複合シートのガラス繊
維の含有量及び曲げ強度を測定した。

その試験結果を第３表に示す。

第３表 〔発明の効果〕 この発明の製造方法によれば、強化組維かモノフィラメ
ント単位で良好に分散し、かつ強化繊維がモノフィラメ
ント相互間にまで樹脂が充分に含浸するため、強化繊維
の補強効果か高くて優れた物性を有し、しかも強化繊維
と樹脂の分布が均一となるので、物性の均一な繊維複合
シートが得られる。また工程か連続的であるから生産性
もよい。

【図面の簡単な説明】 図面は二の発明の実施に用いられる装置を示すもので、
第１図は装置全体の垂直側断面略図、第２図は表面に多
数の針状突起を有する回転ロールの拡大斜視図である。 （Ｆｌ）・・・強化繊維束、（Ｆ２）・・・樹脂付着繊
維束、（Ｆ３）・・・切断樹脂付着繊維束、（Ｆ４）・
・・切断樹脂付着繊維束集積物、（８）・・・針状突起
、（９）・・回転ロール、（１０）・・・上無端ベルト
、（１１）・・・下無端ベルト、（１１ｂ）・・・送り
込み部、（１２）・・・加熱手段、（１３）・・・冷却
手段、（Ｓ）・・・′ｍ維複合シート。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ａ）多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束（
   Ｆ１）を、粉体状熱可塑性樹脂の流動層（Ｒ）中を通過
   させ、繊維束（Ｆ１）の各モノフィラメントに粉体状熱
   可塑性樹脂を付着させる工程と、 ｂ）樹脂付着繊維束（Ｆ２）を所定長さに切断する工程
   と、 ｃ）切断樹脂付着繊維束（Ｆ３）を、表面に多数の針状
   突起（８）を有する少なくとも１つの回転ロール（９）
   に上方から接触させた後、所定間隔をおいて対向せしめ
   られた上下無端ベルト（１０）（１１）の間隙への送り
   込み部（１１ｂ）上に落下させて集積する工程と、 ｄ）切断樹脂付着繊維束集積物（Ｆ４）を両無端ベルト
   （１０）（１１）の間隙へ送り込み、これを移動する両
   無端ベルト（１０）（１１）で、挾みながら、加熱領域
   及び冷却領域を通過させてシート状となす工程 とを含む繊維複合シートの製造方法。