JPH0412654Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 (イ) 産業上の利用分野 本考案は、テレビジヨン受像機等に使用するフ
ライバツクトランス、特にフオーカス及びスクリ
ーン電圧調整用の高圧可変抵抗器を一体に備えた
フライバツクトランスに関する。 (ロ) 従来技術 第１図はフライバツクトランスの回路構成図を
示しており、１は低圧コイル２及び高圧コイル３
等からなるコイル部品、４は高圧コイル３に発生
する高圧パルスを倍圧整流するための倍圧整流回
路であつて、該倍圧整流回路４は整流ダイオード
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３及び倍圧用コンデンサＣ１，Ｃ
２からなる。５は前記倍圧整流回路４の途中から
得た中高電圧が供給される高圧可変抵抗器であつ
て、該高圧可変抵抗器５の基板上に厚膜印刷且つ
焼成されたフオーカス用抵抗体Rf及びスクリー
ン用抵抗体Rs上をそれぞれ摺動する摺動子６，
７によつて調整された上記中高電圧を各々ブラウ
ン管のフオーカス電圧及びスクリーン電圧として
取り出すようにしている。 この様な一体型のフライバツクトランスの高圧
可変抵抗器より高圧出力を引きだす場合は、実開
昭55−15411号公報に示される様に、絶縁された
被覆線を使用する。尚、この様な被覆線でも短絡
事故を防止するために、この被覆線をケース内面
に設けた係止突起で位置決めしている。 又、この様な一体型のフライバツクトランスの
ケース内の部品同士、例えばコイルボビン等のコ
イル部品と高圧可変抵抗器とを結線する場合は、
実開昭55−156410号公報に示される用にリード線
で直接接続することが考えられる。 ところで、上記従来例では、高圧可変抵抗器が
取り付けられるケース側面全部を切り欠いてい
る。 しかし乍ら、上記の様な構造では、コイル部品
周辺の樹脂の硬化時に発生する応力により高圧可
変抵抗器の基板が破損してしまう虞れがあること
が知られている。 このためコイル部品周囲の樹脂と高圧可変抵抗
器付近の樹脂とを分離して前記応力による基板の
破損を防止することが知られている。そして、前
記分離を完全に行なうと、樹脂の注入作業が厄介
となるため、高圧可変抵抗器が取り付けられるケ
ース側面の一部に切欠を設けることが知られてい
る。 つまり、この切欠以外の側面により樹脂が分離
されると共に、この切欠により樹脂の流入が行え
る。 この様な点に鑑みて作成された一体型のフライ
バツクトランスの具体的な構造を第２図に示す。 尚、第２図は分解斜視図である。 この第２図において、１は前記高圧コイル３が
巻装された高圧コイルボビン８と前記低圧コイル
２が巻装された高圧コイルボビン９とが合体され
て構成されたコイル部品、１０は前記倍圧整流回
路４が組み込まれたターミナルボードであり、該
ターミナルボード１０は図示しない係合手段によ
つて前記高圧コイルボビン８に取り付けられてい
る。また、前記可変抵抗器５には回転軸１１によ
つて駆動される前記摺動子６によつて調整された
フオーカス電圧を出力するための端子ピン１３
と、回転軸１２によつて駆動される前記摺動子７
によつて調整されたスクリーン電圧を出力するた
めの端子ピン１４と、アース端子ピン１５とが高
圧可変抵抗器５のケース５ａの長手方向にそれぞ
れ互いに平行になるように設けられているととも
に第３図に示されるように高圧可変抵抗器５の裏
面に施された樹脂モールド面５ｂからは上記コイ
ル部品１より得られる中高電圧を高圧可変抵抗器
５に供給するためのリード線が引き出されてお
り、このリード線はダイオードＤ１のカソード
端が接続されたターミナルボード１０の端子１７
に接続される。この後、絶縁ケース１８にコイル
部品４を収納する訳であるが、前記ケース１８の
一側面１９にはケース１８の開口部２０から底面
２１方向に向けて長欠２２が形成されており、高
圧可変抵抗器５と倍圧整流回路４とを接続する前
記リード線を前記長欠２２内に通しながらコイ
ル部品１及びターミナルボード１０をケース１８
内に収納する。また、前記コイル部品１は低圧コ
イルボビン９に設けられた凹溝９ａ，９ｂに前記
絶縁ケース１８の欠除部２３の端部２３ａ，２３
ｂを嵌め込むことによりケース１８内に固定され
る。このとき、高圧可変抵抗器５は絶縁ケース１
８外部の前記一側面１９側に配置される。そし
て、高圧可変抵抗器５を絶縁ケース１８の一側面
１９に押し付け、絶縁ケース１８の前記一側面１
９の周囲に設けられたコ字型の枠部２４と高圧可
変抵抗器５のケース５ａに設けられたコ字型凹部
５ｃ［第３図参照］とを嵌合させることによつて
高圧可変抵抗器５は絶縁ケース１８に取り付けら
れる。この後、第４図に示すように絶縁ケース１
８内にエポシキ樹脂等の絶縁樹脂２５が注入し、
硬化され前記リード線の一部とともにコイル部
品１等が絶縁かつ固定保持される。尚、コイル部
品１内部に挿通される磁芯は図示されていない。 上記、従来例に於ては、樹脂流入用の切欠を開
口部２０から底部２１方向に向けて延びる長欠２
２としている。この長欠２２は、当然幅広である
ほど、前記実開昭55−156410号公報の様にしても
リード線がケース内面の不所望な部分に接触す
る虞れが減少する。しかし、長欠２２が幅広であ
ると絶縁樹脂２５の分離が十分でない。 (ハ) 目的 このため、前記実開昭55−156411号の様にケー
ス内周面にリード線を保持する保持部を設け
て、リード線を保持することが考えられるが、
外へ引き出すのではなく、ケース内の高圧可変抵
抗器とコイル部品を狭い切欠を介して接続し且つ
保持することは厄介である。 更に、高圧可変抵抗器は絶縁ケースの一側面に
押し付けて取り付けるようにしているので、高圧
可変抵抗器とコイル部品とを電気的に接続するリ
ード線にはそれが曲げられるような力が加わり、
このリード線が絶縁ケース内面等の不所望な部分
に接触し絶縁破壊を起こす虞かある。特に、前記
リード線の長さは高圧可変抵抗器の取付けを容易
にするため長めに設定されているので、絶縁ケー
スの一側面と接触する可能性が大きい。 本考案は上記欠点を解消するようにしたフライ
バツクトランスを提供することを目的とする。 (ニ) 構成 本考案のフライバツクトランスは、高圧コイル
が巻装された高圧コイルボビンと低圧コイル巻装
された高圧コイルボビンとよりなるコイル部品１
と、前記コイル部品１を収納する絶縁ケース１８
と、この絶縁ケース１８の一側面に取り付けられ
る高圧可変抵抗器５と、前記一側面の一部に設け
られ、前記絶縁ケース１８の開口部２０から底部
２１方向に向けて延びる長欠２２と、前記長欠２
２内に通され前記コイル部品１から得られる中高
電圧を前記高圧可変抵抗器５に供給するリード線
と、前記絶縁ケース１８内に注入される絶縁樹
脂２５とを、備えるフライバツクトランスに於
て、前記長欠２２の底部２１寄りに位置し、上記
絶縁ケース１８の内側面に固定され、且つ、曲折
状に形成された、前記リード線を保持する保持
部２７を備えることを特徴とする。 また、前記コイル部品１及び前記高圧可変抵抗
器５５を前記絶縁ケース１８に収納したとき前記
リード線が前記一側面１９と接触するのを防止
するために、前記リード線に対向する前記一側
面１９の一部に設けられ、前記長欠２２に連なる
凹所２６を備えることを特徴とする。 (ホ) 実施例 本考案の一実施例を第５図乃至第７図を参照し
つつ説明するが、従来例と同一部分には同一図番
を付してその説明は省略する。 すなわち、本考案では、従来長欠２２部分にリ
ード線を保持する保持部２７を設けてる。 従来の長欠２２は保持部２７により２つの部分
２２ａ，２２ｂに分けられる。１つはケース１８
の開口部２０から底部２１方向に向けて延びる切
欠２２ａである。この切欠２２ａの底部方向には
前記保持部２７があり、リード線ガイド部２７
ｂ，２７ｂによりこの切欠２２ａは幅狭となる。
凹状の孔２２ｂはこの保持部２７の底部方向に設
けられた樹脂注入時の樹脂の流入及び絶縁性の向
上のために設けられる。前記保持部２７はこの凹
状の孔２２ｂ及び切欠２２ａに挟まれて曲折形成
され、この保持部２７に沿つて放電が起つてもそ
の距離が大きくでき、絶縁性が向上している。 すなわち、本考案では高圧可変抵抗器５を取付
ける絶縁ケース１８の一側面１９の一部に切欠２
２に連なる凹所２６を設けるとともに前記長欠２
２部分にリード線を引つ掛け保持する保持部２
７を設けている。 また、前記凹所２６の横に位置する前記長欠２
２部分は幅広となつており、この幅広部に前記保
持部２７が架設されている。尚、保持部２７ａ、
リード線ガイド部２７ｂ及び引つ掛け部２７ｃと
より成り、絶縁ケース１８とともに一体に成型さ
れる。 そして、コイル部品１を絶縁ケース１８内に収
納したとき、リード線はリード線ガイド部２７
ｂでガイドされて引つ掛け部２７ｃ及び高圧可変
抵抗器５との接続部で折曲し、前記一側面１９と
接触することなく凹所２６内に位置する。 この後、エポキシ樹脂等の絶縁樹脂２５が絶縁
ケース１８内に注入されるが、このとき前記樹脂
２５は長欠２２を介して前記凹所２６内にも及び
リード線と絶縁ケース１８の一側面１９との絶
縁が更に良好となる。 また、前記保持部２７は長欠２２の幅広部分の
途中に設けられているので、例えリード線がう
まく引つ掛け部２７ｃに引つ掛からなくても保持
部２７の支持脚部２７ａと一側面１９の中央角部
１９ａとの間のスペースに位置し、リード線が
前記一側面１９と接触することはない。 (ヘ) 効果 上記の如く、本考案では、ケース１８の開口部
２０から底部方向に向けて延びる長欠２２に保持
部２７を設け、コイル部品１及び高圧可変抵抗器
５のケース１８への収納時に、同時にリード線
の保持が行えるようにした一体型のフライドツク
トランスに於て、保持部２７を長欠２２の底部２
１寄りに位置し、絶縁ケース１８の内側面に固定
して、且つ、曲折状に形成することで絶縁性を向
上せしめている。 [Detailed description of the invention] (a) Industrial application field The present invention is a flyback transformer used in television receivers, etc., and particularly a flyback transformer integrally equipped with a high-voltage variable resistor for adjusting focus and screen voltages. Regarding trance. (b) Prior art Figure 1 shows a circuit configuration diagram of a flyback transformer, where 1 indicates a low voltage coil 2 and a high voltage coil 3.
4 is a voltage doubler rectifier circuit for voltage double rectifying the high voltage pulse generated in the high voltage coil 3, and the voltage doubler rectifier circuit 4 includes rectifier diodes D1, D2, D3 and a voltage doubler capacitor C1. ,C
Consists of 2. Reference numeral 5 denotes a high-voltage variable resistor to which a medium-high voltage obtained from the middle of the voltage doubler rectifier circuit 4 is supplied, and a focus resistor Rf and a focus resistor Rf are printed and fired in a thick film on the substrate of the high-voltage variable resistor 5 . Sliders 6 each sliding on the screen resistor Rs,
The medium and high voltages adjusted by 7 are taken out as the focus voltage and screen voltage of the cathode ray tube, respectively. In order to extract high voltage output from the high voltage variable resistor of such an integrated flyback transformer, an insulated coated wire is used as shown in Japanese Utility Model Application No. 15411/1983. In order to prevent short-circuit accidents even with such a covered wire, the covered wire is positioned by a locking protrusion provided on the inner surface of the case. Also, when connecting the parts inside the case of such an integrated flyback transformer, for example, the coil parts such as the coil bobbin and the high voltage variable resistor,
Direct connection using lead wires as shown in Japanese Utility Model Application No. 55-156410 is conceivable. By the way, in the above conventional example, the entire side surface of the case to which the high voltage variable resistor is attached is cut out. However, with the above structure, it is known that there is a risk that the substrate of the high voltage variable resistor may be damaged due to stress generated when the resin around the coil component hardens. For this reason, it is known to separate the resin around the coil component and the resin around the high-voltage variable resistor to prevent damage to the board due to the stress. If the separation is completed, the resin injection work becomes troublesome, so it is known to provide a notch in a part of the side surface of the case to which the high voltage variable resistor is attached. In other words, the resin is separated by the side surface other than this notch, and the resin can flow in through this notch. FIG. 2 shows the specific structure of an integrated flyback transformer created with these points in mind. Note that FIG. 2 is an exploded perspective view. In FIG. 2, 1 is a coil component formed by combining a high voltage coil bobbin 8 around which the high voltage coil 3 is wound and a high voltage coil bobbin 9 around which the low voltage coil 2 is wound, and 10 is the voltage doubler rectifier. This is a terminal board in which a circuit 4 is incorporated, and the terminal board 10 is attached to the high voltage coil bobbin 8 by an engaging means (not shown). The variable resistor 5 also has a terminal pin 13 for outputting a focus voltage adjusted by the slider 6 driven by the rotating shaft 11.
and the slider 7 driven by the rotating shaft 12
A terminal pin 14 and a ground terminal pin 15 for outputting the screen voltage adjusted by As shown in the figure, a lead wire for supplying the medium-high voltage obtained from the coil component 1 to the high voltage variable resistor 5 is drawn out from the resin molded surface 5b applied to the back surface of the high voltage variable resistor 5. , this lead wire is connected to the terminal 17 of the terminal board 10 to which the cathode end of the diode D1 is connected.
connected to. After this, the coil component 4 is stored in the insulating case 18. A long notch 22 is formed in one side 19 of the case 18 from the opening 20 of the case 18 toward the bottom surface 21, and the high voltage is variable. The coil component 1 and the terminal board 10 are inserted into the case 18 while passing the lead wire connecting the resistor 5 and the voltage doubler rectifier circuit 4 through the long notch 22.
Store inside. Further, the coil component 1 is inserted into the grooves 9a, 9b provided in the low-voltage coil bobbin 9 at the ends 23a, 23 of the cutout 23 of the insulating case 18.
It is fixed within the case 18 by fitting b. At this time, the high voltage variable resistor 5 is connected to the insulating case 1.
8 is arranged on the one side surface 19 side outside. Then, the high voltage variable resistor 5 is pressed against one side 19 of the insulating case 18, and the one side 19 of the insulating case 18 is pressed.
By fitting the U-shaped frame 24 provided around the 9 with the U-shaped recess 5c (see FIG. 3) provided in the case 5a of the high voltage variable resistor 5 , the high voltage variable resistor The device 5 is attached to an insulating case 18. After this, as shown in Fig. 4, the insulation case 1
Insulating resin 25 such as epoxy resin is injected into 8,
After being cured, the coil component 1 and the like are insulated and fixed together with a portion of the lead wire. Note that the magnetic core inserted into the inside of the coil component 1 is not shown. In the above-mentioned conventional example, the notch for resin inflow is formed by a long notch 2 extending from the opening 20 toward the bottom 21.
2. Naturally, the wider the notch 22, the less the possibility that the lead wire will come into contact with an undesired portion of the inner surface of the case, even in the case of the above-mentioned Japanese Utility Model Publication No. 55-156410. However, if the notches 22 are wide, the insulating resin 25 cannot be separated sufficiently. (c) Purpose For this reason, it is conceivable to provide a holding part for holding the lead wire on the inner peripheral surface of the case as in the above-mentioned Utility Model Application Publication No. 55-156411 to hold the lead wire.
It is cumbersome to connect and hold the high voltage variable resistor and coil components inside the case through narrow notches rather than pulling them out. Furthermore, since the high-voltage variable resistor is mounted by pressing it against one side of the insulating case, a force is applied to the lead wire that electrically connects the high-voltage variable resistor and the coil components, causing it to bend.
There is a risk that this lead wire may come into contact with an undesired portion such as the inner surface of the insulating case and cause dielectric breakdown. In particular, since the length of the lead wire is set to be long to facilitate attachment of the high voltage variable resistor, there is a high possibility that the lead wire will come into contact with one side of the insulating case. The object of the present invention is to provide a flyback transformer which eliminates the above-mentioned drawbacks. (D) Structure The flyback transformer of the present invention has a coil component 1 which is composed of a high voltage coil bobbin around which a high voltage coil is wound and a high voltage coil bobbin around which a low voltage coil is wound.
and an insulating case 18 that houses the coil component 1 .
a high-voltage variable resistor 5 attached to one side of the insulating case 18; a notch 22 provided on a part of the one side and extending from the opening 20 of the insulating case 18 toward the bottom 21; long absence 2
In the flyback transformer, the flyback transformer includes a lead wire that is passed through the coil component 1 and supplies the medium-high voltage obtained from the coil component 1 to the high voltage variable resistor 5 , and an insulating resin 25 that is injected into the insulating case 18. It is characterized by comprising a holding part 27 which is located near the bottom part 21 of the long notch 22, is fixed to the inner surface of the insulating case 18, and is formed in a bent shape to hold the lead wire. Further, in order to prevent the lead wire from coming into contact with the one side surface 19 when the coil component 1 and the high voltage variable resistor 55 are housed in the insulating case 18, the one side surface opposite to the lead wire is provided. It is characterized by having a recess 26 provided in a part of the recess 19 and connected to the long notch 22 . (E) Embodiment An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 5 to 7, and the same parts as in the conventional example will be given the same reference numbers and their explanation will be omitted. That is, in the present invention, a holding portion 27 for holding the lead wire is provided in the conventional long cutout 22 portion. The conventional long notch 22 is divided into two parts 22a and 22b by a holding part 27. One is case 18
This is a notch 22a extending from the opening 20 toward the bottom 21. The holding portion 27 is located toward the bottom of this notch 22a, and the lead wire guide portion 27
b, 27b make this notch 22a narrow.
The concave hole 22b is provided toward the bottom of the holding portion 27 for the purpose of resin inflow and for improving insulation during resin injection. The holding part 27 is bent between the concave hole 22b and the notch 22a, and even if discharge occurs along the holding part 27, the distance between the discharges can be increased, and the insulation properties are improved. That is, in the present invention, a notch 2 is formed in a part of one side 19 of the insulating case 18 to which the high voltage variable resistor 5 is attached.
A recess 26 connected to the long notch 2 and the long notch 2 are provided.
Holding part 2 that hooks and holds the lead wire between the two parts.
There are 7. Further, the long notch 2 located next to the recess 26
The two portions are wide, and the holding portion 27 is installed over this wide portion. Note that the holding portion 27a,
It consists of a lead wire guide part 27b and a hook part 27c, and is integrally molded with the insulating case 18. When the coil component 1 is housed in the insulating case 18, the lead wire is connected to the lead wire guide section 27.
b, and is bent at the hook portion 27c and the connection portion with the high voltage variable resistor 5 , and is located in the recess 26 without contacting the one side surface 19. After this, an insulating resin 25 such as epoxy resin is injected into the insulating case 18, but at this time, the resin 25 also extends into the recess 26 through the notch 22 and the lead wire and one side 19 of the insulating case 18. The insulation between the Moreover, since the holding part 27 is provided in the middle of the wide part of the long notch 22, even if the lead wire is not properly caught on the hooking part 27c, the supporting leg part 27a of the holding part 27 and one side surface 19 The lead wire does not come into contact with the one side surface 19. (f) Effect As described above, in the present invention, the holding portion 27 is provided in the long notch 22 extending from the opening 20 of the case 18 toward the bottom, so that when the coil component 1 and the high voltage variable resistor 5 are stored in the case 18, At the same time, the holding part 27 is attached to the bottom part 2 of the long notch 22 in an integrated fried transformer that can hold the lead wires.
1, fixed to the inner surface of the insulating case 18, and formed in a bent shape to improve insulation.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図はフライバツクトランスの回路構成図、
第２図は従来のフライバツクトランスの分解斜視
図、第３図はそれに使用される部品の裏面側を示
す斜視図、第４図は従来のフライバツクトランス
の要部断面図、第５図は本考案のフライバツクト
ランスの分解斜視図、第６図は本考案のフライバ
ツクトランスの側断面図、第７図は本考案のフラ
イバツクトランスの要部断面図である。 １……コイル部品、２……低圧コイル、３……
高圧コイル、５……高圧可変抵抗器、８……高圧
コイルボビン、９……低圧コイルボビン、１８…
…絶縁ケース、１９……一側面、２２……長欠、
２６……凹所、２７……保持部、……リード
線。 Figure 1 is a circuit diagram of a flyback transformer.
Fig. 2 is an exploded perspective view of a conventional flyback transformer, Fig. 3 is a perspective view showing the back side of parts used in it, Fig. 4 is a sectional view of essential parts of a conventional flyback transformer, and Fig. 5 is a perspective view of a conventional flyback transformer. FIG. 6 is a side sectional view of the flyback transformer of the present invention, and FIG. 7 is a sectional view of essential parts of the flyback transformer of the present invention. 1 ...Coil parts, 2...Low voltage coil, 3...
High voltage coil, 5 ... High voltage variable resistor, 8... High voltage coil bobbin, 9... Low voltage coil bobbin, 18...
...Insulation case, 19...One side, 22...Long cut,
26... recess, 27... holding section,... lead wire.

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】 (1) 高圧コイルが巻装された高圧コイルボビンと
低圧コイル巻装された高圧コイルボビンとより
なるコイル部品１と、 前記コイル部品１を収納する絶縁ケース１８
と、 この絶縁ケース１８の一側面に取り付けられ
る高圧可変抵抗器５と、 前記一側面の一部に設けられ、前記絶縁ケー
ス１８の開口部２０から底部２１方向に向けて
延びる長欠２２と、 前記長欠２２内に通され前記コイル部品１か
ら得られる中高電圧を前記高圧可変抵抗器５に
供給するリード線と、 前記絶縁ケース１８内に注入される絶縁樹脂
２５とを、備えるフライバツクトランスに於
て、 前記長欠２２の底部２１寄りに位置し、上記
絶縁ケース１８の内側面に固定され、且つ、曲
折状に形成された、前記リード線を保持する
保持部２７を備えることを特徴とするフライバ
ツクトランス。 (2) 前記コイル部品１及び前記高圧可変抵抗器５
を前記絶縁ケース１８に収納したとき前記リー
ド線が前記一側面１９と接触するのを防止す
るために、 前記リード線に対向する前記一側面１９の
一部に設けられ、前記長欠２２に連なる凹所２
６を備えることを特徴とする請求項第１項記載
のフライバツクトランス。[Claims for Utility Model Registration] (1) A coil component 1 consisting of a high-voltage coil bobbin wound with a high-voltage coil and a high-voltage coil bobbin wound with a low-voltage coil, and an insulating case 18 that houses the coil component 1.
a high voltage variable resistor 5 attached to one side of the insulating case 18; a notch 22 provided on a part of the one side and extending from the opening 20 of the insulating case 18 toward the bottom 21; A flyback transformer includes a lead wire that is passed through the long recess 22 and supplies medium-high voltage obtained from the coil component 1 to the high voltage variable resistor 5, and an insulating resin 25 that is injected into the insulating case 18. The fly is characterized by comprising a holding part 27 which is located near the bottom part 21 of the long notch 22, is fixed to the inner surface of the insulating case 18, and is formed in a bent shape to hold the lead wire. Backtrans. (2) The coil component 1 and the high voltage variable resistor 5
In order to prevent the lead wire from coming into contact with the one side surface 19 when the lead wire is housed in the insulating case 18, a recess is provided in a part of the one side surface 19 opposite to the lead wire and connected to the long notch 22. Place 2
6. The flyback transformer according to claim 1, further comprising: 6.