JPH038531A - Manufacture of main fittings - Google Patents
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- JPH038531A JPH038531A JP14332889A JP14332889A JPH038531A JP H038531 A JPH038531 A JP H038531A JP 14332889 A JP14332889 A JP 14332889A JP 14332889 A JP14332889 A JP 14332889A JP H038531 A JPH038531 A JP H038531A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野]
本発明は、主体金具の製造方法に関し、とくに点火栓、
グロープラグ、酸素センサー、水温センサー、ノックセ
ンサー、ヒユーズ式温度センサーまたはサーミスタ式温
度センサー等の主体金具の製造方法に係わる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method for manufacturing a metal shell, and in particular to a method for manufacturing a metal shell,
It relates to the manufacturing method of metal shells such as glow plugs, oxygen sensors, water temperature sensors, knock sensors, fuse-type temperature sensors, or thermistor-type temperature sensors.
[従来の技術]
従来より、例えば、ある種のガソリンエンジンにおいて
は、シリンダヘッドに形成された凹所に、胴体の中央部
より上方側の径が小さい六角形状の主体金具を有する点
火栓を取付けている。[Prior Art] Conventionally, for example, in some types of gasoline engines, an ignition plug having a hexagonal metal shell with a smaller diameter above the center of the body is mounted in a recess formed in the cylinder head. ing.
このような形状の点火栓の主体金具(ヨー口・シバ特許
0036050)は、押出し成形によって、胴体の中央
部より一方側に中央部の径より小さい径で断面が六角形
状の筒状部を形成する前工程と、押出し成形によって、
前二[程により形成された胴体を軸方向に貫通する軸穴
を形成する後工程とを備えた製造方法により製造されて
いる。The main metal fitting of a spark plug with such a shape (Yoguchi-Shiba Patent No. 0036050) is formed by extrusion molding to form a cylindrical part on one side of the center of the body with a diameter smaller than the diameter of the center and a hexagonal cross section. Through the pre-process and extrusion molding,
It is manufactured by a manufacturing method that includes the first two steps and the second step of forming a shaft hole that axially passes through the body formed in the step.
なお、前工程は、第12図および第13図に示すように
、パンチ210によって、胴体200の一方側の凹所2
01がマンドレル220と六角形状の内周穴231付ダ
イ230との間隙221内へ前方押出しされる。このと
き、胴体200の一方側の筒状部202は、胴体200
の軸方向に延伸され、六角部203を1する筒状部20
2となる。また、従来より、胴体200の内周面とマン
ドレル220の外周面との間には、過度の1fl擦熱が
発生するなめ、冷却用エアーおよび冷却オイルを胴体2
00の一方側の凹所201内に供給して過度の摩擦熱の
発生を防止している。In addition, in the pre-process, as shown in FIGS. 12 and 13, a recess 2 on one side of the body 200 is punched using a punch 210.
01 is extruded forward into the gap 221 between the mandrel 220 and the die 230 with a hexagonal inner peripheral hole 231. At this time, the cylindrical portion 202 on one side of the body 200
A cylindrical portion 20 extending in the axial direction of the hexagonal portion 203
It becomes 2. In addition, conventionally, cooling air and cooling oil are supplied to the body 200 to prevent excessive frictional heat from occurring between the inner circumferential surface of the body 200 and the outer circumferential surface of the mandrel 220.
00 into the recess 201 on one side to prevent generation of excessive frictional heat.
[発明が解決しようとする課題]
しかるに、前述の従来の製造方法においては、軸穴成形
を六角成形の後に行っているので、胴体200の凹所2
01内にマンドレル220を挿入した際に、筒状部20
2がダイ230によって絞られるため、冷却用エアーお
よび冷却オイルが凹所201の外部への排出が容易に行
われないという課題があった。[Problems to be Solved by the Invention] However, in the conventional manufacturing method described above, since the shaft hole forming is performed after the hexagonal forming, the recess 2 of the body 200 is
When the mandrel 220 is inserted into the 01, the cylindrical part 20
2 is squeezed by the die 230, there is a problem that cooling air and cooling oil cannot be easily discharged to the outside of the recess 201.
このため、胴体2(1(lには、第14図に示すように
、押出し成形された六角部203と胴体200の境付近
(第13図のA−A切断線)で凹所201の内周面の軸
方向に、冷却用エアーおよび冷却オイルの排出流路とな
る凹み204が形成されてしまうという課題があった。Therefore, as shown in FIG. 14, the inside of the recess 201 near the boundary between the extruded hexagonal part 203 and the body 200 (cutting line A-A in FIG. 13) There was a problem in that a recess 204 was formed in the axial direction of the circumferential surface, which served as a discharge flow path for cooling air and cooling oil.
また、点火栓は、主体金具の後端部をかしめることによ
り、主体金具と絶縁体とを組付けている。Further, in the ignition plug, the metal shell and the insulator are assembled by caulking the rear end of the metal shell.
しかるに、このかしめを行った場合には、胴体200の
凹み204によって、主体金具のかしめ溝部にしわが現
われ外観を損ない不良品となっていた。However, when this caulking is performed, wrinkles appear in the caulking groove of the metal shell due to the recess 204 in the body 200, which impairs the appearance and results in a defective product.
本発明は、六角成形時の胴体の凹みの発生、を防止する
主体金具の製造方法の提供を目的とする。An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a metal shell that prevents the occurrence of dents in the body during hexagonal molding.
[課題を解決するための手段]
本発明の主体金具の製造方法は、押出し成形によって、
胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成する第1工程と、押
出し成形によって、前記第1[程により形成された胴体
の中央部より一方側に前記中央部の径より小さい径で断
面が六角形状の筒状部を形成する第2工程とを備えた技
術手段を採用した。[Means for Solving the Problems] The method for manufacturing a metal shell of the present invention includes the steps of:
A first step of forming a shaft hole passing through the body in the axial direction, and extrusion molding to form a hexagonal cross section with a diameter smaller than the diameter of the center part on one side of the center part of the body formed by the first process. A technical means comprising a second step of forming a shaped cylindrical portion was adopted.
[作用]
本発明の主体金具の製造方法は、前記技術手段によりつ
ぎの作用を有する。[Function] The method for manufacturing a metal shell of the present invention has the following effects by the above-mentioned technical means.
第1工程で、胴体を軸方向に貫通する軸穴を押出し成形
することによって、軸穴を有する筒状の胴体を形成する
。In the first step, a cylindrical body having a shaft hole is formed by extrusion molding the shaft hole passing through the body in the axial direction.
第2工程で、第1工程により形成された胴体の中央部よ
り一方側に中央部の径より小さい径で断面が六角形状の
一方側筒状部を押出し成形することによって、断面が六
角形状の一方側筒状部を有する筒状の胴体を形成する。In the second step, a cylindrical part with a hexagonal cross section and a diameter smaller than the diameter of the center part is extruded on one side of the center of the body formed in the first step. A cylindrical body having a cylindrical portion on one side is formed.
このように、第1L程の後に第2[程を行うことによっ
て、4体の軸穴内にパンチやマンドレル等の棒状部材を
挿入した際に、筒状部が絞られ”Cも、筒状部の内周部
分から冷却用エアーおよび冷却オイルがパンチやマンド
レル等の棒状部材により塞がれていない軸穴の部分に集
合する。In this way, by performing the second process after the first process, when a rod-shaped member such as a punch or mandrel is inserted into the shaft hole of the four bodies, the cylindrical part is squeezed and the cylindrical part Cooling air and cooling oil are collected from the inner peripheral portion of the shaft hole in a portion of the shaft hole that is not blocked by a rod-like member such as a punch or mandrel.
[発明の効果]
本発明の主体金具の製造方法は、前記技術手段および作
用によりつぎの効果を奏する。[Effects of the Invention] The method for manufacturing a metal shell of the present invention achieves the following effects through the technical means and operations described above.
胴体の内周面に、冷却用エアーおよび冷却オイルの排出
流路となる凹みの発生を防止できる。It is possible to prevent the formation of depressions on the inner circumferential surface of the body that serve as exhaust channels for cooling air and cooling oil.
また、例えば、本発明の主体金具の製造方法を点火栓用
主体金具の製造方法に採用した場合には、主体金具の後
端部をかしめて主体金具と絶縁体とを組付けても、第1
0図に示すように主体金具のがしめ溝部125の外周に
しわが生起することを防止できる。For example, when the method for manufacturing a metal shell of the present invention is adopted as a method for manufacturing a metal shell for a spark plug, even if the metal shell and the insulator are assembled by caulking the rear end of the metal shell, the 1
As shown in FIG. 0, it is possible to prevent wrinkles from forming on the outer periphery of the fastening groove portion 125 of the metal shell.
し実施例]
本発明の主体金具の製造方法を第1図ないし第11図に
示す実施例に基づき説明する。Embodiments] A method for manufacturing a metal shell of the present invention will be described based on embodiments shown in FIGS. 1 to 11.
第1図ないし第10図は本発明の第1実施例を表す。1 to 10 represent a first embodiment of the present invention.
第1図ないし第7図は各成形部における胴体の成形形状
を示し、第8図は点火栓用主体金具の製造方法により胴
体を成形する冷間押出し成形機を示す。1 to 7 show the molded shape of the body in each molding section, and FIG. 8 shows a cold extrusion molding machine for molding the body by the method of manufacturing a metal shell for an ignition plug.
冷間押出し成形機Aは、直線状に配置された第1〜第6
成形部1.2.3.4.5.6および移送手段(図示せ
ず)を備える。The cold extrusion molding machine A has first to sixth units arranged in a straight line.
It comprises a forming section 1.2.3.4.5.6 and transport means (not shown).
第1成形部1は、型枠(ダイ)11、パンチ12および
キックアウトビン13を有し、据込み成形を行って胴体
W1 (第1図)を形成する。第2成形部2は、型枠
〈ダイ)21、パンチ22、ピン23およびキックアウ
トスリーブ24を有し、前方押出し成形を行って胴体W
2 (第2図)を形成する。なお、本実施例では、第
1成形部1および第2成形部2によって第3成形部3以
降の成形のための芯出し成形を行う。The first molding section 1 has a mold (die) 11, a punch 12, and a kickout bin 13, and performs upsetting to form a body W1 (FIG. 1). The second molding section 2 has a formwork (die) 21, a punch 22, a pin 23, and a kickout sleeve 24, and performs forward extrusion molding to form the body W.
2 (Fig. 2) is formed. In this embodiment, the first forming section 1 and the second forming section 2 perform centering forming for forming the third forming section 3 and subsequent sections.
第3成形部3は、型枠(ダイ)31、パンチ32、パン
チホルダー33、ビン34およびキックアウトスリーブ
35を有し、複合(前方および後方)押出し成形を行っ
て胴体W3 (第3図)を形成する。The third molding section 3 has a formwork (die) 31, a punch 32, a punch holder 33, a bin 34, and a kickout sleeve 35, and performs composite (front and rear) extrusion molding to form the fuselage W3 (Fig. 3). form.
第4成形部4は、型枠(ダイ)41、パンチ42、ビン
43およびキックアウトスリーブ44を有し、***成形
を行って胴体W4 (第4図)を形成する。The fourth molding section 4 has a mold (die) 41, a punch 42, a bottle 43, and a kickout sleeve 44, and performs small hole molding to form the body W4 (FIG. 4).
第5成形部5は、本発明にかかる第1工程を行う成形手
段であつ゛〔、型枠(ダイ)51、パンチ52、キック
アウトスリーブ53および切れ端排出部54を有し、軸
穴を貫通させて胴体W5 (第5図)を形成する。The fifth forming section 5 is a forming means for carrying out the first step according to the present invention, and has a formwork (die) 51, a punch 52, a kick-out sleeve 53, and a scrap discharge section 54, and passes through a shaft hole. This forms a fuselage W5 (Fig. 5).
第6成形部6は、本発明にかかる第2I程を行う成形手
段であって、型枠(ダイ)61、パンチ62、バンチキ
ックアウトスリーブ63、パンチアウタスリーブ64、
マンドレル65およびキックアウトスリーブ66を有し
、六角成形を行って胴体W6 (第6図および第7図
)を形成する。The sixth molding section 6 is a molding means that performs step 2I according to the present invention, and includes a mold (die) 61, a punch 62, a bunch kickout sleeve 63, a punch outer sleeve 64,
It has a mandrel 65 and a kickout sleeve 66 and is hexagonally formed to form the body W6 (FIGS. 6 and 7).
そして、各ダイ11.21.31.41.51.61は
、冷間押出し成形機Aの固定部材aに一体的に組込まれ
ている。また、各パンチ12.22.32.42.52
.62は、冷間押出し成形fiAの可動部材すに一体的
に組込まれている。Each die 11.21.31.41.51.61 is integrally incorporated into a fixing member a of the cold extrusion molding machine A. Also, each punch 12.22.32.42.52
.. 62 is integrally incorporated into the movable member of the cold extrusion molding fiA.
なお、各ダイ11.21.31.41.51.61の凹
所内、および各パンチ12.22.32.42.52.
62と胴体との間には、接触面を冷却するために、常時
冷却用エアーおよび冷却オイルが供給手段(図示せず)
により供給されている。In addition, inside the recess of each die 11.21.31.41.51.61 and each punch 12.22.32.42.52.
62 and the body, there is a means (not shown) for constantly supplying cooling air and cooling oil to cool the contact surface.
Powered by.
移送手段は、胴体を掴持するフィンガーなどを有し、前
工程の成形部のダイから後二[程の成形部のダイに胴体
を移送するものである。The transfer means has fingers or the like for gripping the body, and is used to transfer the body from the die of the forming section in the previous step to the die of the forming section in the second step.
本実施例の点火栓用主体金具の製造方法を第1図ないし
第8図に基づき説明する。A method of manufacturing the metal shell for a spark plug of this embodiment will be explained based on FIGS. 1 to 8.
(イ)スチールから切断された丸棒状胴体(図示せず)
は、移送手段により第1成形部1のダイ11の凹所の入
口に反転することなく略平行方向に移送され、このダイ
11の凹所の入口で保持される。(a) Round rod-shaped body cut from steel (not shown)
is transferred by the transfer means to the entrance of the recess of the die 11 of the first molding section 1 in a substantially parallel direction without being reversed, and is held at the entrance of the recess of the die 11.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ12が丸棒
状胴体をダイ11の凹所内に圧入する。As the movable member of the cold extrusion molding machine A moves downward in the figure toward the fixed member a, the punch 12 press-fits the round rod-shaped body into the recess of the die 11.
ダイ11の凹所内に圧入された丸棒状胴体には、第1成
形部1において、ダイ11によって円弧状のコーナ10
1が形成され、パンチ12の先端部およびキックアウト
ビン13の先端部によって、両端面の軸心上に芯出し小
穴102,103が形成される。よって、第1成形部1
においては、前述のような冷間押出し成形により、第1
図に示す胴体W1が形成される。The round rod-shaped body press-fitted into the recess of the die 11 has an arc-shaped corner 10 formed by the die 11 in the first molding part 1.
1 is formed, and centering small holes 102 and 103 are formed on the axes of both end surfaces by the tip of the punch 12 and the tip of the kickout bin 13. Therefore, the first molding section 1
In the first step, by cold extrusion molding as described above,
The fuselage W1 shown in the figure is formed.
冷間押出し成形fiAの可動部材すが固定部材aから離
れて図示十、方に移動することによって、パンチ12が
胴体W1から離れる。このとき、キックアウトビン13
により胴体W1がダイ11の凹所内から取出される。The punch 12 is separated from the body W1 by moving the movable member of the cold extrusion molding fiA away from the fixed member a in the direction shown in the figure. At this time, kickout bin 13
The body W1 is taken out from within the recess of the die 11.
(ロ)つぎに、第1成形部1により形成された胴体W1
は、移送手段により第1成形部1から第2成形部2のダ
イ21の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ21の凹所の入口で保持される。(b) Next, the body W1 formed by the first molding part 1
is transferred by the transfer means from the first molding section 1 to the entrance of the recess of the die 21 of the second molding section 2 in a substantially parallel direction without being reversed, and is held at the entrance of the recess of the die 21.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ22が胴体
W1をダイ21の凹所内に圧入する。The punch 22 presses the body W1 into the recess of the die 21 by moving the movable member of the cold extrusion molding machine A downward in the figure toward the fixed member a.
ダイ21の凹所内に圧入された胴体W1には、第2成形
部2において、ダイ21によって径の大きい部分104
および径の小さい部分105が形成され、パンチ22の
先端部およびビン23の先端部によって、両端面の軸心
」、に芯出し大穴106.107が形成される。よって
、第2成形部2においては、前述のような冷間押出し成
形により、第2図に示す胴体W2が形成される。The body W1 press-fitted into the recess of the die 21 has a large diameter portion 104 formed by the die 21 in the second molding part 2.
A small-diameter portion 105 is formed, and large centering holes 106 and 107 are formed at the axes of both end surfaces by the tip of the punch 22 and the tip of the bottle 23. Therefore, in the second molding section 2, the body W2 shown in FIG. 2 is formed by cold extrusion molding as described above.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aから離れ
て図示上方に移動することによって、パンチ22が胴体
W2から離れる。このとき、キックアウトスリーブ24
により胴体W2がダイ21の凹所内から取出される。As the movable member of the cold extrusion molding machine A moves away from the fixed member a and moves upward in the figure, the punch 22 separates from the body W2. At this time, the kickout sleeve 24
The body W2 is removed from the recess of the die 21.
(ハ)つぎに、第2成形部2により形成された胴体W2
は、移送手段により第2成形部2から第3成形部3のダ
イ31の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ31の凹所の入口で保持される。(c) Next, the fuselage W2 formed by the second molding part 2
is transferred by the transfer means from the second molding section 2 to the entrance of the recess of the die 31 of the third molding section 3 in a substantially parallel direction without being reversed, and is held at the entrance of the recess of the die 31.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ32が胴体
W2をダイ31の凹所内に圧入する。The punch 32 presses the body W2 into the recess of the die 31 by moving the movable member of the cold extrusion molding machine A downward in the figure toward the fixed member a.
ダイ31の凹所内に圧入された胴体W2には、第3成形
部3において、ダイ31によって胴体W2の一方側に他
部108より小さい径で断面が円形状の第1筒状部10
9が形成される。また、パンチ32の先端部およびビン
34の先端部によっ°C1両端面の軸心上に穴110.
111が形成される。よって、第3成形部3においては
、前述のような冷間押出し成形により、第3図に示す胴
体W3が形成される。In the body W2 press-fitted into the recess of the die 31, a first cylindrical part 10 having a circular cross section and a smaller diameter than the other part 108 is formed on one side of the body W2 by the die 31 in the third molding part 3.
9 is formed. Further, a hole 110 is formed on the axis of both end faces of C1 by the tip of the punch 32 and the tip of the bottle 34.
111 is formed. Therefore, in the third molding section 3, the body W3 shown in FIG. 3 is formed by cold extrusion molding as described above.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aから離れ
て図示上、方に移動することによって、パンチ32が胴
体W3から離れる。このとき、キックアウトスリーブ3
5により胴体W3がダイ31の凹所内から取出される。As the movable member of the cold extrusion molding machine A moves away from the fixed member a and in the direction shown in the figure, the punch 32 separates from the body W3. At this time, kickout sleeve 3
5, the body W3 is taken out from within the recess of the die 31.
(ニ)つぎに、第3成形部3により形成された胴体W3
は、移送手段により第3成形部3から第4成形部4のダ
イ41の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ41の凹所の入口で保持される。(d) Next, the fuselage W3 formed by the third molding section 3
is transferred by the transfer means from the third molding section 3 to the entrance of the recess of the die 41 of the fourth molding section 4 in a substantially parallel direction without being reversed, and is held at the entrance of the recess of the die 41.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ42が胴体
W3をダイ41の凹所内とダイ41とビン43との間隙
とに圧入する。As the movable member of the cold extrusion molding machine A moves downward in the figure toward the fixed member a, the punch 42 press-fits the body W3 into the recess of the die 41 and into the gap between the die 41 and the bottle 43.
ダイ41の凹所内とダイ41とビン43との間隙とに圧
入された胴体W3には、第4成形部4において、パンチ
42によって胴体W3の一方側の内部に段付き穴112
が形成される。よって、第4成形部4においては、前述
のような冷間押出し成形により、第4図に示す胴体W4
が形成される。In the body W3 press-fitted into the recess of the die 41 and the gap between the die 41 and the bottle 43, a stepped hole 112 is formed inside one side of the body W3 by the punch 42 in the fourth molding part 4.
is formed. Therefore, in the fourth molding section 4, the body W4 shown in FIG. 4 is formed by cold extrusion molding as described above.
is formed.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aから離れ
て図示上方に移動することによって、パンチ42が胴体
W4の図示上端面から離れる。このとき、キックアウト
スリーブ44により胴体W4がダイ41の凹所内から取
出される。By moving the movable member of the cold extrusion molding machine A away from the fixed member a and moving upward in the drawing, the punch 42 separates from the upper end surface of the body W4 in the drawing. At this time, the body W4 is removed from the recess of the die 41 by the kick-out sleeve 44.
(ホ)つぎに、第4成形部4により形成された胴体W4
は、移送手段により第4成形部4から第5成形部5のダ
イ51の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ51の凹所の入口で保持される。(e) Next, the fuselage W4 formed by the fourth molding part 4
is transferred by the transfer means from the fourth molding section 4 to the entrance of the recess of the die 51 of the fifth molding section 5 in a substantially parallel direction without being reversed, and is held at the entrance of the recess of the die 51.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ52が胴体
W4をダイ51の凹所内に圧入する。The punch 52 presses the body W4 into the recess of the die 51 by moving the movable member of the cold extrusion molding machine A downward in the figure toward the fixed member a.
ダイ51の凹所内に圧入された胴体W4には、第5成形
部5において、パンチ62によって胴体W4の内部に胴
体W4を軸方向に貫通する軸穴113が形成される。こ
のとき、排出された切れ端は、切れ端排出部54を通っ
て外部に排出される。よって、第5成形部5においては
、前述のような冷間押出し成形により、第5図に示す胴
体W5が形成される。In the body W4 press-fitted into the recess of the die 51, a shaft hole 113 is formed inside the body W4 by a punch 62 in the fifth molding part 5, and passes through the body W4 in the axial direction. At this time, the discharged scraps are discharged to the outside through the scrap discharge section 54. Therefore, in the fifth molding section 5, the body W5 shown in FIG. 5 is formed by cold extrusion molding as described above.
冷間押出し成形機Aの可動部材すが固定部材aから離れ
て図示下方に移動することによって、パンチ52が胴体
W5から離れる。このとき、キックアウトスリーブ53
により胴体W5がダイ51の凹所内から取出される。As the movable member of the cold extrusion molding machine A moves away from the fixed member a and moves downward in the figure, the punch 52 separates from the body W5. At this time, the kickout sleeve 53
The body W5 is removed from the recess of the die 51.
くべ)つぎに、第5成形部5により形成された胴体W5
は、移送手段により第5成形部5がら第6成形部6のダ
イ61の凹所の入口に上下方向を反転して移送され、こ
のダイ61の凹所の入口で保持される。) Next, the fuselage W5 formed by the fifth molding part 5
is transferred by the transfer means from the fifth molding section 5 to the entrance of the recess of the die 61 of the sixth molding section 6 with its vertical direction reversed, and is held at the entrance of the recess of the die 61.
冷間押出し成形fiAの可動部材すが固定部材aに向か
って図示下方に移動することによって、パンチ62が胴
体W5をダイ61の凹所内に圧入するとともに、胴体5
の他方側がバンチアウタスリーブ64内に圧入される。By moving the movable member of the cold extrusion fiA toward the fixed member a, the punch 62 press-fits the body W5 into the recess of the die 61, and the body 5
The other side of the bunch outer sleeve 64 is press-fitted into the bunch outer sleeve 64.
ダイ61の凹所内、およびパンチアウタスリーブ64内
に圧入された胴体W5には、第6成形部6において、ダ
イ61、マンドレル65およびパンチアウタスリーブ6
4によって胴体W5の他方側に中央部114より小さい
径で断面が六角形状の第2筒状部115が形成される。The body W5 press-fitted into the recess of the die 61 and into the punch outer sleeve 64 has the die 61, the mandrel 65 and the punch outer sleeve 6 in the sixth molding section 6.
4, a second cylindrical portion 115 having a smaller diameter than the central portion 114 and a hexagonal cross section is formed on the other side of the body W5.
よって、第6成形部6においては、前述のような冷間押
出し成形により、第6図に示す胴体W6が形成される。Therefore, in the sixth molding section 6, the body W6 shown in FIG. 6 is formed by cold extrusion molding as described above.
冷間押出し成形1fiAの可動部材すが固定部材aから
離れて図示上方に移動することによって、バンチキック
アウトスリーブ63により蹴り出され、パンチ62、パ
ンチキックアウトスリーブ63及びパンチアウタースリ
ーブ64が胴体W6から離れる。By moving the movable member of the cold extrusion molding 1fiA away from the fixed member a and moving upward in the figure, it is kicked out by the bunch kickout sleeve 63, and the punch 62, punch kickout sleeve 63, and punch outer sleeve 64 are removed from the body W6. move away from
このとき、キックアウトスリーブ66により胴体W6が
ダイ61の凹所内から取出される。At this time, the body W6 is removed from the recess of the die 61 by the kick-out sleeve 66.
以上のように、第5成形部5による第1工程の後に、第
6成形部6による第2工程を行うことによって、胴体W
5の軸穴113内にパンチ62およびマンドレル65が
挿入された際に、パンチアウタスリーブ64により第2
箇状部115が絞られても、第2筒状部115の内周部
分から冷却用エアーおよび冷却オイルが軸穴113のパ
ンチ62およびマンドレル65により塞がれていない間
隙116に集まる。したがって、第2筒状部115の内
周部分には、冷却用エアーおよび冷却オイルが存在しな
いので、胴体W6の第2筒状部115の内周面に凹みが
発生することはない。As described above, by performing the second process by the sixth forming part 6 after the first process by the fifth forming part 5, the fuselage W
When the punch 62 and mandrel 65 are inserted into the shaft hole 113 of No. 5, the punch outer sleeve 64
Even when the convex portion 115 is constricted, cooling air and cooling oil from the inner peripheral portion of the second cylindrical portion 115 gather in the gap 116 that is not closed by the punch 62 and the mandrel 65 in the shaft hole 113. Therefore, since cooling air and cooling oil are not present in the inner circumferential portion of the second cylindrical portion 115, no dents are generated on the inner circumferential surface of the second cylindrical portion 115 of the body W6.
また、本実施例のように本発明を点火栓用主体金具の製
造方法に採用した場合には、主体金具の100の後端部
121をかしめて主体金具100と絶縁体72とを組付
けても、胴体W6の第2筒状部115の内周面に凹みが
発生しないので、第10図に示すように主体金具100
の後端部121をかしめた場合にかしめ溝部125の外
周にしわが生起することを防止できる。Further, when the present invention is adopted as a method for manufacturing a metal shell for a spark plug as in this embodiment, the metal shell 100 and the insulator 72 are assembled by caulking the rear end portion 121 of the metal shell 100. Also, since no dent occurs on the inner circumferential surface of the second cylindrical portion 115 of the body W6, the metal shell 100 as shown in FIG.
When the rear end portion 121 is caulked, wrinkles can be prevented from forming on the outer periphery of the caulking groove portion 125.
なお、パンチキックアウトスリーブ63内に挿入された
パンチ62はなくても加工可能であり、この場合、間隙
116はより大きくなって不具合が解消できる。Note that processing can be performed without the punch 62 inserted into the punch kickout sleeve 63, and in this case, the gap 116 becomes larger and the problem can be solved.
(ト)前述のような押出し成形によつ゛C形成された胴
体W6は、第9図に示すように、第1筒状部109の外
周におねじ122が形成され、さらに第2筒状部115
を切削加工により六角部123より径の小さい円形部1
24、かしめ溝部125が形成され、主体金具100が
製造される。そして、この主体金具100の先端には、
任意の形状の外側電極126が溶接等の接合方法により
取付けられる。(G) The body W6 formed by extrusion molding as described above has a thread 122 formed on the outer periphery of the first cylindrical part 109, and a second cylindrical part 109, as shown in FIG. 115
By cutting the circular part 1, which has a smaller diameter than the hexagonal part 123.
24, the caulking groove portion 125 is formed, and the metal shell 100 is manufactured. And, at the tip of this metal shell 100,
The outer electrode 126 of any shape is attached by a joining method such as welding.
そして、以上のような製造方法により製造された主体金
具100の内部に、中心型fji71、絶縁体72など
を一体的に組付けることによって、第10図に示すよう
な、ガソリンエンジンのシリンダヘッドの外壁に形成さ
れた凹所に取付けられる点火栓7が製造される。Then, by integrally assembling the central fji 71, the insulator 72, etc. inside the metal shell 100 manufactured by the manufacturing method described above, a cylinder head of a gasoline engine as shown in FIG. A spark plug 7 is manufactured which is attached to a recess formed in an outer wall.
第11図は本発明の第2実施例を表し、点火栓用主体金
具の製造方法により胴体を成形する冷間押出し成形機を
示す。FIG. 11 represents a second embodiment of the present invention, and shows a cold extrusion molding machine for molding a body by a method for manufacturing a metal shell for a spark plug.
(第1実施例と同・−機能物は同番号を付す)本実施例
の冷間押出し成形ff1Bは、型枠(第1のダイ)81
、マンドレル82、キックアウトスリーブ83、パンチ
アウタスリーブ(第2のダイ)84、ピン85、ピンキ
ックアウトスリーブ86およびビンアウタスリーブ87
を1する第6成形部8を面えている。(Same as the first embodiment - Functional objects are given the same numbers) The cold extrusion molding ff1B of this embodiment has a formwork (first die) 81
, mandrel 82, kickout sleeve 83, punch outer sleeve (second die) 84, pin 85, pin kickout sleeve 86, and bin outer sleeve 87
It faces the sixth molded part 8 which has a shape of 1.
本実施例では、第1実施例と同一の効果に加えて、冷間
押出し成形機Bの第5成形部5で形成された胴体W5を
反転することなく平行方向に第6成形部8に移送するこ
とによって、胴体5の端部付近と第6成形部8の第2の
ダイ84の凹所付近との衝突が防止できるので、胴体の
4,1部付近または第2のダイ84の凹所付近の損傷を
防止できる。In this embodiment, in addition to the same effect as the first embodiment, the body W5 formed in the fifth forming section 5 of the cold extrusion molding machine B is transferred in a parallel direction to the sixth forming section 8 without reversing. By doing so, collision between the vicinity of the end of the body 5 and the vicinity of the recess of the second die 84 of the sixth molding part 8 can be prevented, so that the vicinity of the 4, 1 part of the body or the recess of the second die 84 can be prevented. Damage to nearby areas can be prevented.
さらに、例えば、第5成形部5の型枠(ダイ)51から
第6成形部8の第2のダイ81に高速で胴体W5を移送
した場合でも、遠心力により胴体W5が外方に飛ばされ
てしまう可能性が全くない。このため、胴体W5の移送
速度の高速化が可能となるので、主体金具100の生産
性を向」することができる。Furthermore, for example, even when the body W5 is transferred from the mold (die) 51 of the fifth molding section 5 to the second die 81 of the sixth molding section 8 at high speed, the body W5 may be blown outward due to centrifugal force. There is no possibility of it happening. Therefore, it is possible to increase the transfer speed of the fuselage W5, thereby improving the productivity of the metal shell 100.
し他の実施例]
本実施例では、第6成形部において胴体に六角形状の第
2端部を形成したが、軸穴を形成した後であればいつで
も胴体に六角形状の第2端部を形成することができる。[Other Examples] In this example, the hexagonal second end portion was formed on the body in the sixth molding part, but the hexagonal second end portion may be formed on the body at any time after forming the shaft hole. can be formed.
すなわち、第1工程と第2工程とを備えた製造方法で主
体金具を製造する冷間押出し成形機であれば本実施例の
冷間押出し成形機に限定されない。That is, the cold extrusion molding machine is not limited to the cold extrusion molding machine of this embodiment as long as it is a cold extrusion molding machine that manufactures a metal shell using a manufacturing method that includes a first step and a second step.
本実施例では、第1工程と第2工程との間で同一方向か
ら押出し成形を行ったが、第1工程と第2工程との間で
逆方向から押出し成形を行っても良い。In this example, extrusion molding was performed from the same direction between the first step and the second step, but extrusion molding may be performed from the opposite direction between the first step and the second step.
本実施例では、本発明を点火栓用主体金具の製造方法に
採用したが、本発明をグロープラグ、酸素センサー、水
温センサー、ノックセンサー、ヒユーズ式温度センサー
またはサーミスタ式温度センサー等の中央部、第2筒状
部および軸穴を有する主体金具の製造方法に採用し′C
も良い。In this embodiment, the present invention was adopted as a method for manufacturing a main metal fitting for a spark plug. Adopted in the manufacturing method of the metal shell having the second cylindrical part and the shaft hole.
Also good.
第1図ないし第10図は本発明の第1実施例を表す。第
1図ないし第6図は各成形部における胴体の成形形状を
示す断面図、第7図は第6図の下視図、第8図は点火栓
用主体金具の製造方法により胴体を成形する冷間押出し
成形機を示す断面図である。第9図は点火栓用主体金具
を示す半断面図、第10図は点火栓を示す半断面図であ
る。
第11図は本発明の第2実施例を表し、点火栓用主体金
具の製造方法により胴体を成形する冷間押出し成形部を
示す断面図である。
第12図および第13図は従来の製造方法により胴体を
成形する成形機を示す断面図、第14図は第13図のA
−A切断による凹みが形成された胴体を示す断面図であ
る。
図中
A・・・冷間押出し成形機 1・・・第1成形部 2・
・・第2成形部 3・・・第3成形部 4・・・第4成
形部5・・・第5成形部(第1I程を行う成形部)
6.8・・・第6成形部(第2工程を行う成形部)
7・・・点火栓 100・・・点火栓用主体金具 11
5・・・第2筒状部く筒状部) Wl、W2、W3、W
4、W5、W6・・・胴体1 to 10 represent a first embodiment of the present invention. Figures 1 to 6 are cross-sectional views showing the molded shape of the fuselage in each molding section, Figure 7 is a bottom view of Figure 6, and Figure 8 is a molding of the fuselage by the method for manufacturing a metal shell for a spark plug. It is a sectional view showing a cold extrusion molding machine. FIG. 9 is a half-sectional view showing the metal shell for the spark plug, and FIG. 10 is a half-sectional view showing the spark plug. FIG. 11 represents a second embodiment of the present invention, and is a sectional view showing a cold extrusion molding section for molding a body by a method of manufacturing a metal shell for a spark plug. Figures 12 and 13 are cross-sectional views showing a molding machine that molds a fuselage using a conventional manufacturing method, and Figure 14 is A of Figure 13.
- It is a sectional view showing a fuselage in which a recess is formed by cutting A. A in the figure...Cold extrusion molding machine 1...First molding section 2.
...Second molding section 3...Third molding section 4...Fourth molding section 5...Fifth molding section (molding section that performs the 1st step)
6.8...Sixth molding section (molding section that performs the second process)
7... Spark plug 100... Main metal fitting for spark plug 11
5...Second cylindrical part (cylindrical part) Wl, W2, W3, W
4, W5, W6...fuselage
Claims (1)
を形成する第1工程と、 押出し成形によって、前記第1工程により形成された胴
体の中央部より一方側に前記中央部の径より小さい径で
断面が六角形状の筒状部を形成する第2工程と を備えた主体金具の製造方法。[Scope of Claims] 1) A first step of forming a shaft hole passing through the body in the axial direction by extrusion molding; a second step of forming a cylindrical portion having a diameter smaller than the diameter of the central portion and a hexagonal cross section.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14332889A JPH038531A (en) | 1989-06-06 | 1989-06-06 | Manufacture of main fittings |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14332889A JPH038531A (en) | 1989-06-06 | 1989-06-06 | Manufacture of main fittings |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH038531A true JPH038531A (en) | 1991-01-16 |
Family
ID=15336231
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14332889A Pending JPH038531A (en) | 1989-06-06 | 1989-06-06 | Manufacture of main fittings |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH038531A (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07148545A (en) * | 1993-11-29 | 1995-06-13 | Fukui Byora Kk | Production of mouth piece pin |
JP2002011543A (en) * | 2000-06-30 | 2002-01-15 | Ngk Spark Plug Co Ltd | Manufacturing method of cylindrical metal piece |
-
1989
- 1989-06-06 JP JP14332889A patent/JPH038531A/en active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07148545A (en) * | 1993-11-29 | 1995-06-13 | Fukui Byora Kk | Production of mouth piece pin |
JP2002011543A (en) * | 2000-06-30 | 2002-01-15 | Ngk Spark Plug Co Ltd | Manufacturing method of cylindrical metal piece |
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