JPH0379630A - 変成ナイロンの製造法 - Google Patents
変成ナイロンの製造法Info
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- JPH0379630A JPH0379630A JP21424989A JP21424989A JPH0379630A JP H0379630 A JPH0379630 A JP H0379630A JP 21424989 A JP21424989 A JP 21424989A JP 21424989 A JP21424989 A JP 21424989A JP H0379630 A JPH0379630 A JP H0379630A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、染色性等の特性に優れた変成ナイロンの製造
法に関する。
法に関する。
従来の技術
ナイロンは多くの用途を有する高分子化合物である。
しかしながらナイロンは染色性に欠点があり、従来種々
の染色性の改良方法が提案されている。
の染色性の改良方法が提案されている。
染色性の改良技術は2つに大別できる。1つは種々の添
加物をポリマー溶融時に添加し染色性を向上させる方法
、他の1つは共重合によって改良する方法である。
加物をポリマー溶融時に添加し染色性を向上させる方法
、他の1つは共重合によって改良する方法である。
添加物による改良は、比較的容易に行えるが、添加物の
浸出や逃散による効果の低減や、ナイロンの物性の低下
等の問題がある。
浸出や逃散による効果の低減や、ナイロンの物性の低下
等の問題がある。
これに対し、共重合法については例えば、フランス特許
第1.801.366号明細書に塩基性染料に対する染
色性を与えるために、5−スルホイソフタル酸カルシウ
ムやスルファニル酸を共重合することが、また、酸性染
料に対する染色性を向上させるために、シクロへキシル
ホスホン酸やシクロペンチルホスホン酸を共重合させる
ことが提案されている。さらに、米国特許第3.313
.591号明細書にはビニルピリジンをグテフト共重合
する方法が提案されている。
第1.801.366号明細書に塩基性染料に対する染
色性を与えるために、5−スルホイソフタル酸カルシウ
ムやスルファニル酸を共重合することが、また、酸性染
料に対する染色性を向上させるために、シクロへキシル
ホスホン酸やシクロペンチルホスホン酸を共重合させる
ことが提案されている。さらに、米国特許第3.313
.591号明細書にはビニルピリジンをグテフト共重合
する方法が提案されている。
これらの方法は改良の効果は認められるものの、その度
合いは小さく、十分な染色性を得るためにはこれらの共
重合成分を多量に用いる必要があり、多量に用いるとナ
イロンの優れた性質が保持し得ないという問題がある。
合いは小さく、十分な染色性を得るためにはこれらの共
重合成分を多量に用いる必要があり、多量に用いるとナ
イロンの優れた性質が保持し得ないという問題がある。
ナイロンに対しアミノ酸を共重合させる試みとして、特
開昭63−286429号公報および特開昭63286
430号公報にリジンの環化体であるα−アミノ−ε−
カプロラクタムを、ラクタム等の原at分と共重合する
方法が開示されている。
開昭63−286429号公報および特開昭63286
430号公報にリジンの環化体であるα−アミノ−ε−
カプロラクタムを、ラクタム等の原at分と共重合する
方法が開示されている。
しかしながらこの方法は、合成しにくいα−アミノ−ε
−カプロラクタムを出発物質に使用しているし、また得
られる変成ナイロンは分岐状のものが得られること、さ
らに、染料吸着における効果は認められないことが記載
されている。
−カプロラクタムを出発物質に使用しているし、また得
られる変成ナイロンは分岐状のものが得られること、さ
らに、染料吸着における効果は認められないことが記載
されている。
発明が解決しようとする課題
本発明の目的は物性が改良された、特に従来の共重合法
よりも酸性染料に対する染色性が飛躍的に改良されたナ
イロンの製造法を提供することにある。
よりも酸性染料に対する染色性が飛躍的に改良されたナ
イロンの製造法を提供することにある。
アミノ酸を共重合させる方法について検討の結果、α−
アミノ酸の塩酸塩を用いることによって、アミノ酸自身
が分子内縮合しラクタムになることを抑制でき、あるい
は分岐を生じることを抑制できることが判明した。また
α−アミノ酸のカルボキシル基をアルキルエステルに誘
導することによって、遊離のカルボキシル基よりも飛躍
的に反応性を高めうろことが判明した。
アミノ酸の塩酸塩を用いることによって、アミノ酸自身
が分子内縮合しラクタムになることを抑制でき、あるい
は分岐を生じることを抑制できることが判明した。また
α−アミノ酸のカルボキシル基をアルキルエステルに誘
導することによって、遊離のカルボキシル基よりも飛躍
的に反応性を高めうろことが判明した。
この結果共重合反応を容易に行うことが可能になり、低
温において選択的に反応を進行させることができること
がわかった。
温において選択的に反応を進行させることができること
がわかった。
課題を解決するための手段
本発明は、下記成分Aと成分Bとを加熱共重合すること
を特徴とする変成ナイロンの製造法を提供する。
を特徴とする変成ナイロンの製造法を提供する。
成分A
(i)有機二塩基酸とジアミンとからなる混合物〈11
)有機二塩基酸とジアミンとの塩、または(iii )
−数式 %式%) で表されるアミノ酸もしくは該アミノ酸より得られるラ
クタム 成分B (i)α−アミノ酸の塩酸塩、または (ii)α−アミノ酸のモノもしくはジアルキルエステ
ルまたはそれらの塩酸塩 以下に本発明の詳細な説明する。
)有機二塩基酸とジアミンとの塩、または(iii )
−数式 %式%) で表されるアミノ酸もしくは該アミノ酸より得られるラ
クタム 成分B (i)α−アミノ酸の塩酸塩、または (ii)α−アミノ酸のモノもしくはジアルキルエステ
ルまたはそれらの塩酸塩 以下に本発明の詳細な説明する。
成分Aとして用いる有機二塩基酸としては、アジピン酸
、セバシン酸、スペリン酸などが、ジアミンとしては、
ヘキサメチレンジアミン、デカメチレンジアミンなどが
あげられる。これらは上記したように、混合物として用
いるか、または上記の有機二塩基酸とジアミンとの塩と
して用いる。
、セバシン酸、スペリン酸などが、ジアミンとしては、
ヘキサメチレンジアミン、デカメチレンジアミンなどが
あげられる。これらは上記したように、混合物として用
いるか、または上記の有機二塩基酸とジアミンとの塩と
して用いる。
また、−数式
%式%)
で表されるアミノ酸としては、ε−アミノカプロン酸(
n=5>、ζ−アミノエナントR(n=6)、η−アミ
ノカプリル酸(n=7>、r−アミノカプリン酸(n=
8)などがあげられる。さらに該アミノ酸より得られる
ラクタムも用いることができる。
n=5>、ζ−アミノエナントR(n=6)、η−アミ
ノカプリル酸(n=7>、r−アミノカプリン酸(n=
8)などがあげられる。さらに該アミノ酸より得られる
ラクタムも用いることができる。
成分Bとして用いるα−アミノ酸としては、たとえば、
グリシン、アラニン、ロイシン、セリン、リジン、グル
タミン酸、アスパラギン酸、フェニルアラニン、プロリ
ンなどがあげられる。反応性から考慮すると、リジン、
グルタミン酸、アスパラギン酸などが望ましい。
グリシン、アラニン、ロイシン、セリン、リジン、グル
タミン酸、アスパラギン酸、フェニルアラニン、プロリ
ンなどがあげられる。反応性から考慮すると、リジン、
グルタミン酸、アスパラギン酸などが望ましい。
これらのα−アミノ酸は塩酸塩またはモノもしくはジア
ルキルエステルもしくはその塩酸塩の形で使用される。
ルキルエステルもしくはその塩酸塩の形で使用される。
ここでいうアルキルは、炭素数1〜5のアルキル、例え
ばメチル、エチル、n−ブロピル、″1so−プロピル
、n−ブチル、1so−ブチル、t−ブチル、t−ペン
チルなどである。
ばメチル、エチル、n−ブロピル、″1so−プロピル
、n−ブチル、1so−ブチル、t−ブチル、t−ペン
チルなどである。
これらはナイロン成分へに対しモル%で0.1〜10%
、好ましくは1〜7%添加される。
、好ましくは1〜7%添加される。
本発明の変成ナイロンは、それ自体公知のナイロンの製
造方法を適用して製造できる。例えば、成分Aと成分B
を窒素気流下に、270℃以下好ましくは150〜25
0℃の反応温度で、必要ならば減圧下において、加熱共
重合することにより容易に得ることができる。
造方法を適用して製造できる。例えば、成分Aと成分B
を窒素気流下に、270℃以下好ましくは150〜25
0℃の反応温度で、必要ならば減圧下において、加熱共
重合することにより容易に得ることができる。
このようにして得られた変成ナイロンは、溶融紡糸法な
どのそれ自体公知の方法で繊維にすることができる。あ
るいは溶融成形や溶媒に溶解しキャストすることによっ
て、フィルムを製造できる。
どのそれ自体公知の方法で繊維にすることができる。あ
るいは溶融成形や溶媒に溶解しキャストすることによっ
て、フィルムを製造できる。
以下実施例によって、本発明をさらに詳細に説明する。
実施例1
ε−アミノカプロン酸3.86gとりジンモノ塩酸塩0
.11g (ε−アミノカプロン酸に対し2モル%〉
との混合物を、窒素気流下において170℃から240
℃に毎分4℃の速度で昇温した。さらに240℃で2時
間放置し、同温度で2mai)1g以下に減圧し、30
分間加熱を続は反応を完結させた。得られた共重合体は
白色の固体であった。このものを97重量%の濃硫酸に
溶解して1%溶液とし、30℃でのインヘレント粘度を
測定した結果0.75であった。また、ガラス転移温度
は39℃、融解温度は210℃であった。
.11g (ε−アミノカプロン酸に対し2モル%〉
との混合物を、窒素気流下において170℃から240
℃に毎分4℃の速度で昇温した。さらに240℃で2時
間放置し、同温度で2mai)1g以下に減圧し、30
分間加熱を続は反応を完結させた。得られた共重合体は
白色の固体であった。このものを97重量%の濃硫酸に
溶解して1%溶液とし、30℃でのインヘレント粘度を
測定した結果0.75であった。また、ガラス転移温度
は39℃、融解温度は210℃であった。
この共重合体を細かく破砕し、80℃で24時間減圧乾
燥して絶乾状態とした。次に、小型の背圧押出式溶融紡
糸機(単ホール、ノズル孔径0.5emφ)を用いて、
窒素気流中、230〜240℃で溶融した共重合体を、
背圧4〜6kg/m−で紡出した。この紡出糸を約4倍
に延伸した。
燥して絶乾状態とした。次に、小型の背圧押出式溶融紡
糸機(単ホール、ノズル孔径0.5emφ)を用いて、
窒素気流中、230〜240℃で溶融した共重合体を、
背圧4〜6kg/m−で紡出した。この紡出糸を約4倍
に延伸した。
このようにして得られた繊維は全く着色しておらず、引
張強度4g/デニール及び伸度41%を有した。この繊
維を酸性染料オレンジ■を用いて90℃で2時間処理し
た(染料濃度14■/l、浴比1/ 2000)。繊維
は良好な洗濯堅牢性を有する濃い色相の赤橙色に染色さ
れた。染料吸尽量は20.2■/gであった。−吉兆変
成試料のナイロン6繊維は濃い色相には染色されず、染
料吸尽量も7■/gと少量であった。
張強度4g/デニール及び伸度41%を有した。この繊
維を酸性染料オレンジ■を用いて90℃で2時間処理し
た(染料濃度14■/l、浴比1/ 2000)。繊維
は良好な洗濯堅牢性を有する濃い色相の赤橙色に染色さ
れた。染料吸尽量は20.2■/gであった。−吉兆変
成試料のナイロン6繊維は濃い色相には染色されず、染
料吸尽量も7■/gと少量であった。
さらに上記のようにして得られた共重合体を、ホットプ
レスでフィルムに成形した。このフィルムは、酸性染料
を使用することによって濃い色相を有する赤橙色に染色
することができた。染料吸尽量は22mg/ gで、非
変成ナイロン6フィルムの7、2 mg/ gよりは著
しく改良された値であった。
レスでフィルムに成形した。このフィルムは、酸性染料
を使用することによって濃い色相を有する赤橙色に染色
することができた。染料吸尽量は22mg/ gで、非
変成ナイロン6フィルムの7、2 mg/ gよりは著
しく改良された値であった。
また、得られた共重合体を蟻酸溶液とし、これよりキャ
ストフィルムに成形した。このフィルムは濃い色相を有
する赤橙色に染色することができた。染料吸尽量は25
■/gであり、非変成ナイロン6フィルムの8■/gよ
りもはるかに多かった。
ストフィルムに成形した。このフィルムは濃い色相を有
する赤橙色に染色することができた。染料吸尽量は25
■/gであり、非変成ナイロン6フィルムの8■/gよ
りもはるかに多かった。
実施例2
ε−アミノカプロン酸3.78gとりジンモノ塩酸塩0
.219g (ε−アミノカプロン酸に対する比率約
4モル%〉を用いた以外は、実施例1と同様にして重合
を行った。
.219g (ε−アミノカプロン酸に対する比率約
4モル%〉を用いた以外は、実施例1と同様にして重合
を行った。
得られた共重合体のインヘレント粘度は0.7であり、
ガラス転移温度は39℃、溶融温度は200℃であった
。溶融紡糸した繊維を4倍に延伸すると、引張強度3.
4g/デニール及び伸度38%を有した。
ガラス転移温度は39℃、溶融温度は200℃であった
。溶融紡糸した繊維を4倍に延伸すると、引張強度3.
4g/デニール及び伸度38%を有した。
この繊維をオレンジ■で染色すると、良好な洗濯堅牢性
を有し赤橙色に染色された。染料吸尽量は35.1n+
g/ gであり、−吉兆変成試料のナイロン6の染料吸
尽量は7■/gであった。
を有し赤橙色に染色された。染料吸尽量は35.1n+
g/ gであり、−吉兆変成試料のナイロン6の染料吸
尽量は7■/gであった。
実施例3
セバシン酸3.84 g (0,019モル)、グルタ
ミン酸ジエチルエステル塩酸塩0.24 g (0,0
01モル)およびヘキサメチレンジアミン2.35 g
(0,0202モル〉の混合物を、窒素気流下で17
0℃から220℃まで毎分4℃の速度で昇温し、この温
度で2時間加熱した。さらに、250℃に昇温し2時間
加熱した。
ミン酸ジエチルエステル塩酸塩0.24 g (0,0
01モル)およびヘキサメチレンジアミン2.35 g
(0,0202モル〉の混合物を、窒素気流下で17
0℃から220℃まで毎分4℃の速度で昇温し、この温
度で2時間加熱した。さらに、250℃に昇温し2時間
加熱した。
さらにこの温度で、2m+++Hg以下の減圧にして3
0分間加熱を続は反応を完結した。得られた重合体は白
色の固体で、インヘレント粘度0.81、ガラス転移温
度31℃、融解温度211t:であった。溶融紡糸(紡
糸温度約230℃)し、4倍延伸した繊維は1張強度4
.3g/デニール、伸度38%で、酸性染料オレンジ■
に対し、良好な洗濯堅牢性を有する濃い色相を有する赤
橙色に染色された。染料吸尽量は26.5■で、非変成
ナイロン610繊維試料の染料吸尽量に比較すると大幅
に改良された。
0分間加熱を続は反応を完結した。得られた重合体は白
色の固体で、インヘレント粘度0.81、ガラス転移温
度31℃、融解温度211t:であった。溶融紡糸(紡
糸温度約230℃)し、4倍延伸した繊維は1張強度4
.3g/デニール、伸度38%で、酸性染料オレンジ■
に対し、良好な洗濯堅牢性を有する濃い色相を有する赤
橙色に染色された。染料吸尽量は26.5■で、非変成
ナイロン610繊維試料の染料吸尽量に比較すると大幅
に改良された。
実施例4
アジピン酸2.77g (0,019モル)、グルタミ
ン酸ジエチルエステル塩酸塩0.24g (0,001
モル)およびヘキサメチレンジアミン2.35 g
<0.0202モル)の混合物を、窒素気流下において
170℃から270℃まで毎分5℃の速度で昇温し、こ
の温度で1時間加熱した。得られた重合体は薄い褐色の
固体であった。このものはインヘレント粘度0.60、
ガラス転移温度45℃、融解温度248℃であった。こ
の重合体の溶融紡糸によって得られた繊維は、酸性染料
オレンジ■で濃い色相を有する赤橙色に染色された。
ン酸ジエチルエステル塩酸塩0.24g (0,001
モル)およびヘキサメチレンジアミン2.35 g
<0.0202モル)の混合物を、窒素気流下において
170℃から270℃まで毎分5℃の速度で昇温し、こ
の温度で1時間加熱した。得られた重合体は薄い褐色の
固体であった。このものはインヘレント粘度0.60、
ガラス転移温度45℃、融解温度248℃であった。こ
の重合体の溶融紡糸によって得られた繊維は、酸性染料
オレンジ■で濃い色相を有する赤橙色に染色された。
実施例5
セバシンM122.43g (0,012モル〉、リジ
ンモノ塩酸塩0.116g (0,00064モル)お
よびヘキサメチレンジアミン1.42g (0,012
2モル)の混合物を、窒素気流下において170℃から
220℃まで毎分4℃の速度で昇温し、この温度で50
分間加熱を続けた。
ンモノ塩酸塩0.116g (0,00064モル)お
よびヘキサメチレンジアミン1.42g (0,012
2モル)の混合物を、窒素気流下において170℃から
220℃まで毎分4℃の速度で昇温し、この温度で50
分間加熱を続けた。
得られた重合体は白色固体で、インヘレント粘度0.7
6、ガラス転移温度29℃、融解温度206℃であった
。この重合体の溶融紡糸で得られた繊維は、酸性染料オ
レンジ■で濃い色相を有する赤橙色に染色された。
6、ガラス転移温度29℃、融解温度206℃であった
。この重合体の溶融紡糸で得られた繊維は、酸性染料オ
レンジ■で濃い色相を有する赤橙色に染色された。
実施例6
実施例3におけるグルタミン酸ジエチルエステル塩酸塩
の代わりにグルタミン酸塩酸塩0.18g(0,001
モル)を用いた以外は、実施例3と同様な方法で重合し
た。褐色のインヘレント粘度0.38を示す重合体が得
られた。
の代わりにグルタミン酸塩酸塩0.18g(0,001
モル)を用いた以外は、実施例3と同様な方法で重合し
た。褐色のインヘレント粘度0.38を示す重合体が得
られた。
発明の効果
本発明で得られる変成ナイロンは、従来のナイロンが有
していた酸性染料に対する染色性が著しく改良されてい
る。
していた酸性染料に対する染色性が著しく改良されてい
る。
Claims (2)
- (1)下記成分Aと成分Bとを加熱共重合することを特
徴とする変成ナイロンの製造法。成分A (i)有機二塩基酸とジアミンとからなる混合物 (ii)有機二塩基酸とジアミンとの塩、または (iii)一般式 H_2N(CH_2)_nCOOH(nは5〜10の整
数)で表されるアミノ酸もしくは該アミノ酸より得られ
るラクタム成分B (i)α−アミノ酸の塩酸塩、または (ii)α−アミノ酸のモノもしくはジアルキルエステ
ルまたはそれらの塩酸塩 - (2)該成分Bの量が、重合体中の成分Aを基準として
0.1〜10モル%である請求項1記載の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21424989A JPH0379630A (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | 変成ナイロンの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21424989A JPH0379630A (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | 変成ナイロンの製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0379630A true JPH0379630A (ja) | 1991-04-04 |
Family
ID=16652640
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21424989A Pending JPH0379630A (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | 変成ナイロンの製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0379630A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102985464A (zh) * | 2010-06-29 | 2013-03-20 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 聚酰胺化合物 |
RU2579138C2 (ru) * | 2010-12-27 | 2016-03-27 | Мицубиси Гэс Кемикал Компани, Инк. | Полиамидная композиция |
-
1989
- 1989-08-22 JP JP21424989A patent/JPH0379630A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102985464A (zh) * | 2010-06-29 | 2013-03-20 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 聚酰胺化合物 |
EP2589616A1 (en) * | 2010-06-29 | 2013-05-08 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Polyamide compound |
EP2589616A4 (en) * | 2010-06-29 | 2014-05-14 | Mitsubishi Gas Chemical Co | NYLON CONNECTION |
CN102985464B (zh) * | 2010-06-29 | 2015-04-01 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 聚酰胺化合物 |
JP5867391B2 (ja) * | 2010-06-29 | 2016-02-24 | 三菱瓦斯化学株式会社 | ポリアミド化合物 |
RU2579138C2 (ru) * | 2010-12-27 | 2016-03-27 | Мицубиси Гэс Кемикал Компани, Инк. | Полиамидная композиция |
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