JPH0386344A - スプライン穴の成形方法 - Google Patents
スプライン穴の成形方法Info
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- JPH0386344A JPH0386344A JP22099489A JP22099489A JPH0386344A JP H0386344 A JPH0386344 A JP H0386344A JP 22099489 A JP22099489 A JP 22099489A JP 22099489 A JP22099489 A JP 22099489A JP H0386344 A JPH0386344 A JP H0386344A
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- spline
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- 238000000034 method Methods 0.000 title description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 14
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 6
- 238000000641 cold extrusion Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
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- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、中空筒体にスプライン穴を成形する方法に関
し、特に中空筒体の肉厚や長さに関係なくスプライン穴
を成形することができ、しかも連続成形が可能なスプラ
イン穴の成形方法に関するものでる。
し、特に中空筒体の肉厚や長さに関係なくスプライン穴
を成形することができ、しかも連続成形が可能なスプラ
イン穴の成形方法に関するものでる。
スプライン軸と嵌合する中空筒体のスプライン穴は、従
来、その大部分がブローチ加工により製造されている。
来、その大部分がブローチ加工により製造されている。
しかしながら、このブローチ加工法では、加工工程中、
切屑の除去が必要となり、1個1個製造した後、切屑を
除去しているため、生産効率が極めて悪い。また、軸方
向に長いものあるいは薄肉のものは、切屑の除去や切削
抵抗の点で加工が困難である。
切屑の除去が必要となり、1個1個製造した後、切屑を
除去しているため、生産効率が極めて悪い。また、軸方
向に長いものあるいは薄肉のものは、切屑の除去や切削
抵抗の点で加工が困難である。
また、内歯のように歯たけの大きいものは、ギヤシェー
バ−のような創成歯切りにより加工されるが、加工時間
が長くなり、著しくコスト高になる。
バ−のような創成歯切りにより加工されるが、加工時間
が長くなり、著しくコスト高になる。
そこで、これらの問題点を解決するために、中空筒体の
外径を絞る型とスプラインを歯切りしたストレートのマ
ンドレルとを用いて中空筒体を冷間押出しする方法や、
中空筒体を保持するコンテナと1段段差マンドレルとを
組み合わせて中空筒体を冷間押出しする方法が提案され
ている。
外径を絞る型とスプラインを歯切りしたストレートのマ
ンドレルとを用いて中空筒体を冷間押出しする方法や、
中空筒体を保持するコンテナと1段段差マンドレルとを
組み合わせて中空筒体を冷間押出しする方法が提案され
ている。
しかしながら、かかる従来の冷間押出法では、マンドレ
ルに歯切りされたスプラインに、中空筒体素材を完全に
充填させ、所定形状のスプライン穴を成形しようとする
と、素材の断面減少率を大きくする必要があり、そのた
めには、素材に大きな圧力を加えなければならない。
ルに歯切りされたスプラインに、中空筒体素材を完全に
充填させ、所定形状のスプライン穴を成形しようとする
と、素材の断面減少率を大きくする必要があり、そのた
めには、素材に大きな圧力を加えなければならない。
その結果、装置の破損が生じ易く、しかも所定の充填が
行われずに、所定形状のスプライン穴が形成されない場
合か多々発生する。特に、偏心中空置体にスプライン穴
を形成する場合には、この傾向が顕著になる。また、加
工圧力を大きくして素材の断面減少率を大きくする結果
、厚肉の成形品が得られないという問題も生じる。
行われずに、所定形状のスプライン穴が形成されない場
合か多々発生する。特に、偏心中空置体にスプライン穴
を形成する場合には、この傾向が顕著になる。また、加
工圧力を大きくして素材の断面減少率を大きくする結果
、厚肉の成形品が得られないという問題も生じる。
本発明の目的は、かかる従来技術の問題点を解消し、中
空筒体の肉厚や長さに関係なく、低加工圧力、低断面減
少率でスプライン穴を成形することのできる方法を提供
することにある。
空筒体の肉厚や長さに関係なく、低加工圧力、低断面減
少率でスプライン穴を成形することのできる方法を提供
することにある。
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた
結果、中空筒体の中空穴を拡張するためのスプラインマ
ンドレルとして、2段以上の多段段差スプラインマンド
レルを使用すればよいことを見出し、本発明に到達した
。
結果、中空筒体の中空穴を拡張するためのスプラインマ
ンドレルとして、2段以上の多段段差スプラインマンド
レルを使用すればよいことを見出し、本発明に到達した
。
即ち、本発明は、多段段差スプラインマンドレルに、そ
の小径側から中空筒体の中空穴を嵌合し、次いで該中空
筒を該多段段差スプラインマンドレルの大径側へ冷間押
出しすることを特徴とするスプライン穴の成形方法であ
る。
の小径側から中空筒体の中空穴を嵌合し、次いで該中空
筒を該多段段差スプラインマンドレルの大径側へ冷間押
出しすることを特徴とするスプライン穴の成形方法であ
る。
本発明においては、多段段差スプラインマンドレルを用
い、多段階で中空筒体の中空穴を拡張する。第1段目の
拡張で、素材流動の自由度が高められ素材が流動し易く
なる。第1段目での拡張では、その歯けたが第2段目の
歯たけよりも大きく、歯底まで素材が充填していないが
第1段目の拡張により、流動化した素材が目標とする第
2段目の歯たけの歯底に容易に充填し、所望の歯たけの
スプラインを低加工圧力、低断面減少率で成形すること
ができる。
い、多段階で中空筒体の中空穴を拡張する。第1段目の
拡張で、素材流動の自由度が高められ素材が流動し易く
なる。第1段目での拡張では、その歯けたが第2段目の
歯たけよりも大きく、歯底まで素材が充填していないが
第1段目の拡張により、流動化した素材が目標とする第
2段目の歯たけの歯底に容易に充填し、所望の歯たけの
スプラインを低加工圧力、低断面減少率で成形すること
ができる。
また、素材が流動化された形態で成形されるため、成形
品の表面はきれいなバニシ面となる。
品の表面はきれいなバニシ面となる。
以下、図面により本発明の詳細な説明する。
第1図は、本発明の詳細な説明するための断面図であり
、コンテナl内に定盤2に固定した多段段差スプライン
マンドレル3を設置している。このマンドレル3は第2
図に示すように第1段部11及び、第2段部12を有す
る多段段差マンドレルであり、更にスプライン部13を
有している。なお、第3図は、第2図のA−A線矢視断
面図である。
、コンテナl内に定盤2に固定した多段段差スプライン
マンドレル3を設置している。このマンドレル3は第2
図に示すように第1段部11及び、第2段部12を有す
る多段段差マンドレルであり、更にスプライン部13を
有している。なお、第3図は、第2図のA−A線矢視断
面図である。
本発明を実施する場合、先ず、スプライン穴を形成しよ
うとする中空筒体4.5をコンテナlで保持しながら、
その中空穴4’、5’を多段段差スプラインマンドレル
3の小径側から嵌合する(第1図(a))。
うとする中空筒体4.5をコンテナlで保持しながら、
その中空穴4’、5’を多段段差スプラインマンドレル
3の小径側から嵌合する(第1図(a))。
次いで、押圧部材6により、中空筒体4.5を多段段差
スプラインマンドレル3の大径側へ押圧し、まず、先行
する中空筒体4を冷間押出しするその後、更に押圧を続
け、後続の中空筒体5を冷間押出しする(第1図(b)
)。
スプラインマンドレル3の大径側へ押圧し、まず、先行
する中空筒体4を冷間押出しするその後、更に押圧を続
け、後続の中空筒体5を冷間押出しする(第1図(b)
)。
冷間押出加工が終了した中空筒体は、任意の手段でマン
ドレル3から取り外し、新しい中空筒体をマンドレル3
の小径側から供給して、上記操作を繰返すことにより、
連続的に中空筒体にスプライン穴を成形することが可能
である。
ドレル3から取り外し、新しい中空筒体をマンドレル3
の小径側から供給して、上記操作を繰返すことにより、
連続的に中空筒体にスプライン穴を成形することが可能
である。
本発明で用いる中空筒体は、冷間押出可能な任意の素材
で構成することができるが、特に515C,SCM41
5.845C,SS41等の鋼素材が好適である。
で構成することができるが、特に515C,SCM41
5.845C,SS41等の鋼素材が好適である。
また、中空筒体の内径diは、多段段差スプラインマン
ドレルの小径部外径d、と路間−とし、その肉厚は、3
mm以上が適当である。
ドレルの小径部外径d、と路間−とし、その肉厚は、3
mm以上が適当である。
多段段差スプラインマンドレルの各部の外径、d5、d
M、dL及び段部11.12の傾斜角θは任意の値に設
定することができる。
M、dL及び段部11.12の傾斜角θは任意の値に設
定することができる。
本発明における加工圧力、即ち、押圧部材6による中空
筒体の押圧力は、通常800〜1500kg / cn
f程度で十分である。
筒体の押圧力は、通常800〜1500kg / cn
f程度で十分である。
いま、外径do20〜32mm、内径dilO〜14m
m、長さ20mrnの515C中空筒体を用い、第1図
に示した方法で冷間押出しく加工圧力1100kgf
/cnr)を行ってスプライン穴を成形した。なお、多
段段差スプラインマンドレルのスプライン諸元は次の通
りであった。
m、長さ20mrnの515C中空筒体を用い、第1図
に示した方法で冷間押出しく加工圧力1100kgf
/cnr)を行ってスプライン穴を成形した。なお、多
段段差スプラインマンドレルのスプライン諸元は次の通
りであった。
その結果、いずれの場合も、マンドレルに歯切りされた
スプラインに中空筒体素材が完全に充填しており、所定
形状のスプライン穴を成形することがて゛きた。なお、
本発明でいうスプライン穴は、内歯車をも含むものであ
る。また、以上の実施例では、2膜段差スプラインマン
ドレルについて説明したが、3段以上の多段段差スプラ
インを用いてもよいことはいうまでもない。
スプラインに中空筒体素材が完全に充填しており、所定
形状のスプライン穴を成形することがて゛きた。なお、
本発明でいうスプライン穴は、内歯車をも含むものであ
る。また、以上の実施例では、2膜段差スプラインマン
ドレルについて説明したが、3段以上の多段段差スプラ
インを用いてもよいことはいうまでもない。
本発明によれば、中空筒体の肉厚や長さに関係なく、低
加工圧力、低断面減少率で、所定形状のスプライン穴を
容易に成形することができる。
加工圧力、低断面減少率で、所定形状のスプライン穴を
容易に成形することができる。
第1図は、本発明の詳細な説明するための概略断面図、
第2図は、本発明で使用する多段段差スプラインマンド
レルの一例を示す断面図、第3図は、第2図のA−A線
矢視断面図である。 3 ・・・・ 多段段差スプラインマンドレル4 ・・
・・ 中空筒体 4′ 5′ ・・・中空穴 特許登録出願人 泉沢正部 吉1)始 長瀬康男 宮崎健治 第 図 第 図
第2図は、本発明で使用する多段段差スプラインマンド
レルの一例を示す断面図、第3図は、第2図のA−A線
矢視断面図である。 3 ・・・・ 多段段差スプラインマンドレル4 ・・
・・ 中空筒体 4′ 5′ ・・・中空穴 特許登録出願人 泉沢正部 吉1)始 長瀬康男 宮崎健治 第 図 第 図
Claims (1)
- 1、多段段差スプラインマンドレルに、その小径側から
中空筒体の中空穴を嵌合し、次いで、該中空筒体を該多
段段差スプラインマンドレルの大径側へ冷間押出しする
ことを特徴とするスプライン穴の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22099489A JPH0386344A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | スプライン穴の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22099489A JPH0386344A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | スプライン穴の成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0386344A true JPH0386344A (ja) | 1991-04-11 |
Family
ID=16759803
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22099489A Pending JPH0386344A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | スプライン穴の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0386344A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0549193A (ja) * | 1991-08-14 | 1993-02-26 | Hitachi Ltd | エンドカバーとヨークの組付構造を改良した小型電動機およびヨークの製造方法 |
JP2008221270A (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-25 | National Univ Corp Shizuoka Univ | 歯車成形用金型および同歯車成形用金型を備えた押出し成形装置 |
JP2011500328A (ja) * | 2007-10-17 | 2011-01-06 | ジーケーエヌ シンター メタルズ、エル・エル・シー | 精密な内部形状をコアロッドで鍛造する方法 |
-
1989
- 1989-08-28 JP JP22099489A patent/JPH0386344A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0549193A (ja) * | 1991-08-14 | 1993-02-26 | Hitachi Ltd | エンドカバーとヨークの組付構造を改良した小型電動機およびヨークの製造方法 |
JP2008221270A (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-25 | National Univ Corp Shizuoka Univ | 歯車成形用金型および同歯車成形用金型を備えた押出し成形装置 |
JP2011500328A (ja) * | 2007-10-17 | 2011-01-06 | ジーケーエヌ シンター メタルズ、エル・エル・シー | 精密な内部形状をコアロッドで鍛造する方法 |
US8413479B2 (en) | 2007-10-17 | 2013-04-09 | Gkn Sinter Metals, Llc | Core rod forging for precise internal geometry |
EP2205378B1 (en) * | 2007-10-17 | 2018-01-17 | Gkn Sinter Metals, Llc | Core rod forging for precise internal geometry |
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