JPH0378269B2 - - Google Patents
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Description
＜産業上の利用分野＞
本発明はフアインデニールポリアミドフイラメ
ント糸を用いた、印字耐久性および鮮明性にすぐ
れ、長時間印字後の蛇行変形がきわめて少ないイ
ンクリボン、特に薄手のインクリボンに関するも
のである。
＜従来技術との関係＞
従来のインクリボンには綿、絹、ポリアミド繊
維からなる織物が使われているが、綿はインクの
保持性は良いが、印字鮮明性に欠け、厚く、スカ
ムが発生する欠点があり、絹はインク保持性良
く、印字の鮮明性にもすぐれるが、耐久性が劣
り、高価である欠点を有する。また、ポリアミド
繊維は耐久性は前記の綿、絹素材よりすぐれる
が、寸法安定性がわるく蛇行しやすい等の欠点が
ある。さらにまた、ポリエステル糸の高密度織物
をインクリボンに用いることもなされているが、
ポリエステル糸はポリアミド繊維糸に比し、寸法
安定性はすぐれているものゝ剛性率が大きく、印
字による蛇行変形が大きく、インクの含浸性に劣
る欠点がある。これらの欠点を補うため、アルカ
リ減量して繊維表面を粗面化する方法も提案され
ているが従来法の如く、アルカリ減量が多いとポ
リエステル繊維の強度が著しく減少し、印字耐久
性が激減するなどの欠点があり、本格的には実用
化されていないのが実情である。ところでインク
リボンを使用するプリンターは近年、増々高速化
されており、高速運転時の印字鮮明性にすぐれた
インクリボンの開発が待望されている。印字鮮明
性を改良し、コンパクト化するため、薄手のイン
クリボンを使用することはよく知られているが、
インクリボンの薄手化と耐久性とは反比例の関係
にあり、従来のインクリボンに使用されていた素
材で薄手化を行なうと、著しく耐久性が劣り、実
用に堪えられなかつた。従来、薄手インクリボン
として30デニールのポリアミド繊維糸を用いたも
のが最も薄いものであつた。これは、ポリアミド
繊維が実用性のある耐熱性を有する他素材に比べ
て最も高強力化しやすい素材であること、および
インクリボンに用いられるフアインデニールポリ
アミド繊維の切断強度が6.0ｇ／ｄ以上のものが
得られず、したがつて、印字耐久性との関係で30
デニールのポリアミド繊維糸よりなるインクリボ
ンが実用性のある薄手インクリボンの下限とされ
ており、超薄手で耐久性の良好なインクリボンは
要望があつても得られなかつた。
＜発明の目的＞
本発明の目的は、従来よりはるかに高強力で単
糸デニールの小さいポリアミド繊維糸を用いるこ
とにより、従来、得られなかつたような薄手のイ
ンクリボンで、かつ、耐久性にすぐれたインクリ
ボンを得ることにあり、また、単糸繊度をフアイ
ンデニール化することにより、織物の緻密性を高
くすることが容易となり、印字圧が増加したとき
の印字のにじみを防いで印字の鮮明性にすぐれ、
耐疲労性を向上させたインクリボンを得ることに
ある。
＜発明の構成＞
本発明は、単糸繊度が1.0デニール以下、トー
タルデニールが25デニール以下糸強力が180ｇ／
ｙ以上のポリアミドマルチフイラメント糸からな
る織物の経糸方向が長さ方向になるようにテープ
状にカツトされており、インクが含浸されている
インクリボンである。また、ポリアミド繊維糸の
糸強力が180ｇ／ｙ以上である高強力ポリアミド
繊維糸が好ましい。このようなポリアミドマルチ
フイラメント糸を形成するポリアミドは、95モル
％以上がε−カプロアミド単位よりなるポリカプ
ラミド系ポリマーで、硫酸相対粘度が3.0以上で
あることが好ましく、また、ポリアミド繊維が次
の条件を満足していることが好ましい。即ち、
(イ) 比重より求めた結晶化度χρが35.0以上、好ま
しくは400以上、
(ロ) 繊維の複屈折率Δnが55×10-3以上、好まし
くは60×10-3以上、
(ハ) （200）面の見掛けの結晶サイズACS200≧
55.0Å、好ましくは60.0Å以上、
(ニ) （202）、（002）面の見掛けの結晶サイズ
ACS202,002≧35.0Å、好ましくは40.0Å以上、
なおかくして得られるフアインデニール高強力
ポリアミド繊維は、通常下記(ホ)〜(ト)の特性も備え
ている。
(ホ) 乾熱収縮率が7.0％以下
(ヘ) 結晶完全度因子CPI≧70.0％
(ト) （200）面及び（202）、（002）面の結晶配向
度fcが各々90％以上。
これらは、ε−カプロアミドの繰返し構造単位
が95モル％以上の硫酸相対粘度3.0以上のポリカ
プラミド系ポリマーを
(1) Ｑ／πD3≧21000、好ましくは40000以上とな
るように単孔あたりのポリマー吐出量とノズル
孔径を選択すること、
(2) 紡糸引取時のドラフト比Vw／Vo≧25、好
ましくは30以上とすること、
(3) ノズル直下に加熱ゾーンを設け、その距離
LHを30〜200mmとすること、
(4) ノズル直下加熱ゾーン中の糸条雰囲気温度を
250℃以上、好ましくは280〜330℃とすること、
(5) 一旦巻き取るか、或いは連続して延伸する前
の糸条の複屈折率Δnが25×10-3〜40×10-3、
単糸デニールを2.5デニール以下、好ましくは
2.0デニール以下とすること、
(6) 該紡出糸を２段以上の多段延伸すること、好
ましくは全延伸倍率を2.0〜3.5倍にすることに
よつて達成される。
本発明で意図する繊維の原料たるポリアミドは
20℃、96％の濃硫酸溶液中で重合体濃度10mg／ml
で測定した相対粘度が少なくとも3.0以上、好ま
しくは、3.2以上のもので、たとえば、ポリカプ
ロラクタム、ポリヘキサメチレンアジパミド、ポ
リヘキサメチレンセバクアミド、ポリテトラメチ
レンアジパミドこれらのポリアミドのコポリマー
および1.4シクロヘキサンビス（メチルアミン）
と線状脂肪族ジカルボン酸の縮合生成物を基材と
したポリアミド類などがある。特に、ε−カプロ
アミドの繰返し単位が95モル％以上のナイロン６
ポリマーが好ましい。共重合し得る他のポリアミ
ド成分としては例えば、ポリヘキサメチレンアジ
パミド、ポリヘキサメチレンセバカミド、ポリヘ
キサメチレンイソフタラミド、ポリヘキサメチレ
ンテレフタラミド、ポリキシリレンフタラミド等
がある。共重合成分を５モル％以上含有すると結
晶性が低下し、寸法安定性が低下する為好ましく
ない。水分率を0.03％以下に乾燥した上記ポリア
ミドを溶融紡糸機で紡糸するが、このとき好まし
くはエクストルーダ型紡糸機を用いる。
紡糸条件として、本発明の特徴は、まずノズル
オリフイス中のポリマー剪断流動時のレオロジー
的パラメーターである剪断速度に対応するパラメ
ーターであるＱ／πD3が21000以上、更に好まし
くは40000以上となるように単孔あたりのポリマ
ー吐出量Ｑとノズル孔径Ｄを選択することであ
る。
従来技術では、このような高剪断速度で硫酸相
対粘度が3.0以上であるような高分子量ナイロン
をメルトフラクチユアなしで紡出するためには、
紡糸温度を非常に高く設定せねばならないため、
Ｑ／πD3は21000未満とすることが当業界の常識
であつた。本発明者等はノズル面温度のみをノズ
ル面に装着したヒーターで加熱することにより、
ポリマーの劣化を誘起せずメルトフラクチユア発
生を防止する技術を確立することにより、この問
題を解決した。
また、紡糸温度アツプによるオリゴマー発生量
アツプの問題は、ノズル直下をスチームシールす
るなり、不活性気体シールすることにより改善で
きる。
このような条件で吐出されたポリマーをドラフ
ト比（Vw／Vo）を25以上、好ましくは30以上
として引き取ることが肝要である。
その際、ノズル直下に加熱ゾーンを設け、その
距離を30〜200mmとして、糸条通過雰囲気温度を
250℃以上、好ましくは280〜330℃とすることに
より未延伸糸の単糸デニールが2.5d以下、好まし
くは2.0d以下にして、かつ未延伸糸の複屈折率を
25×10-3〜40×10-3とすることができる。
未延伸糸の複屈折率が25×10-3未満であると後
伸びが大きいために延伸安定性がそこなわれるこ
と、および未延伸糸の単糸デニールが大きくなる
ことから、本発明のような1.0d如何で切断強度９
ｇ／ｄ以上のフアインデニール高強力ポリアミド
繊維を得ることが困難である。
また未延伸糸の複屈折率が40×10-3を越える
と、延伸性が急激に低下すること、紡糸時の安定
性がそこなわれ、未延伸糸の糸ムラが大きくなる
ことから本発明の高強力フアインデニール繊維を
得ることが困難である。
このようにして得られた未延伸糸を一旦巻取る
か、或いは連続して延伸する際に、1.10倍以下の
予備伸長を与えた後、ホツトローラーあるいは室
温ローラーによつて第１段延伸を行ない、あるい
は200℃以上の高温加圧蒸気による第１段延伸を
行つた後、第２段延伸では、100〜300℃で熱処理
を行なうのがよい。いずれの第１段延伸手法を採
用するにしても、全延伸倍率の50％以上の延伸
を、第１段延伸で行うことが、延伸挙動を安定化
させるためには、必要であり、また全延伸倍率は
高い方が好ましく、通常は2.0倍以上3.5倍以下に
することが望ましい。また第１段延伸における延
伸温度はローラー延伸の場合、100℃以下にせね
ばならない。100℃を越えると、ローラー上で糸
条が不安定になり、全延伸倍率が低下する。また
第１段延伸に高温加圧蒸気を適用する場合、糸条
と蒸気噴出孔との距離を50mm以内、好ましくは20
mm以内とし、蒸気噴出孔における蒸気温度を200
℃以上600℃以下にする必要がある。
200℃以下であると延伸速度を十分に上げるこ
とができず、延伸点の固定ができない。又、600
℃以上となると糸条の溶断が起りやすく、不安定
になる。糸条と蒸気噴出孔との距離が50mm以上離
れると延伸点での糸条の温度が著しく低下し、非
常識な低速で糸条を走行させない限り、延伸点の
固定が困難である。優れた強度を有するポリアミ
ド繊維を製造するには、延伸熱処理工程における
糸条接触部をできるだけ少なくすることが好まし
く、たとえば第２段延伸熱処理工程においては、
非接触タイプのヒーターが有効である。
また繊維内にボイドあるいは欠陥を発生せしめ
ることなく高延伸倍率の延伸を行なう方法とし
て、３段延伸或いは４段延伸が有効である。３段
延伸においては、第２段と第３段の延伸条件がポ
イントであり、通常のホツトローラー、ピン、或
いはホツトプレートによる第２段、第３段の延伸
を行なう場合、実質的に第２段よりも第３段熱処
理温度を高くすることが必要であり、第２段延伸
を100〜200℃、第３段延伸を160〜220℃の範囲か
ら夫々選択するのが最も好ましい。また第２段目
に高温加圧噴出蒸気による延伸を行なう方法も有
効である。４段延伸においては、ホツトローラ
ー、ピンあるいはホツトプレートによる第２段延
伸が完了した後、高温加圧噴出蒸気による第３段
延伸を行ない、しかる後に高温熱処理を行なう４
段延伸手法が特に有効である。
更に第２段延伸を行う際に、第１延伸ローラと
第２延伸ローラとの間に設けられた雰囲気温度
170〜350℃のスリツトヒーター（糸条走行路とし
てスリツトを設けた加熱装置で、該スリツト中に
非接触状態で糸条を走行させながら加熱するも
の：雰囲気温度とは該スリツト内の温度を言う）
中を糸条が0.3sec以上滞在できる様に通過せし
め、しかる後、第２延伸ローラに供する。その際
スリツトヒーター中に温度勾配を設け、糸条入口
雰囲気温度を160℃以上、出口雰囲気温度を350℃
以下とし、且つ170〜350℃の雰囲気に糸条が
0.3sec以上滞在できる様に通過せしめることが好
ましい。又、２段延伸終了後、一旦巻取ることな
く連続的に、あるいは一旦巻取つた後に、210〜
150℃で10％以下のリラツクス処理を行うことに
より、寸法安定性を更に向上させることも可能で
ある。
かくして得られた本発明の糸条は、従来0.7d以
下のフアインデニールのポリアミド繊維の切断強
度が高々6.0ｇ／ｄであつた（たとえば特公昭57
−17967号参照）のに対して、切断強度が9.0ｇ／
ｄ以上、好ましくは10.0ｇ／ｄという高強力を有
している。
本発明の糸条がこのような優れた特性を有する
ことは、次に示す様な微細構造的な特徴によるも
のである。
まず比重から求めた結晶化度χρが35.0％以上、
好ましくは40.0％以上と従来のポリアミド繊維の
χρがせいぜい30.0％程度であつたのに対して非常
に高いことがあげられる。従つて、従来のポリア
ミド繊維に比較して非常に繊維構造が安定化して
いるといえる。
このことは結晶完全度パラメーターCPIが70.0
％以上と非常に結晶の完全度が高いことからも裏
づけられる。従つて、寸法安定性のメジヤーであ
る乾熱収縮率も7.0％以下と低い。
また、ACS200≧55.0Å、好ましくは60.0Å以
上、ACS202,002≧35.0Å、好ましくは40.0Å以上
と従来のポリアミド繊維に比較して大きいこと、
（200）面、（202）（002）面の結晶配向度が各々90
％以上であり、結晶部の配向性が良好であり、平
均的な配向性のメジヤーである複屈折率Δnが
55.0×10-3以上、好ましくは60.0×10-3以上と高
いことから、本発明の繊維は結晶部及び非晶部と
もに構造的に非常にガツチリしており、完全性が
高いといえる。
以上のような構造的特徴の裏づけがあつてこ
そ、本発明に用いられるような単糸デニールが小
さくても高強力なポリアミド繊維が得られるので
ある。また、該ポリカプロアミドは、少量の艶消
剤、着色剤、安定剤、吸湿剤、充填剤などを含ん
でもよい。
このようにして得られたインクリボン用のフア
インデニール高強力ポリアミド繊維は、単糸繊度
が1.0デニール以下、好ましくは、0.7デニール以
下、トータルデニールが25デニール以下、好まし
くは20デニール以下であることが必要である。単
糸繊度が1.0デニールを超えると高密度織物とす
ることにより織物が硬化し、曲げにくゝなり、イ
ンク保持性がわるくなる。また、トータルデニー
ルが25デニールを超えると厚くなつて本発明で目
的とするような印字鮮明性を得ることが困難であ
る。また、ポリアミドマルチフイラメント糸の糸
強力が180ｇ以上であることが好ましい。糸強力
が180ｇ未満では、本発明で目的とする耐久性の
インクリボンが得られなくなる。
また、本発明のインクリボンを構成する織物の
密度は経糸および緯糸のカバーフアクターの合計
Ｋが1800以上であることが好ましい。この理由は
印字鮮明性を良くし、耐久性を保持するには緻密
な密度であることが必須であり、例えば最近増加
しつゝあるプリンターとしてドツトマトリツクス
方式があるがドツトピン径が小さくなり、印字圧
が増加して一層リボンの緻密性が要求されてきて
おり、上記の織物のカバーフアクター以上が好ま
しい。
さらに本発明のインクリボンにおいては、かゝ
る織物の構造がリボンテープの長さ方向となる経
糸の織クリンプ角Qw（度）がQw≧tan-1Ｔ／Ｐ−３
（Ｐ：緯糸間隔、Ｔ：インクリボン基布の厚さ）
の範囲になるように構成せしめることが好まし
い。経糸の織クリンプ角の適正範囲は前述した如
く打字衝撃力により織物構造が変化する度合を小
さくし、性能保持するためであり、せまい巾方向
となる緯糸より拘束力大となる経糸の織クリンプ
角の変化が大きな影響が出やすく、経糸の織クリ
ンプ角Qw（度）はQw≧tan-1Ｔ／Ｐ−３（Ｐ：緯糸
間隔、Ｔ：インクリボン基布の厚さ）とすること
が好ましい。また緯糸の織クリンプ角Qfは比較
的小さくても許容できるが経糸の織クリンプ角
Qwとの関係があまりアンバランスになると性能
劣化を起すのでバランスした織クリンプ状態とす
ることが望ましい。
従来の織物は第１図に示す如く、経糸方向に伸
ばされた構造すなわち、経糸の織クリンプ角Qw
が、かなり小さくなつており、打字衝撃力を受け
ることにより偏平化されて第２図に示すように経
糸の織クリンプ角Qwが著しく増加し、打字され
ない部分とに大きな織物構造差を発生させる。こ
の構造差は織物密度が大きいほど、大きくなる傾
向があり、打字衝撃力による損傷が大きくなる。
したがつて、打字衝撃力による織物の織クリンプ
角の変化が小さい方が良好なインクリボンとな
る。
上記織物構造、すなわち、経糸の織クリンプ角
の条件を満足させる方法としては従来の精練、セ
ツト加工法では不充分であり、経方向に出来るだ
け張力をかけないようにし、ヒートセツトの際は
経方向に充分にオーバーフイードして加工するこ
とが好ましい。好ましい方法の具体例としては精
練加工においては張力のかゝらない液流染色機あ
るいは吊り方式の加工機を用い、プレセツトおよ
びフアイナルセツトにおいては経方向に２〜10
％、好ましくは３〜６％程度のオーバーフイード
を行い経方向の織クリンプ角を大きくするように
し、緯方向においても経糸とのバランスを大きく
変化させないように適度な巾出しをすることが好
ましい。
ここで、織クリンプ角とは第３図に示す織物の
断面図において、該織物の中心面に対して成す糸
軸の最大傾角Qwをもつて定義したものである。
但し、Ｐは緯糸間の距離、Ｔは織物の厚さであ
る。
＜発明の効果＞
本発明によるインクリボンは高強力ポリアミド
繊維を用いることによつて、薄手のインクリボン
となり、しかも、耐久性にすぐれたタイプリボン
である。また、単糸繊度が1.0デニール以下、ト
ータルデニールが25デニール以下のポリアミドマ
ルチフイラメント糸により織成されるので、織物
の緻密性が高くなり、印字圧が増加した際でも印
字のにじみを防止し、印字の鮮明性にすぐれ、耐
疲労性が向上する。
＜実施例＞
以下、本発明の実施例を詳述するが、本発明は
該実施例に拘束されるものではない。実施例中の
前記していない特性及び測定法は次の通りであ
る。
＜相対粘度の測定法＞
96.3±0.1重量％試薬特級硫酸中に重合体濃度
が10mg／mlになるように試料を溶解させてサンプ
ル溶液を調整し、20℃±0.05℃の温度で水落下秒
数６〜７秒のオストワルド粘度計を用い、溶液相
対粘度を測定する。測定に際し、同一の粘度計を
用い、サンプル溶液を調整した時と同じ硫酸20ml
の落下時間T0（秒）と、サンプル溶液20mlの落下
時間T1（秒）の比より、相対粘度RVを下記の式
を用いて算出する。
RV＝T1／T0
＜複屈折率（Δn）の測定法＞
ニコン偏光顕微鏡POH型ライツ社ベレツクコ
ンペンセーターを用い、光源としてはスペクトル
光源用起動装置（東芝SLS−８−Ｂ型）を用いた
（Na光源）。５〜６mm長の繊維軸に対し45度の角
度に切断した試料を、切断面を上にして、スライ
ドグラス上に載せる。試料スライドグラスを回転
載物台にのせ、試料が偏光子に対して45度になる
様、回転載物台を回転させて調節し、アナライザ
ーを挿入し暗視界とした後、コンペンセーターを
30にして縞数を数える（ｎ個）。コンペンセータ
ーを右ネジ方向にまわして試料が最初に暗くなる
点のコンペンセーターの目盛ａ、コンペンセータ
ーを左ネジ方向にまわして試料が最初に一番暗く
なる点のコンペンセーターの目盛ｂを測定した後
（いずれも1/10目盛まで読む）、コンペンセーター
を30にもどしてアナライザーをはずし、試料の直
径ｄを測定し、下記の式にもとづき複屈折率
（Δn）を算出する（測定数20個の平均値）。
Δn＝Γ／ｄ
（Γ：レターデーシヨン Γ＝nλ0＋ε）
λ0＝589.3ｍμ
ε：ライツ社のコンペンセーターの説明書のＣ／
10000とｉより求める。
ｉ：（ａ−ｂ）（：コンペンセーターの読みの差）
＜繊維の強伸度特性の測定法＞
JIS−L1017の定義による。試料をカセ状にと
り、20℃、65％RHの温湿度調節された部屋で24
時間放置後、“テンシロン”UTM−4L型引張試
験機〔東洋ボールドウイン(株)製〕を用い、試長20
cm／分で測定した。
＜乾熱収縮率SHDの測定法＞
試料をカセ状にとり、20℃、65％RHの温湿度
調節室で24時間放置したのち、試料の0.1ｇ／ｄ
に相当する荷重をかけて測定された長さl0の試料
を、無張力状態で150℃のオーブン中に30分放置
したのち、オーブンから取り出して上記温湿度調
節室で４時間放置し、再び上記荷重をかけて測定
した長さl1から次式により算出した。
乾熱収縮率SHD＝l0−l1／l0×100（％）
＜比重＞
トルエンと四塩化炭素よりなる密度勾配管を作
成し、30℃±0.1℃に調温された密度勾配管中に
十分に脱泡された試料を入れ、５時間放置後の密
度勾配管中の試料位置を、密度勾配管の目盛りで
読みとつた値を、標準ガラスフロートによる密度
勾配管目盛〜比重キヤリブレイシヨングラフから
比重値に換算する。ｎ＝４で測定。比重値は原則
として小数点以下４桁まで読む。
＜比重より求めた結晶化度χρの算出法＞
ナイロン６の結晶部分の理論比重ρc：1.212、
非晶部分の理論比重ρA：1.113として（繊維学会
誌36（’80）T50参照）、繊維の比重ρを下記の
式に代入して算出する。
χρ＝ρ−ρA／ρc−ρA×100（％）
＜見掛けの結晶サイズ：ACS＞
（200）面及び（002）＋（202）面の見掛けの結
晶サイズ（ACS）は広角Ｘ線回折図における赤
道回折曲線の回折強度の半価巾よりScherrerの式
を用いて算出〔詳細にはL.E.アレキサンダー著
「高分子のＸ線回折」化学同人出版第７章参照〕
Scherrerの式とは、次式で表わされる。
〔ただし上記式中、λはＸ線の波長（1.5418Å）
Ｂは半価巾（rad）、αは補正角（6.98×
10-3rad）、θは回折角（度）を示す。〕
本発明の実施例において用いたＸ線は、管電圧
45KV、管電流70ｍＡ、銅対陰極、Niフイルタ
ー、波長1.5418Åであり、デイフラクトメーター
として理学電機社製のSG−７型ゴニオメーター、
Ｘ線発生装置としてローターフレツクスRU−3H
型を使用した。
＜結晶完全度（CPI）＞
結晶完全度の測定には、ACSの測定から得ら
れるＸ線回折強度を用いる。結晶完全度（CPI）
を求めるために、DismoreとStattonの方法を用
いる。CPIは次式
CPI＝｛d(200)／d(202)(002)−１｝×100／Ａ（％）
によつて与えられ、ここでＡはナイロン６の場合
は0.21、ナイロン66の場合は0.189である。又ｄ
（200）およびｄ（202）（002）は、（200）面および
（202）（002）面の面間隔であり、ACSを求める
場合に測定された各面の回折角度θを用いて、下
記の式より求められる。
ｄ＝1.5418／2sinθ（Å）
＜結晶配向度（fc）の測定法＞
繊維の結晶配向度の測定は、理学電機社製Ｘ線
発生装置（RU−3H）、繊維試料測定装置（FS−
３）ゴニオメータ（SG−７）、計算管にはシンチ
レーシヨンカウンター、計数部には波高分析器を
用い、Niフイルターで単色化したCuKα線（λ＝
1.5418Å）で測定する。
本発明に用いる繊維は、一般に赤道上に２つの
主要な反射を有することが特徴である。（fc）測
定には低角度の2θを有する反射を使用する。使用
される反射の2θは赤道方向の回折強度曲線から決
定される。Ｘ線発生装置は40KV、70ｍＡで運転
する。繊維試料測定装置に試料を単糸どうしが互
いに平行となるようにそろえて取り付ける。試料
の厚さが0.5mm位になるようにするのが適当であ
る。赤道方向の回折強度曲線から決定された2θ値
にゴニオメーターをセツトする。対称透過法を用
いて方位角方向を−30゜〜＋30゜まで走査し、方位
角方向の回折強度を記録する。更に−180゜と＋
180゜の方位角方向の回折強度を記録する。この
時、スキヤニング速度4゜／min、チヤート速度10
mm／min、タイムコンスタント１秒、コリメータ
ー２mmφ、レシービングスリツト縦幅1.9mm、横
幅3.5mmである。得られた方位角方向の回折強度
曲線から（fc）を求めるには、±180゜で得られる
回接強度の平均値を取り、水平線を引き基線とす
る。ピークの頂点から基線に垂線を下し、その高
さの中点を求める。中点を通る水平線を引き、こ
の水平線と回折強度曲線の交点間の距離を測定
し、この値を角度（゜）に換算した値を配向角Ｈ
とする。結晶配向度は次式によつて与えられる。
fe（％）＝（180−Ｈ）／180×100
＜カバーフアクターの算出法＞
経糸あるいは緯糸の密度：Ｎ本／インチ
糸のデニール：Ｄ
としたときのＮ√をいう。
実施例
経、緯糸の単糸数48フイラメント、トータルデ
ニール24デニールのポリアミドブライトフイラメ
ント糸を用いて、経糸密度233本／インチ、緯糸
密度147本／インチ、織上巾120cmの平織物に織成
した。
該織物を液流染色機を用い、経糸方向に極力張
力をかけないようにして精練加工を行いカレンダ
ー乾燥した後、セツト条件として経糸方向に７％
のオーバーフイードを行い、緯方向には１％巾出
し、180℃×20秒のヒートセツトを行つた。得ら
れた織物の密度は経糸259本／インチ、緯糸161
本／インチであり、経糸と緯糸のカバーフアクタ
ー合計値Ｋは2100であつた。
該織物の厚さＴ、織クリンプ角を測定したとこ
ろ、Ｔ＝0.074mm、Qw＝25゜、であつた。
この基布を超音波ウエルダーにより経糸方向が
長さ方向になるように、インクリボンとして通常
の巾にカツトしたテープ基布に通常のインクを含
浸させてインクリボンとした。
このようにして得られたインクリボンの性能を
従来法によるリボンと比較すると第１表に示す結
果が得られた。
なお第２表〜第４表に、本実施例に使用したポ
リカプラミド繊維の製造条件及び糸質を示す。
但し、第１表中の従来法によるリボンとは、第
２表および第４表に示した比較例のポリカプラミ
ドマルチフイラメント糸30デニール48フイラメン
トブライト糸を用い、織物密度経糸214本／イン
チ、緯糸146本／インチに織成後、実施例と同一
の条件で精練加工、カレンダー乾燥、及びセツト
処理したものである。
<Industrial Field of Application> The present invention relates to an ink ribbon using fine denyl polyamide filament yarn, which has excellent printing durability and clarity, and has very little meandering deformation after long-term printing, especially a thin ink ribbon. be. <Relationship with conventional technology> Conventional ink ribbons use fabrics made of cotton, silk, and polyamide fibers. Cotton has good ink retention, but lacks print clarity, is thick, and generates scum. Although silk has good ink retention and excellent print clarity, it has the drawbacks of poor durability and high cost. Furthermore, although polyamide fibers are superior in durability to the above-mentioned cotton and silk materials, they have drawbacks such as poor dimensional stability and a tendency to meander. Furthermore, high-density woven fabrics of polyester yarn have also been used for ink ribbons.
Although polyester threads have superior dimensional stability compared to polyamide fiber threads, they have the drawbacks of high rigidity, large meandering deformation due to printing, and poor ink impregnation properties. In order to compensate for these shortcomings, a method has been proposed in which the fiber surface is roughened by reducing the amount of alkali, but as in the conventional method, if the amount of alkali loss is too large, the strength of the polyester fiber will be significantly reduced and the printing durability will be drastically reduced. The reality is that it has not been put into full-scale practical use due to these drawbacks. Incidentally, printers using ink ribbons have become faster and faster in recent years, and the development of ink ribbons with excellent print clarity during high-speed operation is eagerly awaited. It is well known that thinner ink ribbons are used to improve print clarity and compactness.
There is an inverse relationship between thinning and durability of an ink ribbon, and when thinning the material used for conventional ink ribbons, the durability was significantly inferior and could not be put to practical use. Conventionally, the thinnest ink ribbon made of 30 denier polyamide fiber thread was the thinnest one. This is because polyamide fibers have practical heat resistance and are the most easily strengthened material compared to other materials, and the cutting strength of fine denyl polyamide fibers used in ink ribbons is 6.0 g/d or more. Therefore, in relation to printing durability,
Ink ribbons made of denier polyamide fiber yarns are considered the lower limit of practical thin ink ribbons, and ultra-thin ink ribbons with good durability have not been available despite demand. <Object of the Invention> The object of the present invention is to create a thin ink ribbon that has not been previously available, and to achieve durability, by using polyamide fiber yarn with much higher tenacity and lower single denier than conventional ones. The objective is to obtain an excellent ink ribbon, and by changing the fineness of the single yarn to fine denier, it is easy to increase the density of the fabric, which prevents printing from blurring when printing pressure increases. Excellent clarity,
The object of the present invention is to obtain an ink ribbon with improved fatigue resistance. <Structure of the invention> The present invention is characterized in that the single yarn fineness is 1.0 denier or less, the total denier is 25 denier or less, and the yarn tenacity is 180 g/
This ink ribbon is made by cutting a fabric made of polyamide multifilament yarn of y or more into a tape shape so that the warp direction becomes the length direction, and is impregnated with ink. Further, a high-strength polyamide fiber yarn having a yarn strength of 180 g/y or more is preferable. The polyamide forming such a polyamide multifilament yarn is preferably a polycapramide polymer in which 95 mol% or more is composed of ε-caproamide units, and the relative viscosity of sulfuric acid is preferably 3.0 or more, and the polyamide fiber satisfies the following conditions. It is preferable that you are satisfied. That is, (a) crystallinity χρ determined from specific gravity is 35.0 or more, preferably 400 or more, (b) birefringence Δn of the fiber is 55×10 -3 or more, preferably 60×10 -3 or more, (c) ) Apparent crystal size of (200) plane ACS 200 ≧
55.0 Å, preferably 60.0 Å or more, (d) Apparent crystal size of (202) and (002) planes
ACS 202,002 ≧35.0 Å, preferably 40.0 Å or more, and the fine denier high strength polyamide fiber thus obtained usually also has the following properties (e) to (g). (e) Dry heat shrinkage rate is 7.0% or less (f) Crystal perfection factor CPI ≥ 70.0% (g) Crystal orientation degree fc of (200) plane, (202), (002) plane is each 90% or more. These are polycapramide-based polymers containing 95 mol% or more of ε-caproamide repeating structural units and a relative viscosity of 3.0 or more. (1) Polymer discharge per single hole so that Q/πD 3 ≧21,000, preferably 40,000 or more. (2) The draft ratio at the time of spinning take-off should be Vw/Vo≧25, preferably 30 or more; (3) A heating zone should be provided directly below the nozzle, and its distance should be
(4) Set the yarn atmosphere temperature in the heating zone directly below the nozzle to
250°C or higher, preferably 280 to 330°C; (5) the birefringence Δn of the yarn before being wound or continuously stretched is 25×10 -3 to 40×10 -3 ;
Single yarn denier is 2.5 denier or less, preferably
(6) This is achieved by drawing the spun yarn in two or more stages, preferably at a total drawing ratio of 2.0 to 3.5 times. The polyamide that is the raw material for the fiber intended in the present invention is
Polymer concentration 10 mg/ml in 96% concentrated sulfuric acid solution at 20°C
having a relative viscosity of at least 3.0 or more, preferably 3.2 or more, as measured by polycaprolactam, polyhexamethylene adipamide, polyhexamethylene sebaamide, polytetramethylene adipamide, copolymers of these polyamides, and 1.4 Cyclohexanebis(methylamine)
There are polyamides based on the condensation products of aliphatic dicarboxylic acids and linear aliphatic dicarboxylic acids. In particular, nylon 6 containing 95 mol% or more of ε-caproamide repeating units
Polymers are preferred. Examples of other polyamide components that can be copolymerized include polyhexamethylene adipamide, polyhexamethylene sebacamide, polyhexamethylene isophthalamide, polyhexamethylene terephthalamide, and polyxylylene phthalamide. If the copolymer component is contained in an amount of 5 mol % or more, crystallinity and dimensional stability are reduced, which is not preferable. The polyamide dried to a moisture content of 0.03% or less is spun using a melt spinning machine, preferably using an extruder type spinning machine. As for the spinning conditions, the characteristics of the present invention are as follows: First, Q/πD 3 , which is a parameter corresponding to the shear rate which is a rheological parameter during polymer shear flow in the nozzle orifice, is 21,000 or more, more preferably 40,000 or more. The purpose is to select the polymer discharge amount Q per single hole and the nozzle hole diameter D. With conventional technology, in order to spin high molecular weight nylon with a sulfuric acid relative viscosity of 3.0 or more at such a high shear rate without melt fracture, it is necessary to
Because the spinning temperature must be set very high,
It was common knowledge in the industry that Q/πD 3 should be less than 21,000. The present inventors have determined that by heating only the nozzle surface temperature with a heater attached to the nozzle surface,
We solved this problem by establishing a technology that prevents melt fracture without inducing polymer deterioration. Furthermore, the problem of an increase in the amount of oligomer generated due to an increase in the spinning temperature can be improved by sealing the area immediately below the nozzle with steam or with an inert gas. It is important to collect the polymer discharged under such conditions at a draft ratio (Vw/Vo) of 25 or more, preferably 30 or more. At that time, a heating zone is set up directly below the nozzle, and the distance between the zones is set at 30 to 200 mm to maintain the temperature of the atmosphere where the yarn passes.
By setting the temperature to 250°C or higher, preferably 280 to 330°C, the single filament denier of the undrawn yarn is 2.5d or less, preferably 2.0d or less, and the birefringence of the undrawn yarn is reduced.
It can be 25×10 -3 to 40×10 -3 . If the birefringence index of the undrawn yarn is less than 25 × 10 -3 , the stretching stability will be impaired due to large post-elongation, and the single filament denier of the undrawn yarn will become large. Cutting strength 9 at 1.0d
It is difficult to obtain high tenacity polyamide fibers with a fine denier of more than g/d. Furthermore, if the birefringence index of the undrawn yarn exceeds 40×10 -3 , the drawability will decrease rapidly, the stability during spinning will be impaired, and the yarn unevenness of the undrawn yarn will increase. It is difficult to obtain high tenacity fine denier fibers. The undrawn yarn thus obtained is wound up once, or after being subjected to a preliminary elongation of 1.10 times or less during continuous drawing, the first drawing is performed using hot rollers or room temperature rollers. Alternatively, after performing the first-stage stretching using high-temperature pressurized steam at 200°C or higher, it is preferable to perform heat treatment at 100 to 300°C in the second-stage stretching. Whichever first-stage stretching method is adopted, it is necessary to perform stretching of 50% or more of the total stretching ratio in the first-stage stretching in order to stabilize the stretching behavior. The higher the stretching ratio is, the more preferable it is, and it is usually desirable to set it to 2.0 times or more and 3.5 times or less. Further, the stretching temperature in the first stage stretching must be 100° C. or lower in the case of roller stretching. If the temperature exceeds 100°C, the yarn becomes unstable on the roller and the total draw ratio decreases. In addition, when applying high-temperature pressurized steam to the first stage drawing, the distance between the yarn and the steam outlet should be within 50 mm, preferably 20 mm.
The steam temperature at the steam nozzle should be within 200 mm.
It is necessary to keep the temperature above ℃ and below 600℃. If the temperature is below 200°C, the stretching speed cannot be sufficiently increased and the stretching point cannot be fixed. Also, 600
If the temperature exceeds ℃, the yarn tends to melt and break, making it unstable. If the distance between the yarn and the steam outlet is 50 mm or more, the temperature of the yarn at the drawing point will drop significantly, and it will be difficult to fix the drawing point unless the yarn is run at an extremely low speed. In order to produce polyamide fibers with excellent strength, it is preferable to minimize the number of yarn contact areas in the drawing heat treatment step. For example, in the second drawing heat treatment step,
Non-contact type heaters are effective. Furthermore, three-stage stretching or four-stage stretching is effective as a method for stretching at a high stretching ratio without producing voids or defects in the fibers. In three-stage stretching, the stretching conditions in the second and third stages are important, and when performing the second and third stretching using ordinary hot rollers, pins, or hot plates, the stretching conditions in the second and third stages are essentially the same. It is necessary to set the heat treatment temperature in the third stage higher than that in the third stage, and it is most preferable to select a temperature in the range of 100 to 200°C for the second stage stretching and 160 to 220°C for the third stage stretching. It is also effective to carry out stretching in the second stage using high-temperature, pressurized steam. In four-stage stretching, after the second-stage stretching using hot rollers, pins, or hot plates is completed, the third-stage stretching is performed using high-temperature pressurized steam, and then high-temperature heat treatment is performed.
The step drawing technique is particularly effective. Furthermore, when performing the second stage stretching, the temperature of the atmosphere provided between the first stretching roller and the second stretching roller
170 to 350℃ slit heater (a heating device that has a slit as a yarn running path, and heats the yarn while running through the slit in a non-contact state: Ambient temperature refers to the temperature inside the slit. To tell)
The yarn is allowed to pass through it for at least 0.3 sec, and then subjected to a second drawing roller. At that time, a temperature gradient is created in the slit heater, and the atmospheric temperature at the yarn entrance is set at 160℃ or higher, and the atmospheric temperature at the exit is set at 350℃.
below, and the yarn is in an atmosphere of 170 to 350℃.
It is preferable to allow it to pass through so that it can stay for 0.3 seconds or more. In addition, after the completion of two-stage stretching, continuous stretching without winding, or after winding, 210~
It is also possible to further improve dimensional stability by performing a relaxation treatment of 10% or less at 150°C. The yarn of the present invention thus obtained had a cutting strength of 6.0 g/d at most for polyamide fibers with a fine denier of 0.7 d or less (for example,
-17967), the cutting strength is 9.0g/
It has a high strength of 10.0 g/d or more, preferably 10.0 g/d. The fact that the yarn of the present invention has such excellent properties is due to the following microstructural features. First, the crystallinity χρ determined from specific gravity is 35.0% or more,
Preferably, it is 40.0% or more, which is much higher than the χρ of conventional polyamide fibers, which is about 30.0% at most. Therefore, it can be said that the fiber structure is much more stable than conventional polyamide fibers. This means that the crystal perfection parameter CPI is 70.0.
This is supported by the fact that the degree of crystal perfection is extremely high, exceeding %. Therefore, the dry heat shrinkage rate, which is a measure of dimensional stability, is also low at 7.0% or less. Further, ACS 200 ≧55.0 Å, preferably 60.0 Å or more, and ACS 202,002 ≧35.0 Å, preferably 40.0 Å or more, which are larger than conventional polyamide fibers;
The degree of crystal orientation of the (200) plane and (202) (002) plane is 90 each.
% or more, the orientation of the crystal part is good, and the birefringence Δn, which is the mean of the average orientation, is
Since it is as high as 55.0×10 −3 or more, preferably 60.0×10 −3 or more, it can be said that the fiber of the present invention has a very rigid structure in both crystalline and amorphous portions and has high integrity. Only with the support of the above-mentioned structural characteristics can polyamide fibers with high strength, such as those used in the present invention, even with a small single yarn denier, be obtained. The polycaproamide may also contain small amounts of matting agents, colorants, stabilizers, moisture absorbers, fillers, and the like. The fine denier high-strength polyamide fiber for ink ribbons thus obtained has a single filament fineness of 1.0 denier or less, preferably 0.7 denier or less, and a total denier of 25 denier or less, preferably 20 denier or less. is necessary. When the single yarn fineness exceeds 1.0 denier, the fabric becomes hardened due to the high density fabric, becomes difficult to bend, and has poor ink retention. Furthermore, if the total denier exceeds 25 denier, the thickness becomes thicker and it is difficult to obtain the print clarity that is the objective of the present invention. Further, it is preferable that the yarn strength of the polyamide multifilament yarn is 180 g or more. If the yarn strength is less than 180 g, an ink ribbon with the durability targeted by the present invention cannot be obtained. Further, it is preferable that the density of the woven fabric constituting the ink ribbon of the present invention is such that the total cover factor K of the warp and weft is 1800 or more. The reason for this is that in order to improve print clarity and maintain durability, it is essential to have a fine density.For example, there is a dot matrix type printer that has been increasing recently, but the dot pin diameter has become smaller. As the printing pressure increases, the density of the ribbon is required to be higher than that of the above-mentioned woven fabric. Furthermore, in the ink ribbon of the present invention, the weaving crimp angle Qw (degrees) of the warp in which the woven structure is in the longitudinal direction of the ribbon tape is Qw≧tan -1 T/P-3 (P: weft spacing, T: Thickness of ink ribbon base fabric)
It is preferable to configure it so that it falls within the range of . As mentioned above, the appropriate range of the weave crimp angle of the warp is to reduce the degree of change in the fabric structure due to printing impact force and maintain performance, and the weave crimp angle of the warp has a greater binding force than the weft in the narrow width direction. Changes in the warp tend to have a large effect, so it is preferable that the weaving crimp angle Qw (degrees) of the warp is set to Qw≧tan -1 T/P-3 (P: weft spacing, T: thickness of the ink ribbon base fabric) . In addition, it is acceptable even if the weft crimp angle Qf is relatively small, but the warp weave crimp angle Qf is relatively small.
If the relationship with Qw becomes too unbalanced, performance will deteriorate, so it is desirable to have a balanced woven crimp state. As shown in Figure 1, conventional woven fabrics have a structure that is stretched in the warp direction, that is, the warp weave crimp angle Qw
However, the weave crimp angle Qw of the warp threads increases significantly as shown in Figure 2 as a result of being flattened by the impact force of the printing, resulting in a large difference in fabric structure between the part where the printing is not printed and the part where the printing is not printed. This structural difference tends to increase as the fabric density increases, and the damage caused by the printing impact force increases.
Therefore, the smaller the change in the weave crimp angle of the fabric due to the printing impact force, the better the ink ribbon will be. Conventional scouring and setting processing methods are insufficient to satisfy the above textile structure, that is, the warp weaving crimp angle conditions. It is preferable to process by sufficiently overfeeding. As a specific example of a preferred method, a jet dyeing machine or a hanging type processing machine with no tension is used in the scouring process, and 2 to 10 times in the warp direction is used in the preset and final set.
%, preferably about 3 to 6%, to increase the weave crimp angle in the warp direction, and it is preferable to increase the width appropriately in the weft direction so as not to greatly change the balance with the warp yarns. Here, the weave crimp angle is defined as the maximum inclination angle Qw of the yarn axis relative to the center plane of the fabric in the cross-sectional view of the fabric shown in FIG.
However, P is the distance between wefts, and T is the thickness of the fabric. <Effects of the Invention> The ink ribbon according to the present invention is a thin ink ribbon by using high-strength polyamide fibers, and is a type ribbon with excellent durability. In addition, since it is woven from polyamide multifilament yarns with a single yarn fineness of 1.0 denier or less and a total denier of 25 denier or less, the fabric is highly dense and prevents printing from bleeding even when printing pressure increases. Excellent print clarity and improved fatigue resistance. <Examples> Examples of the present invention will be described in detail below, but the present invention is not limited to these examples. Characteristics and measurement methods not mentioned above in the Examples are as follows. <Relative viscosity measurement method> Prepare a sample solution by dissolving the sample in 96.3±0.1% by weight reagent special grade sulfuric acid so that the polymer concentration is 10mg/ml, and incubate with water at a temperature of 20℃±0.05℃ for seconds. The relative viscosity of the solution is measured using an Ostwald viscometer of several 6 to 7 seconds. For measurement, use the same viscometer and add 20 ml of the same sulfuric acid as when preparing the sample solution.
The relative viscosity RV is calculated from the ratio of the falling time T0 (seconds) of sample solution to the falling time T1 (seconds) of 20 ml of sample solution using the following formula. RV=T1/T0 <Method for measuring birefringence (Δn)> Nikon polarizing microscope POH type Leitz Beretsk compensator was used, and the light source was a spectral light source activation device (Toshiba SLS-8-B type). (Na light source). A sample cut at an angle of 45 degrees to the fiber axis with a length of 5 to 6 mm is placed on a glass slide with the cut side facing up. Place the sample slide glass on the rotating stage, adjust the rotating stage so that the sample is at a 45 degree angle to the polarizer, insert the analyzer and set the dark field, and then turn on the compensator.
30 and count the number of stripes (n pieces). Turn the compensator clockwise to measure the point at which the sample first becomes dark, which is marked a on the compensator, and turn the compensator counterclockwise to measure the point at which the sample first becomes darkest, measured at compensator scale b. After that (read up to 1/10 scale in both cases), return the compensator to 30, remove the analyzer, measure the diameter d of the sample, and calculate the birefringence (Δn) based on the formula below (number of measurements: 20). average value). Δn=Γ/d (Γ: letter dation Γ=nλ 0 +ε) λ 0 =589.3mμ ε: C/ of Leitz compensator manual
Find from 10000 and i. i: (a-b) (: Difference in compensator reading) <Measurement method of strength and elongation characteristics of fibers> Based on the definition of JIS-L1017. Take the sample in a skein shape and store it in a temperature and humidity controlled room at 20℃ and 65%RH for 24 hours.
After standing for a period of time, a test length of 20
Measured in cm/min. <Measurement method of dry heat shrinkage rate SHD> Take a sample in a skein shape, leave it in a temperature and humidity controlled room at 20℃ and 65%RH for 24 hours, and then 0.1g/d of the sample
A sample of length l 0 , measured under a load equivalent to It was calculated from the length l 1 measured under the above load using the following formula. Dry heat shrinkage rate SHD=l 0 −l 1 /l 0 ×100 (%) <Specific gravity> A density gradient tube made of toluene and carbon tetrachloride was created, and the temperature was controlled at 30℃±0.1℃. A sufficiently degassed sample is placed in the tube, and the sample position in the density gradient tube after being left for 5 hours is read on the scale of the density gradient tube. Convert to specific gravity value from the graph. Measured with n=4. As a general rule, read specific gravity values to four decimal places. <Calculation method of crystallinity χρ determined from specific gravity> Theoretical specific gravity ρ c of the crystalline part of nylon 6: 1.212,
The theoretical specific gravity ρ A of the amorphous portion is set as 1.113 (see Journal of the Japan Institute of Textile Science and Technology 36 ('80) T50), and the specific gravity ρ of the fiber is calculated by substituting it into the following formula. χρ=ρ−ρ A /ρ c −ρ A ×100 (%) <Apparent crystal size: ACS> The apparent crystal size (ACS) of the (200) plane and (002) + (202) plane is determined by wide-angle X-ray Calculated using Scherrer's equation from the half value width of the diffraction intensity of the equatorial diffraction curve in the diffractogram [For details, refer to LE Alexander's "X-ray Diffraction of Polymers" Kagaku Doujin Publishing Chapter 7] Scherrer's equation is: It is expressed by the following formula. [However, in the above formula, λ is the wavelength of X-rays (1.5418Å)
B is the half width (rad), α is the correction angle (6.98×
10 -3 rad), θ indicates the diffraction angle (degrees). ] The X-rays used in the examples of the present invention
45KV, tube current 70mA, copper anticathode, Ni filter, wavelength 1.5418Å, and SG-7 type goniometer manufactured by Rigaku Denki Co., Ltd. as a diffractometer.
Rotorflex RU-3H as an X-ray generator
I used a mold. <Crystal Perfectness (CPI)> The X-ray diffraction intensity obtained from ACS measurement is used to measure the crystal completeness. Crystal Perfection (CPI)
To find , we use the method of Dismore and Statton. CPI is given by the following formula: CPI={d (200) / d (202)(002) −1}×100/A (%), where A is 0.21 for nylon 6 and 0.21 for nylon 66. is 0.189. Also d
(200) and d(202)(002) are the interplanar spacings of the (200) plane and (202) (002) plane, and when calculating the ACS, using the diffraction angle θ of each plane measured, It is obtained from the formula. d=1.5418/2sinθ (Å) <Method for measuring crystal orientation (fc)> The crystal orientation of fibers can be measured using an X-ray generator (RU-3H) manufactured by Rigaku Corporation and a fiber sample measuring device (FS-
3) Using a goniometer (SG-7), a scintillation counter for the calculation tube, and a pulse height analyzer for the counting section, CuKα rays (λ=
1.5418Å). The fibers used in the present invention are generally characterized by having two major reflections on the equator. (fc) measurements use reflections with a low angle of 2θ. The 2θ of reflection used is determined from the equatorial diffraction intensity curve. The X-ray generator operates at 40KV and 70mA. Attach the sample to the fiber sample measuring device so that the single threads are parallel to each other. It is appropriate that the thickness of the sample be approximately 0.5 mm. Set the goniometer at the 2θ value determined from the equatorial diffraction intensity curve. The azimuthal direction is scanned from −30° to +30° using the symmetrical transmission method, and the diffraction intensity in the azimuthal direction is recorded. Further -180° and +
Record the diffraction intensity in the 180° azimuthal direction. At this time, scanning speed is 4°/min, charting speed is 10
mm/min, time constant 1 second, collimator 2 mmφ, receiving slit length 1.9 mm, width 3.5 mm. To find (fc) from the obtained diffraction intensity curve in the azimuth direction, take the average value of the diffraction intensity obtained at ±180°, draw a horizontal line, and use it as the base line. Draw a perpendicular line from the top of the peak to the baseline and find the midpoint of its height. Draw a horizontal line passing through the midpoint, measure the distance between the intersection of this horizontal line and the diffraction intensity curve, and convert this value into an angle (°), which is the orientation angle H.
shall be. The degree of crystal orientation is given by the following equation. fe (%) = (180-H) / 180 x 100 <How to calculate cover factor> Density of warp or weft: N/inch Denier of yarn: D. Example Using a polyamide bright filament yarn with a warp and weft single filament count of 48 filaments and a total denier of 24 denier, a plain woven fabric with a warp density of 233 threads/inch, a weft thread density of 147 threads/inch, and a woven width of 120 cm was woven. The fabric is scoured using a jet dyeing machine with as little tension as possible in the warp direction, and then calender-dried.The setting condition is 7% in the warp direction.
Overfeeding was performed, the width was increased by 1% in the latitudinal direction, and heat setting was performed at 180°C for 20 seconds. The resulting fabric has a density of 259 warp threads/inch and 161 weft threads/inch.
threads/inch, and the total cover factor value K of the warp and weft was 2100. The thickness T and weave crimp angle of the woven fabric were measured and found to be T = 0.074 mm and Qw = 25°. This base fabric was cut into a normal width as an ink ribbon using an ultrasonic welder so that the warp direction became the length direction, and a tape base fabric was impregnated with a normal ink to obtain an ink ribbon. When the performance of the ink ribbon thus obtained was compared with that of a ribbon produced by a conventional method, the results shown in Table 1 were obtained. Tables 2 to 4 show the manufacturing conditions and yarn quality of the polycapramide fibers used in this example. However, the conventional ribbon in Table 1 is a polycapramide multifilament yarn of the comparative example shown in Tables 2 and 4, using 30 denier 48 filament bright yarn, with a fabric density of 214 warps/inch, After weaving to 146 wefts/inch, the fabric was scoured, calender dried, and set under the same conditions as in the example.
【表】【table】
【表】
すなわち、本発明に係るインクリボンはリボン
基布の厚さが薄いにもかかわらず、従来のインク
リボンに比しインク含浸率も充分であり、印字鮮
明性、耐久性にすぐれ、打字後の蛇行変形もきわ
めて少なく、インクリボンとしてきわめてすぐれ
た性能を発揮した。[Table] In other words, although the ink ribbon according to the present invention has a thin ribbon base fabric, it has a sufficient ink impregnation rate compared to conventional ink ribbons, has excellent print clarity and durability, and has excellent print clarity and durability. There was very little meandering deformation afterward, and it exhibited extremely excellent performance as an ink ribbon.
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】
【表】
但し、比較例の繊維の場合、ナイロン６のα結
晶とγ結晶が混在しており、ACS、fc、CPIの測
定はできなかつた。[Table] However, in the case of the fiber of the comparative example, α crystals and γ crystals of nylon 6 were mixed, so it was not possible to measure ACS, fc, and CPI.
第１図および第２図は従来のインクリボンに用
いられている織物の断面図であり、屈曲している
糸が経糸を示しているが、第１図は打字前のも
の、第２図が打字後の織物断面を示す。第３図は
リボン基布の織物断面図を示す。
Figures 1 and 2 are cross-sectional views of the fabric used in conventional ink ribbons, and the bent threads indicate the warp threads. Figure 1 is before printing, and Figure 2 is before printing. A cross section of the fabric after printing is shown. FIG. 3 shows a cross-sectional view of the ribbon base fabric.
Claims (1)
ールが25デニール以下、糸強力が180ｇ／ｙ以上
のポリアミドマルチフイラメント糸からなる織物
の経糸方向が長さ方向になるようにテープ状にカ
ツトされており、インクが含浸されていることを
特徴とするインクリボン。 ２ ポリアミドが95モル％以上がε−カプロアミ
ド単位よりなるポリカプラミド系ポリマーで、硫
酸相対粘度が3.0以上である特許請求の範囲第１
項記載のインクリボン。 ３ ポリアミド繊維が下記の特性をもつ繊維であ
る特許請求の範囲第１項または第２項記載のイン
クリボン。 (イ) 比重より求めた結晶化度χρ≧35.0％ (ロ) 繊維の複屈折率Δn≧55×10-3 (ハ) （200）面の見掛けの結晶サイズ ACS200≧55.0Å (ニ) （202）（002）面の見掛けの結晶サイズ ACS202,002≧35.0Å ４ 繊維の結晶完全度因子CPIが70.0％以上で、
乾熱収縮率7.0％以下で、複屈折率Δnが60×10-3
以上である特許請求の範囲第２項または第３項に
記載したインクリボン。[Claims] 1. A tape-shaped fabric made of polyamide multifilament yarn with a single yarn fineness of 1.0 denier or less, a total denier of 25 denier or less, and a yarn tenacity of 180 g/y or more so that the warp direction is the length direction. An ink ribbon characterized by being cut and impregnated with ink. 2. Claim 1, wherein the polyamide is a polycapramide-based polymer in which 95 mol% or more is composed of ε-caproamide units, and the relative viscosity of sulfuric acid is 3.0 or more.
Ink ribbon described in section. 3. The ink ribbon according to claim 1 or 2, wherein the polyamide fiber is a fiber having the following characteristics. (a) Crystallinity determined from specific gravity χρ≧35.0% (b) Birefringence of the fiber Δn≧55×10 -3 (c) Apparent crystal size of (200) plane ACS 200 ≧55.0Å (d) ( 202) Apparent crystal size of (002) plane ACS 202,002 ≧35.0Å 4 The crystal perfection factor CPI of the fiber is 70.0% or more,
Dry heat shrinkage rate is 7.0% or less, birefringence Δn is 60×10 -3
The ink ribbon described in claim 2 or 3 above.
Priority Applications (1)
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| JPS60161184A JPS60161184A (en) | 1985-08-22 |
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1984
- 1984-01-31 JP JP1688384A patent/JPS60161184A/en active Granted
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Also Published As
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|---|---|
| JPS60161184A (en) | 1985-08-22 |
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