JPH04103793A - タイヤコード用鋼線のブラスメッキ方法 - Google Patents
タイヤコード用鋼線のブラスメッキ方法Info
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Landscapes
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- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、タイヤコード用鋼線のプラスメッキ方法の改
良に関するものである。
良に関するものである。
（従来の技術）
タイヤコードはゴムに埋め込まれて使用されるものであ
り、ゴムとの接着性を向上させるために、鋼線表面にプ
ラスメッキを施し、また、柔軟性を付与するために伸線
および撚線工程を経て製造されている。
り、ゴムとの接着性を向上させるために、鋼線表面にプ
ラスメッキを施し、また、柔軟性を付与するために伸線
および撚線工程を経て製造されている。
一般的なプラスメッキ方法としては、従来、銅および亜
鉛を含むシアン浴を用い、銅と亜鉛を同時に析出させる
、所謂合金メッキ方法が行われていた。
鉛を含むシアン浴を用い、銅と亜鉛を同時に析出させる
、所謂合金メッキ方法が行われていた。
しかしながら、シアン浴は、毒性が強いため、作業環境
を害し、また廃液処理等の公害対策を講する必要があり
、さらにメッキ組成の制御に厳密な管理を必要とするも
のであった。
を害し、また廃液処理等の公害対策を講する必要があり
、さらにメッキ組成の制御に厳密な管理を必要とするも
のであった。
近年、上記諸事情に鑑み、銅および亜鉛を夫々別浴でメ
ッキし、しかる後加熱して銅と亜鉛とを相互拡散するこ
とにより合金化する方法が提案され、今日では一般化す
るようになった。
ッキし、しかる後加熱して銅と亜鉛とを相互拡散するこ
とにより合金化する方法が提案され、今日では一般化す
るようになった。
このプラスメッキ方法の概要は、第２図に示すように、
鋼線（１）は加熱炉（２）、鉛焼入槽（３）を経て熱処
理された後、電解酸洗浄槽（４）、水洗槽（５）、アル
カリ洗浄槽（６）、水洗槽（５）を経て前処理され、し
かる後銅メッキ槽（７）により銅メッキされ、水洗槽（
５）を経て亜鉛メッキ槽（８）により亜鉛メッキされ、
水洗槽（５）で水洗後、通電加熱袋ｆ（９）により４５
０°Ｃ前後に加熱されて拡散された後、巻取機０１ｌＤ
にて巻き取られている。
鋼線（１）は加熱炉（２）、鉛焼入槽（３）を経て熱処
理された後、電解酸洗浄槽（４）、水洗槽（５）、アル
カリ洗浄槽（６）、水洗槽（５）を経て前処理され、し
かる後銅メッキ槽（７）により銅メッキされ、水洗槽（
５）を経て亜鉛メッキ槽（８）により亜鉛メッキされ、
水洗槽（５）で水洗後、通電加熱袋ｆ（９）により４５
０°Ｃ前後に加熱されて拡散された後、巻取機０１ｌＤ
にて巻き取られている。
上記鋼メッキ槽（７）にはピロリン酸銅浴あるいは硫酸
銅浴が、また亜鉛メッキ槽（８）には硫酸亜鉛浴が一般
に用いられている。
銅浴が、また亜鉛メッキ槽（８）には硫酸亜鉛浴が一般
に用いられている。
（発明が解決しようとする課題）
上記加熱拡散による鋼線のプラスメッキ方法にあっては
、公害の問題もな（、また、メッキ組成も制御し易い等
の優れた効果が期待される。ところで、上記加熱拡散に
よる鋼線のプラスメッキ方法において、そのｍ線をタイ
ヤコード用として使用する場合にはピロリン酸銅浴が専
ら使用されている。これは、硫酸鋼浴による銅メッキの
場合、鋼線表面の鉄素地との密着性に劣るため、メッキ
工程後の通常９５〜９８％の加工度による伸線工程にて
メッキ剥離を起こす弊害があることによる。
、公害の問題もな（、また、メッキ組成も制御し易い等
の優れた効果が期待される。ところで、上記加熱拡散に
よる鋼線のプラスメッキ方法において、そのｍ線をタイ
ヤコード用として使用する場合にはピロリン酸銅浴が専
ら使用されている。これは、硫酸鋼浴による銅メッキの
場合、鋼線表面の鉄素地との密着性に劣るため、メッキ
工程後の通常９５〜９８％の加工度による伸線工程にて
メッキ剥離を起こす弊害があることによる。
しかしながら、上記ピロリン酸銅浴による銅メッキの場
合、限界電流密度が低く、仮りに限界電流近くで電解し
てもメッキにくもり、焦げ等を生じ、メッキネ良となる
ため、メッキ速度を向上することが困難である。したが
って、メッキ処理時間の短縮化が図れず、生産性に劣っ
ていた。
合、限界電流密度が低く、仮りに限界電流近くで電解し
てもメッキにくもり、焦げ等を生じ、メッキネ良となる
ため、メッキ速度を向上することが困難である。したが
って、メッキ処理時間の短縮化が図れず、生産性に劣っ
ていた。
本発明は、上記課題に鑑みてなしたものであり、苛酷な
加工度下での伸線加工によっても容易にメッキ剥離する
ことのないプラスメッキ鋼線を生産良く製造することを
目的とする。
加工度下での伸線加工によっても容易にメッキ剥離する
ことのないプラスメッキ鋼線を生産良く製造することを
目的とする。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するにあたり、本発明のタイヤコード用
調線のプラスメッキ方法は、銅線表面上に、ピロリン酸
銅メッキによる銅メッキ層を形成し、次いで核層上に硫
酸銅メッキによる銅メッキ層を形成し、さらに核層上に
亜鉛メッキ層を形成した後、加熱拡散によりプラス化し
てなる。
調線のプラスメッキ方法は、銅線表面上に、ピロリン酸
銅メッキによる銅メッキ層を形成し、次いで核層上に硫
酸銅メッキによる銅メッキ層を形成し、さらに核層上に
亜鉛メッキ層を形成した後、加熱拡散によりプラス化し
てなる。
（作用）
綱線表面の鉄素地上に、ピロリン酸銅メッキによる銅メ
ッキ層が形成されているため密着性に優れ、苛酷な加工
度下の伸線加工によってもメッキ層が容易に剥離しない
。また、銅メッキ層全体をピロリン酸銅メッキによって
形成せず、必要な量のみ形成しているので銅メッキ層成
形時のメッキ時間を短縮できる。
ッキ層が形成されているため密着性に優れ、苛酷な加工
度下の伸線加工によってもメッキ層が容易に剥離しない
。また、銅メッキ層全体をピロリン酸銅メッキによって
形成せず、必要な量のみ形成しているので銅メッキ層成
形時のメッキ時間を短縮できる。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を図面に基づき説明する。
第１図は本発明方法における実施例の概要を示す構成図
であり、同図において、鋼線（１）は従来の加熱拡散に
よるプラスメッキ方法（第２図）と同様に熱処理された
後、前処理され、しかる後ピロリン酸銅メッキ槽（７ａ
）により第１層目の極薄の銅メッキが施され、水洗槽（
５）を経て硫酸銅メッキ槽（７ｂ）により第２層目の銅
メッキが施され、次いで水洗槽（５）を経て亜鉛メッキ
槽（８）により亜鉛メッキが施され、水洗槽（５）で水
洗後、通電加熱装置（９）により４５０°Ｃ前後に加熱
されて拡散された後、巻取ＪＩＧωにて巻き取られる。
であり、同図において、鋼線（１）は従来の加熱拡散に
よるプラスメッキ方法（第２図）と同様に熱処理された
後、前処理され、しかる後ピロリン酸銅メッキ槽（７ａ
）により第１層目の極薄の銅メッキが施され、水洗槽（
５）を経て硫酸銅メッキ槽（７ｂ）により第２層目の銅
メッキが施され、次いで水洗槽（５）を経て亜鉛メッキ
槽（８）により亜鉛メッキが施され、水洗槽（５）で水
洗後、通電加熱装置（９）により４５０°Ｃ前後に加熱
されて拡散された後、巻取ＪＩＧωにて巻き取られる。
上記ピロリン酸銅メッキ槽（７ａ） 、硫酸銅メッキ槽
（７ｂ）および亜鉛メッキ槽（８）における各メッキ条
件を下記に示す。
（７ｂ）および亜鉛メッキ槽（８）における各メッキ条
件を下記に示す。
（ピロリン酸銅メッキ浴）
ピロリン酸銅 ７５〜１０５ｇ／ｊ！ピ
ロリン酸カリウム ２８０〜３７０ｇ＃アンモニ
ア水（２８％） ２〜５ 社／ｌ硝酸カリウム
０〜１５ ｇｌＩＰ比
゛ ７〜９ Ｐ Ｈ８，５〜９ 電流密度 ３〜１２ （硫酸亜鉛メッキ浴） 硫酸銅 硫酸 温度 電流密度 （硫酸亜鉛メッキ浴） 硫酸亜鉛 ２００〜４００ｇ／ｌ硫酸
アンモニウム Ｏ〜２０ ｇ／ｌ。
ロリン酸カリウム ２８０〜３７０ｇ＃アンモニ
ア水（２８％） ２〜５ 社／ｌ硝酸カリウム
０〜１５ ｇｌＩＰ比
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アンモニウム Ｏ〜２０ ｇ／ｌ。
温度 ２０〜３０ ℃電流密度
１０〜３０ Ａ／ｄｉ線径１．２
５Ｗｌφの鋼線に、上記に示した工程でもって熱処理お
よび前処理を施し、次いで上記各メッキ条件でもって、
まずピロリン酸銅メッキによる厚さ０．３μｍの銅メッ
キ層を電流密度１０Ａ／ｄｎｆで形成し、水洗後、硫酸
銅メッキによる厚さ八／ｄａｆ１ ｇ／１ ｇ／１ °Ｃ Ａ／ｄａ１ １８０〜２４０ ４５〜６０ ２０〜４０ １０〜４０ ０．７μｍの銅メッキ層を電流密度４０Ａ／ｄボで形成
し、水洗後、硫酸亜鉛メッキによる厚さ０．６μｍの亜
鉛メッキ層を形成し水洗した。しかる後通電加熱装置に
より４２０°Ｃで加熱して拡散させてプラスメッキ鋼線
を得た。
１０〜３０ Ａ／ｄｉ線径１．２
５Ｗｌφの鋼線に、上記に示した工程でもって熱処理お
よび前処理を施し、次いで上記各メッキ条件でもって、
まずピロリン酸銅メッキによる厚さ０．３μｍの銅メッ
キ層を電流密度１０Ａ／ｄｎｆで形成し、水洗後、硫酸
銅メッキによる厚さ八／ｄａｆ１ ｇ／１ ｇ／１ °Ｃ Ａ／ｄａ１ １８０〜２４０ ４５〜６０ ２０〜４０ １０〜４０ ０．７μｍの銅メッキ層を電流密度４０Ａ／ｄボで形成
し、水洗後、硫酸亜鉛メッキによる厚さ０．６μｍの亜
鉛メッキ層を形成し水洗した。しかる後通電加熱装置に
より４２０°Ｃで加熱して拡散させてプラスメッキ鋼線
を得た。
上記実施例に示すプラスメッキ方法において、銅メッキ
のメッキ速度は従来のどロリン酸銅メッキの場合と比し
て略３倍であった。
のメッキ速度は従来のどロリン酸銅メッキの場合と比し
て略３倍であった。
なお、上記ピロリン酸銅メッキ槽で施す銅メッキ層の厚
みは０．３〜０．５μｍが好ましい。これは、０．３μ
ｍよりも薄いと、綱線表面にピロリン酸銅メッキによる
銅メッキが均一に付着されず、第３図に示すように、伸
線加工時（加工度を９６％とした場合）のメッキの脱落
率が大きく、また、０．５μｍよりも厚くすると、それ
に要するメッキ時間が大となることによる。
みは０．３〜０．５μｍが好ましい。これは、０．３μ
ｍよりも薄いと、綱線表面にピロリン酸銅メッキによる
銅メッキが均一に付着されず、第３図に示すように、伸
線加工時（加工度を９６％とした場合）のメッキの脱落
率が大きく、また、０．５μｍよりも厚くすると、それ
に要するメッキ時間が大となることによる。
ところで、タイヤコード用鋼線のプラスメッキ層の厚み
は、例えば線径１．２５ｍｍφの鋼線の場合、１．０〜
３．０μｍが最適である。
は、例えば線径１．２５ｍｍφの鋼線の場合、１．０〜
３．０μｍが最適である。
（発明の効果）
本発明によれば、綱線表面の鉄素地上に密着性のよいピ
ロリン酸銅メッキによる薄い銅メッキ層を施した後、硫
Ｍ銅メッキによる銅メッキ層を形成しているため、苛酷
な加工度下での伸線加工によっても容易にメッキ剥離す
ることのないプラスメッキａ線を効率良く生産すること
が可能となる。
ロリン酸銅メッキによる薄い銅メッキ層を施した後、硫
Ｍ銅メッキによる銅メッキ層を形成しているため、苛酷
な加工度下での伸線加工によっても容易にメッキ剥離す
ることのないプラスメッキａ線を効率良く生産すること
が可能となる。
第１図は本発明の一実施例のプラスメッキ方法を示す概
略工程図、第２図は従来の加熱拡散によるプラスメッキ
方法を示す概略工程図、第３図はピロリン酸銅メッキに
よる銅メッキ層の厚みを伸線加工によるプラスメッキの
脱落率との関係を示すグラフである。
略工程図、第２図は従来の加熱拡散によるプラスメッキ
方法を示す概略工程図、第３図はピロリン酸銅メッキに
よる銅メッキ層の厚みを伸線加工によるプラスメッキの
脱落率との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 鋼線表面上に、ピロリン酸銅メッキによる銅メッキ層
を形成し、次いで該層上に硫酸銅メッキによる銅メッキ
層を形成し、さらに該層上に亜鉛メッキ層を形成した後
、加熱拡散によりプラス化すすることを特徴とするタイ
ヤコード用鋼線のプラスメッキ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22078290A JPH04103793A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | タイヤコード用鋼線のブラスメッキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22078290A JPH04103793A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | タイヤコード用鋼線のブラスメッキ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04103793A true JPH04103793A (ja) | 1992-04-06 |
Family
ID=16756489
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22078290A Pending JPH04103793A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | タイヤコード用鋼線のブラスメッキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04103793A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000273776A (ja) * | 1999-03-23 | 2000-10-03 | Kanai Hiroaki | タイヤ補強用スチールワイヤ |
| KR100389739B1 (ko) * | 1999-02-03 | 2003-07-02 | 주식회사 효성 | 스틸코드의 제조방법 |
| KR100389740B1 (ko) * | 1999-09-21 | 2003-07-02 | 주식회사 효성 | 스틸코드 제조방법 |
| JP2009270184A (ja) * | 2008-05-12 | 2009-11-19 | Bridgestone Corp | 銅‐亜鉛合金電気めっき浴およびこれを用いためっき方法 |
-
1990
- 1990-08-21 JP JP22078290A patent/JPH04103793A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100389739B1 (ko) * | 1999-02-03 | 2003-07-02 | 주식회사 효성 | 스틸코드의 제조방법 |
| JP2000273776A (ja) * | 1999-03-23 | 2000-10-03 | Kanai Hiroaki | タイヤ補強用スチールワイヤ |
| KR100389740B1 (ko) * | 1999-09-21 | 2003-07-02 | 주식회사 효성 | 스틸코드 제조방법 |
| JP2009270184A (ja) * | 2008-05-12 | 2009-11-19 | Bridgestone Corp | 銅‐亜鉛合金電気めっき浴およびこれを用いためっき方法 |
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