JPH0376642A - ガラス―磁器複合材とその製造方法 - Google Patents
ガラス―磁器複合材とその製造方法Info
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- JPH0376642A JPH0376642A JP21319389A JP21319389A JPH0376642A JP H0376642 A JPH0376642 A JP H0376642A JP 21319389 A JP21319389 A JP 21319389A JP 21319389 A JP21319389 A JP 21319389A JP H0376642 A JPH0376642 A JP H0376642A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は建築用の内装材又は外装材として好適なガラス
−磁器複合材とその製造方法に関するものである。
−磁器複合材とその製造方法に関するものである。
（従来の技術）
建築用の内外装材としては陶磁器型のタイルが広く用い
られているが、その表面は一般に硬くかつ平板的な印象
を与えるものが多い、ところが最近では内外装材にも大
理石等のような深みのある外観が求められるようになり
つつある。
られているが、その表面は一般に硬くかつ平板的な印象
を与えるものが多い、ところが最近では内外装材にも大
理石等のような深みのある外観が求められるようになり
つつある。
このた−め特開昭６１−２５６９４０号公報に示される
ように、ＭｇＯを６〜１５％含有するガラス板を９５０
〜１０００℃で１２０〜２４０分間熱処理することによ
り、−ディオプサイトやエンスタタイトの結晶を析出さ
せ、天理石調の外観を持たせた結晶化ガラス板を内外装
材として利用する試みもなされている。
ように、ＭｇＯを６〜１５％含有するガラス板を９５０
〜１０００℃で１２０〜２４０分間熱処理することによ
り、−ディオプサイトやエンスタタイトの結晶を析出さ
せ、天理石調の外観を持たせた結晶化ガラス板を内外装
材として利用する試みもなされている。
しかしこの先行発明ではＭ＋！０を６〜１５％と多めに
含有するガラスを使用しているために、膨脂係数、焼成
時間、焼成温度等のコントロールが難しく、うまく結晶
を析出させるには長い焼成時間を必要として製造コスト
が嵩む問題があった。
含有するガラスを使用しているために、膨脂係数、焼成
時間、焼成温度等のコントロールが難しく、うまく結晶
を析出させるには長い焼成時間を必要として製造コスト
が嵩む問題があった。
（発明が解決しようとする課！ｆｌ）
本発明は上記した従来の問題点を解決して、大理石のよ
うな深みのある外観を持ち、しかも軽量で建築用内外装
材として用いるに適し、また膨脂係数等のコントロール
が容易で製造コストが安価なガラス−磁器複合材とその
製造方法を目的として完成されたものである。
うな深みのある外観を持ち、しかも軽量で建築用内外装
材として用いるに適し、また膨脂係数等のコントロール
が容易で製造コストが安価なガラス−磁器複合材とその
製造方法を目的として完成されたものである。
（課題を解決するための手段）
本発明は、磁器質の基材の表面に、Ｓｉｎｇ ５５〜７
５％、Ａｌｔｏｓ ２〜１５％、ＣａＯ２〜１０％、ｎ
ｇｏ ２〜６％、他の９００〜８％、Ｒ８０２〜１３％
、ｈＯ１０〜ｌＯ％、Ｔｉ１ｌ又はＺｒ０１０〜３％（
いずれも重量％）を含有するフリットがフレーク状、粒
状、塊状等の原形を一部残しつつ相互間に気泡、及び結
晶を生じた状態で固化したガラス層を形成したことを特
徴とするガラス−磁器複合材に関する第１の発明と、磁
器質の基材の表面に、Ｓｈｏｗ ５５〜７５％、Ａｌｔ
ｏｓ ２〜１５％、ＣａＯ２〜１０％、ＭｇＯ２〜６
％、他のＲｏ ０〜８％、Ｒ１０２〜１３％、ｈＯ１０
〜１０％、Ｔｉ（ｈ又はＺｒ０ｔ ０〜３％（いずれも
重量％）を含有するフリットをフレーク状、粒状、ある
いは塊状としたものを一定の厚さに載せ、これを１００
０〜１２００゛Ｃで焼成することによりフリットを半溶
融のガラス状態として基材に溶着させるとともに、フリ
ットの表面や相互間の気泡等からディオプサイトを含む
結晶をＨＥｔＳさせて天然石状の模様を形成させること
を特徴とするガラス−磁器複合材の製造方法に関する第
２の発明とからなるものである。
５％、Ａｌｔｏｓ ２〜１５％、ＣａＯ２〜１０％、ｎ
ｇｏ ２〜６％、他の９００〜８％、Ｒ８０２〜１３％
、ｈＯ１０〜ｌＯ％、Ｔｉ１ｌ又はＺｒ０１０〜３％（
いずれも重量％）を含有するフリットがフレーク状、粒
状、塊状等の原形を一部残しつつ相互間に気泡、及び結
晶を生じた状態で固化したガラス層を形成したことを特
徴とするガラス−磁器複合材に関する第１の発明と、磁
器質の基材の表面に、Ｓｈｏｗ ５５〜７５％、Ａｌｔ
ｏｓ ２〜１５％、ＣａＯ２〜１０％、ＭｇＯ２〜６
％、他のＲｏ ０〜８％、Ｒ１０２〜１３％、ｈＯ１０
〜１０％、Ｔｉ（ｈ又はＺｒ０ｔ ０〜３％（いずれも
重量％）を含有するフリットをフレーク状、粒状、ある
いは塊状としたものを一定の厚さに載せ、これを１００
０〜１２００゛Ｃで焼成することによりフリットを半溶
融のガラス状態として基材に溶着させるとともに、フリ
ットの表面や相互間の気泡等からディオプサイトを含む
結晶をＨＥｔＳさせて天然石状の模様を形成させること
を特徴とするガラス−磁器複合材の製造方法に関する第
２の発明とからなるものである。
本発明においては、まず上記の組成のフリットを熔融し
、水中に投入して急冷したりフレークローラーで急冷す
ることによってフレーク状、粒状、あるいは塊状のフリ
ットを製造する。フリットの形状はこれらのうちのいず
れでもよいが、６０メツシユ以下の粒末状であると後の
焼成工程において均一な外観となり本発明の目的とする
天然石模様を得ることができない。
、水中に投入して急冷したりフレークローラーで急冷す
ることによってフレーク状、粒状、あるいは塊状のフリ
ットを製造する。フリットの形状はこれらのうちのいず
れでもよいが、６０メツシユ以下の粒末状であると後の
焼成工程において均一な外観となり本発明の目的とする
天然石模様を得ることができない。
次にこのようなフリットを磁器質の基材の表面に、例え
ば３〜５１１Ｉｌ程度の厚さとなるように載せる。プリ
ントの層が磁器質の基材の上面に来るように載せること
も、逆にフリットの層の上面に磁器質の基材を置くこと
も可能であるが、後者の方法によるときは棚板の表面に
アルミナ粉末を敷き、その上面にフリットを載せること
が好ましい。
ば３〜５１１Ｉｌ程度の厚さとなるように載せる。プリ
ントの層が磁器質の基材の上面に来るように載せること
も、逆にフリットの層の上面に磁器質の基材を置くこと
も可能であるが、後者の方法によるときは棚板の表面に
アルミナ粉末を敷き、その上面にフリットを載せること
が好ましい。
後者の方法は焼成時に生ずる気泡が浮力によって基材の
方へ集まるため、表面にピンホール等のない製品を得易
い利点がある。
方へ集まるため、表面にピンホール等のない製品を得易
い利点がある。
次にこれを１０００〜１２００℃で６０分程度焼成する
。
。
本発明において用いられるフリットはこのような焼成条
件下において半溶融状態−となるが、粘性が高いために
流下することもなく磁器製の基材の表面でガラス化し、
これと同時にフリット相互の境界面や相互間の微細な気
泡やクラックを起点として微細なディオプサイト（Ｃａ
ＭｇＳｉｍＯｉ ）を含む結晶が生ずる。この結果、原
形の一部を保っているフリットの周一に気泡やクラック
と結晶とを含む不透明なガラスの層が成形された天然石
状の模様が生ずるので、そのまま冷却して固化させれば
、磁器製の基材の表面に天然石状の模様を持つガラス層
が形成されたガラス−磁器複合材を得ることができる。
件下において半溶融状態−となるが、粘性が高いために
流下することもなく磁器製の基材の表面でガラス化し、
これと同時にフリット相互の境界面や相互間の微細な気
泡やクラックを起点として微細なディオプサイト（Ｃａ
ＭｇＳｉｍＯｉ ）を含む結晶が生ずる。この結果、原
形の一部を保っているフリットの周一に気泡やクラック
と結晶とを含む不透明なガラスの層が成形された天然石
状の模様が生ずるので、そのまま冷却して固化させれば
、磁器製の基材の表面に天然石状の模様を持つガラス層
が形成されたガラス−磁器複合材を得ることができる。
本発明においてはガラスの層の熱膨脹係数を磁器の熱膨
脹係数に容易に対応させることができるので、冷却、固
化工程において割れが生ずることもなく、容易に目的と
するガラス−磁器複合材を得ることができる。なお焼成
温度が１０００″Ｃ未満ではガラス化が不十分であり、
１２００°Ｃを超えると粘性が下りすぎ、模様が現われ
にくくなる。
脹係数に容易に対応させることができるので、冷却、固
化工程において割れが生ずることもなく、容易に目的と
するガラス−磁器複合材を得ることができる。なお焼成
温度が１０００″Ｃ未満ではガラス化が不十分であり、
１２００°Ｃを超えると粘性が下りすぎ、模様が現われ
にくくなる。
このようにして得られたガラス−磁器複合材はそのまま
でも使用できるが、表面を研摩すれば平滑性が向上する
とともに、天然石を磨いたような感じを出すことができ
る。
でも使用できるが、表面を研摩すれば平滑性が向上する
とともに、天然石を磨いたような感じを出すことができ
る。
上記したように本発明においてはフリットの溶融状態を
適切にコントロールすることが美しい模様を生じさせる
ために重要であり、またこのような状態で適度な結晶を
生ずるようなフリットを用いる必要がある。前記したフ
リットのｔＵｔはこのような目的を達成するためもので
あり、各必須成分の数値限定の理由は次のとおりである
。
適切にコントロールすることが美しい模様を生じさせる
ために重要であり、またこのような状態で適度な結晶を
生ずるようなフリットを用いる必要がある。前記したフ
リットのｔＵｔはこのような目的を達成するためもので
あり、各必須成分の数値限定の理由は次のとおりである
。
まずＳｉｎｇを５５〜７５％としたのは、５５％未満で
は粘性が下りすぎ結晶の析出が不十分で模様が現われに
＜＜、逆に７５％を越えると粘性が高くなりすぎるうえ
焼成温度が高くなるためである。＾ＩｔＬを２〜１５％
としたのは、２％未満では耐候性が悪いうえに結晶核発
生が不十分となって結晶の析出が悪＜、１５％を越える
と粘性が高くなり焼成温度が高くなるためである。 Ｃ
ａＯを２〜１０％としたのは、２％未満では結晶成分が
不足するために結晶の析出が行われず、逆に１０％を越
えるとディオプサイト以外の他の結晶が析出して、好ま
しい外観を得ることができないためである。 ＭｇＯを
２〜６％としたのは、２％未満では結晶成分が不足する
ために結晶の析出が行われず、６％を越えると結晶が大
量に析出して外観が白くなり、また熱膨脹係数のコント
ロールが難しくなるた°めである。
は粘性が下りすぎ結晶の析出が不十分で模様が現われに
＜＜、逆に７５％を越えると粘性が高くなりすぎるうえ
焼成温度が高くなるためである。＾ＩｔＬを２〜１５％
としたのは、２％未満では耐候性が悪いうえに結晶核発
生が不十分となって結晶の析出が悪＜、１５％を越える
と粘性が高くなり焼成温度が高くなるためである。 Ｃ
ａＯを２〜１０％としたのは、２％未満では結晶成分が
不足するために結晶の析出が行われず、逆に１０％を越
えるとディオプサイト以外の他の結晶が析出して、好ま
しい外観を得ることができないためである。 ＭｇＯを
２〜６％としたのは、２％未満では結晶成分が不足する
ために結晶の析出が行われず、６％を越えると結晶が大
量に析出して外観が白くなり、また熱膨脹係数のコント
ロールが難しくなるた°めである。
Ｚｎ０％ＢａＯ、ＳｒＯ等の他のＲＯｔｃ分を０〜８％
としたのは、適度の粘性を得るためであり、８％を越え
ると結晶の析出が悪くなる。 ＮａｔＯｌにｇｏ 、Ｌ
ｉｇＯ等のＲ，Ｏ成分を２〜１３％としたのは、２％未
満では粘性が高く高い焼成温度が必要となり、逆に１３
％を越えると粘性が下がり過ぎて結晶の析出が悪くなる
ためである。ｈＯｌは粘性を下げるとともに熱膨脹係数
を下げるための成分であり、０であってもよい、しかし
１０％を越えると結晶の析出が悪くなると同時に粘性が
下がり過ぎて結晶の析出も悪くなる。 ＴｉＯ２又はＺ
ｒ０ｔは結晶核形成剤であり、他の成分との関係でＯで
あってもよい、しかし３％を越えると着色してしまい、
目的とする外観を得ることができない。
としたのは、適度の粘性を得るためであり、８％を越え
ると結晶の析出が悪くなる。 ＮａｔＯｌにｇｏ 、Ｌ
ｉｇＯ等のＲ，Ｏ成分を２〜１３％としたのは、２％未
満では粘性が高く高い焼成温度が必要となり、逆に１３
％を越えると粘性が下がり過ぎて結晶の析出が悪くなる
ためである。ｈＯｌは粘性を下げるとともに熱膨脹係数
を下げるための成分であり、０であってもよい、しかし
１０％を越えると結晶の析出が悪くなると同時に粘性が
下がり過ぎて結晶の析出も悪くなる。 ＴｉＯ２又はＺ
ｒ０ｔは結晶核形成剤であり、他の成分との関係でＯで
あってもよい、しかし３％を越えると着色してしまい、
目的とする外観を得ることができない。
次に本発明の実施例を示す。
（実施例）
皮表に示される組成のＮａ１−Ｎａ１ｌのフリット及び
比較例Ｎ１１ｌ−Ｎａ３のフリットを電気炉中で１４５
０℃で６０分間溶融し、フレークローラーによりフレー
ク状に成形した。フレークの大きさは厚さ０．５〜１．
２−で５〜２０ｍ角に寸法を調整した。これを１０ｃ園
角の磁器質のタイル上に厚さが５１１１１程度となるよ
うに載せ、電気炉中で１１００°Ｃまで４時間昇温、６
０分間保持、その後炉内で自然放冷の焼成条件で焼成し
た。焼成品の表面を研摩して得られたガラス−磁器複合
材はいずれもフレーク状の原形を一部残したフリットの
表面やフリット相互間のクランク、泡等を起点としてデ
ィオプサイトを主結晶とし、ワラステナイト等のその他
の結晶を含む白色の結晶が析出し、白濁部分が生じた大
理石状の外観を呈し、またガラス層と磁器質のタイルと
の結合は強固なものであった。
比較例Ｎ１１ｌ−Ｎａ３のフリットを電気炉中で１４５
０℃で６０分間溶融し、フレークローラーによりフレー
ク状に成形した。フレークの大きさは厚さ０．５〜１．
２−で５〜２０ｍ角に寸法を調整した。これを１０ｃ園
角の磁器質のタイル上に厚さが５１１１１程度となるよ
うに載せ、電気炉中で１１００°Ｃまで４時間昇温、６
０分間保持、その後炉内で自然放冷の焼成条件で焼成し
た。焼成品の表面を研摩して得られたガラス−磁器複合
材はいずれもフレーク状の原形を一部残したフリットの
表面やフリット相互間のクランク、泡等を起点としてデ
ィオプサイトを主結晶とし、ワラステナイト等のその他
の結晶を含む白色の結晶が析出し、白濁部分が生じた大
理石状の外観を呈し、またガラス層と磁器質のタイルと
の結合は強固なものであった。
（発明の効果）
以上に説明したように、本発明によれば磁器質の基材の
表面で所定の組成のフリットを半溶融状態でガラス化さ
せることによりフレーク状、粒状、塊状等の原形を一部
残しつつ相互間に気泡、クランク及びディオプサイト等
の結晶を生じさせ、大理石のような深みのある天然石状
の模様を容易に形成することができ、意匠的効果に優れ
たガラス−Ｔｄｔ Ｒ’ａ １１合材を得ることができ
る。また本発明によれば磁器質の基材の表面にガラス層
が強固に溶着されるので、肉厚を厚くしなくても十分な
強度を持たせることができ、軽量で建築用内外装材とし
て用いるに適したものとなる。更にまた本発明によれば
フリットの組成を工夫したことにより、四層係数、焼成
時間、焼成温度等のコントロールを容易化し、従来より
も短かい焼成時間で大理石のような模様を形成すること
ができ、従来のような複雑かつ長時間にわたる熱処理工
程を必要としないので、製造コストを大幅に引下げるこ
とができる。よって本発明は従来の問題点を一掃したガ
ラス−磁器複合材とその製造方法として、産業の発展に
寄与するところは極めて大である。
表面で所定の組成のフリットを半溶融状態でガラス化さ
せることによりフレーク状、粒状、塊状等の原形を一部
残しつつ相互間に気泡、クランク及びディオプサイト等
の結晶を生じさせ、大理石のような深みのある天然石状
の模様を容易に形成することができ、意匠的効果に優れ
たガラス−Ｔｄｔ Ｒ’ａ １１合材を得ることができ
る。また本発明によれば磁器質の基材の表面にガラス層
が強固に溶着されるので、肉厚を厚くしなくても十分な
強度を持たせることができ、軽量で建築用内外装材とし
て用いるに適したものとなる。更にまた本発明によれば
フリットの組成を工夫したことにより、四層係数、焼成
時間、焼成温度等のコントロールを容易化し、従来より
も短かい焼成時間で大理石のような模様を形成すること
ができ、従来のような複雑かつ長時間にわたる熱処理工
程を必要としないので、製造コストを大幅に引下げるこ
とができる。よって本発明は従来の問題点を一掃したガ
ラス−磁器複合材とその製造方法として、産業の発展に
寄与するところは極めて大である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、磁器質の基材の表面に、ＳｉＯ＿２５５〜７５％、
Ａｌ＿２Ｏ＿３２〜１５％、ＣａＯ２〜１０％、ＭｇＯ
２〜６％、他のＲＯ０〜８％、Ｒ＿２Ｏ２〜１３％、Ｂ
＿２Ｏ＿３０〜１０％、ＴｉＯ＿２又はＺｒＯ＿２０〜
３％（いずれも重量％）を含有するフリットがフレーク
状、粒状、塊状等の原形を一部残しつつ相互間に気泡、
及び結晶を生じた状態で固化したガラス層を形成したこ
とを特徴とするガラス−磁器複合材。 ２、磁器質の基材の表面に、ＳｉＯ＿２５５〜７５％、
Ａｌ＿２Ｏ＿３２〜１５％、ＣａＯ２〜１０％、ＭｇＯ
２〜６％、他のＲＯ０〜８％、Ｒ＿２Ｏ２〜１３％、Ｂ
＿２Ｏ＿３０〜１０％、ＴｉＯ＿２又はＺｒＯ＿２０〜
３％（いずれも重量％）を含有するフリットをフレーク
状、粒状、あるいは塊状としたものを一定の厚さに載せ
、これを１０００〜１２００℃で焼成することによりフ
リットを半溶融のガラス状態として基材に溶着させると
ともに、フリットの表面や相互間の気泡等からディオプ
サイトを含む結晶を生じさせて天然石状の模様を形成さ
せることを特徴とするガラス−磁器複合材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21319389A JP2643468B2 (ja) | 1989-08-18 | 1989-08-18 | ガラス―磁器複合材とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21319389A JP2643468B2 (ja) | 1989-08-18 | 1989-08-18 | ガラス―磁器複合材とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0376642A true JPH0376642A (ja) | 1991-04-02 |
| JP2643468B2 JP2643468B2 (ja) | 1997-08-20 |
Family
ID=16635079
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21319389A Expired - Lifetime JP2643468B2 (ja) | 1989-08-18 | 1989-08-18 | ガラス―磁器複合材とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2643468B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN106903941A (zh) * | 2017-03-01 | 2017-06-30 | 浙江久石工研建材科技有限公司 | 逆向成型制备仿石贴片的方法及由该方法制得的仿石贴片 |
-
1989
- 1989-08-18 JP JP21319389A patent/JP2643468B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| CN106903941A (zh) * | 2017-03-01 | 2017-06-30 | 浙江久石工研建材科技有限公司 | 逆向成型制备仿石贴片的方法及由该方法制得的仿石贴片 |
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| JP2643468B2 (ja) | 1997-08-20 |
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