JPH0369103A

JPH0369103A - チップ形コイルとその製造方法

Info

Publication number: JPH0369103A
Application number: JP20524189A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Ushimaru; 牛丸　康弘
Original assignee: O II L KK
Current assignee: O II L KK
Priority date: 1989-08-08
Filing date: 1989-08-08
Publication date: 1991-03-25

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明はチップ形コイルとその製造方法に関し、更に詳
細には、？：＆性能でしかも量産性に優れた構会のチッ
プ形コイルとその！１２造方法に関するものである。

従来技術各種の電子部品を基板に自動的に実装するに際し、最近
では高密度化並びにリード線の基板挿入を必要としない
面実装化の要請が益々活発になっている。このため抵抗
、コンデンサその低高周波コイル（「イ゛ンダクタ」と
もいう）等の電子部品は、その素子から軸方向にリード
線を延出させた「アキシアル形」や、該リード線を半径
方向に延出させた「ラジアル形」の型式がら、チップ化
された集約部品化に次第に推移するに至っている。

そこで、前記アキシャル形コイルをチップ化する技術が
知られている。第４図は、アキシアル形コイルの製造過
程を経時的に示すものであって、スプール状のフェライ
トコア１０の軸方向の両端部中央に、夫々所要径の陥凹
溝１０ａが凹設されている（第４図（ａ）参照）、そし
てリード端子１２の一端部をヘッダー（図示せず）によ
り平頭加工し。

その平頭部１２ａを前記コアエＯの陥凹溝１０ａ中に挿
入し、第４図（ｂ）に示す如く、接着剤１４で接着した
後に乾燥させることにより、当該コア１０の軸方向に夫
々リード端子１２を延在させる。

次いで１巻線機（図示せず）により金属細線１６を前記
コア１０に所要回数巻き付けた後、この細線１６の各端
部１６ａを、各リード端子１２の基部にからげて、例え
ば半田付けすることにより、第４図（ｃ）に示す如きア
キシアル形コイル１８が得られる。

このようにして得られたアキシャル形コイル１８をチッ
プ化する場合、前記リード端子１２を折曲すると共に、
その折曲先端部を潰して平端子にする。そして、該平端
子の先端を外部に露出させた状態で、所要の樹脂により
モールド封入加工を行なうことにより、チップ形コイル
が製造される。

また、リード端子を接着しないスプール状のフェライト
コアに、予め金属細線を所要回数巻き付け、この金属細
線の夫々の端部を、コアの端面に面実装可能な端子と共
に半田付けした後、モールド加工する型式のものもある
。

発明が解決しようとする課題製品の自動製造化を図る場合、上述したように、電子部
品を面実装可能構造とすることで、基板への搭載工程の
自動化は容易となる。しかし、面実装可能な構造にする
一方で、電子部品自体の製造の自動化も図る必要があり
、更に電子部品個々の品質も高めなければならない。

上述したアキシャル形コイルのうち、リード端子１２を
使用するものは、該リード端子１２を折曲すると共に潰
して平端子とするので、その折曲部で端子が折れ易くな
り、電子部品としての信頼性に欠ける重大な問題がある
。また、リード端子を使用しない型式では、フェライト
コアに金属細線を巻回するに際し、該コアの一方のフラ
ンジを例えば自動巻線機の把持部で把持する必要がある
。

このため、金属細線の両端部を面実装可能な端子と共に
コアの端部に半田付けするには、コアを把持部から取外
さなければならず、加工工程数が多くなると共に製造能
率が低下する難点が指摘される。

発明の目的本発明は、前述したチップ形コイルに内在している前記
問題点に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたも
のであって、部品自体の自動製造が容易でかつ面付は実
装可能な構造のチップ形コイルとその製造方法を提供す
ることを目的とする。

課題を解決するための手段前記問題点を解決し、所期の目的を達成するため、本発
明に係るチップ形コイルは、両端にフランジ部分を備え
るコアであって、前記コアに巻回された巻線と、前記一
方のフランジ部分の軸方向開端部に相互に離間して半径
方向に突出するよう貼着され、フランジ部分から突出す
る部位に穿設したからげ溝を介して、前記巻線の２つの
端部が夫々電気的に接続される２枚の電極端子板と、前
記コアと巻線と２枚の電極端子板とを一体化したモール
ド樹脂とで成ることを特徴とする。

また、前記チップ形コイルを好適に製造するための本願
の別の発明に係るチップ形コイルの製造方法は、両端に
フランジ部分を備えるコアの一方のフランジ部分の軸方
向開放端に、互いに離間して半径方向に突出する２枚の
電極端子板を貼付け、前記電極端子板が貼付けられてい
ない側のフランジ部分を自動巻線機の把持部に把持させ
た状態で。

巻線の開放端を一方の電極端子板のフランジ部分から半
径方向に突出する部位に穿設したからげ溝に電気的に接
続し、前記巻線をコアに所要回数巻回した後、該巻線を
切断してその端部を他方の電極端子板のからげ溝に電気
的に接続し、次いで前記コアに所要のモールド加工を施
すことを特徴とする。

作用コアの片側に２枚の電極端子板を貼り付けるので（この
構成により１本発明のチップ形コイルは、従来のアキシ
ャル形コイルが横置き型なのに対し、立て置き型となる
）、自動巻線機へのチャッキング（把持部への把持）が
容易となる。また、電極端子板にからげ溝を形成したこ
とにより、巻線端部の電極端子板へのからげ処理も容易
となる。更に、該巻線が電極端子板から突出することが
なく、コイル実装面をフラットになし得る。また、リー
ド端子を折り曲げて潰し平端子にするという工程もなく
なるので、チップ形コイルの信頼性も向上する。

実施例次に、本発明に係るチップ形コイルにつきこれを製造す
る方法との関係において、添付図面を参照しながら以下
説明する。

第工図は、本発明の一実施例に係るチップ形コイルの製
造工程説明図である。第１図（ａ）に示す如く、円柱状
のフェライトコア２０の両端は夫々拡径されてフランジ
２０ａ、２０ｂが形成されている０両フランジ２０ａ、
２０ｂの夫々の軸方向開放端には、コア２０と同心の環
状Ｗ４２０　ｃ　（一方のみ図示）が刻設されている。

斯かる形状のコア２０に巻線２６を自動巻線機で巻く作
業に先立ち、前記環状溝２０ｃのコア２０の軸心を挟ん
で対称な位置に、夫々接着剤２３を充填する。そして、
２枚の電極端子板２１．２２を、第１図（ｂ）に示す如
く、夫々の接着剤充填箇所に貼付は乾燥させ、電極端子
板２１．２２をコア２０に固着する。

電極端子板２１．２２の裏面（コア２０との接着面と反
対側）には、第１図に示す如く、夫々工条のからげ溝２
１ａ、２２ａが刻設されており、電極端子板２１．２２
をフランジ２０ａに貼付けた際に、各からげ溝２１ａ、
２２ａはフランジ２０ａの外周より外側に位置するよう
設定されている。このからげ溝２１ａ、２２ａは、コア
２０に巻線２６を巻回するに際に、その端部２６ａを電
極端子板２１゜２２に移動不能に取付けると共、該巻線
２６が電極端子板２１．２２の裏面に突出しないように
するべく機能する。

前記コア２０と電極端子板２１．２２との接着工程では
、コア２０に設けた環状溝２０ｃに接着剤２３を充填す
るので、どの位置を選択しても、電極端子板２１．２２
の接着条件が同じになる。また、環状溝２０ｃに充填さ
れた余剰の接着剤２３は、溝２０ｃに沿って広がるので
、該接着剤２３がフランジ２０ａから突出するのを防止
し得る。更に。

両フランジ２０ａ、２０ｂに夫々環状溝２０ｃを設けれ
ば、どちらのフランジを電極端子板接着側にするかも任
意になる。このため、電極端子接着工程の自動化は容易
となる。

なお、フランジ２０ａ（２０ｂ）に環状溝２０Ｃを設け
ることは、本発明の必須の要件ではなく、フランジ２０
ａ（２０ｂ）の端部はフラットであってもよい。また、
前記コア２０に対する電極端子板２１．２２の取付けは
、半田付けにより行なってもよい。

上述した電極端子板接着工程が済むと、次に、自動巻線
機による巻線工程に移る。この巻線工程では、第２図（
ａ）に示すように、コア２０の電極端子板２１．２２を
接着しなかった方のフランジ２０ｂを、自動巻線機の把
持部２４で把持する。

次に、第２図（ｂ）に示す如く１巻線２６の開放端２６
ａを電極端子板２１のからげ溝２１ａにからげた後１把
持部２４を回転させることにより、巻線２６をコア２０
に所要回数だけ巻回する。なお、把持部２４を固定して
、巻線２６をコア２０の回りに回転させる構成であって
もよい。所定長さの巻線２６を巻き終ったら、必要箇所
で巻ＲＩＡ２６を切断し、該端部２６ａｔ＆電極端子板
２２のからげ溝２２ａ部分にからげる。そして、前記の
からげ部分を半田付けすることにより、電極端子板２１
゜２２と線巻２６との電気的接触を強固にする（第２図
（ｃ）参照）。

上述のようにして５巻線工程が終了したら、次に、樹脂
モールド工程に移る。第３図は、樹脂モールド後のチッ
プ形コイルの透視図である。この第３図に示すように、
？ｌ！極端子板２１．２２の外側端面を露出させ、他の
部分を全て樹脂２５でモールドする。このとき、１１を
極端子板２１．２２にからげた巻線２６は、該電極端子
板２１．２２のからげ溝２１ａ、２２ａ中に臨んでいる
ので、チップ形コイルの実装面（底面）をフラットにな
し得る。

発明の効果以上に述べた如く１本発明に係るチップ形コイルは、コ
アの軸方一端に配設した一対の電極端子板にからげ溝を
穿設したので、製造の自動化力Ｓ容易で、かつ製品の品
質および信頼性に優れてｂする。

また１本発明の製造方法によれば、コアを自動巻線機の
把持部で把持した状態で、巻線両端の電極への巻付けを
行なうことができ、製造工程を少なくして、製造能率の
向上を図り得る。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）、（ｂ）は本発明の一実施例に係るチップ
形コイルの製造工程のうちの電極端子板接着工程の説明
図、第２図（ａＬ（ｂ）、（ｃ）は巻線工程の説明図、
第３図はモールドが施されたチップ形コイルの説明図、
第４図（ａ）、（ｂ）＝（ｃ）は従来のアキシャル形コ
イルの製造工程説明図である。２０・・・フェライトコア２０ａ、２０ｂ・・・フランジ２１．２２・・・電極端子板２１ａ、２２ａ・・・からげ溝２５・・・モールド２６ａ・・・端部２６・・・巻線

Claims

【特許請求の範囲】〔１〕　両端にフランジ部分（２０ａ，２０ｂ）を備え
るコア（２０）であって、前記コア（２０）に巻回された巻線（２６）と、前記一
方のフランジ部分（２０ａ）の軸方向開端部に相互に離
間して半径方向に突出するよう貼着され、フランジ部分
（２０ａ）から突出する部位に穿設したからげ溝（２１
ａ，２２ａ）を介して、前記巻線（２６）の２つの端部
（２６ａ，２６ａ）が夫々電気的に接続される２枚の電
極端子板（２１，２２）と、前記コア（２０）と巻線（２６）と２枚の電極端子板（
２１，２２）とを一体化したモールド樹脂（２５）とで
成ることを特徴とするチップ形コイル。〔２〕　前記フランジ部分（２０ａ，２０ｂ）の開放端
に環状溝（２０ｃ）を刻設し、この環状溝（２０ｃ）に
充填した接着剤（２３）または半田により前記電極端子
板（２１，２２）を貼着した請求項１記載のチップ形コ
イル。〔３〕　両端にフランジ部分（２０ａ，２０ｂ）を備え
るコア（２０）の一方のフランジ部分（２０ａ）の軸方
向開放端に、互いに離間して半径方向に突出する２枚の
電極端子板（２１，２２）を貼付け、前記電極端子板（２１，２２）が貼付けられていない側
のフランジ部分（２０ｂ）を自動巻線機の把持部（２４
）に把持させた状態で、巻線（２６）の開放端（２６ａ
）を一方の電極端子板（２１）のフランジ部分（２０ａ
）から半径方向に突出する部位に穿設したからげ溝（２
１ａ）に電気的に接続し、前記巻線（２６）をコア（２０）に所要回数巻回した後
、該巻線（２６）を切断してその端部（２６ａ）を他方
の電極端子板（２２）のからげ溝（２２ａ）に電気的に
接続し、次いで前記コア（２０）に所要のモールド加工
を施すことを特徴とするチップ形コイルの製造方法。〔４〕　前記コア（２０）におけるフランジ部分（２０
ａ，２０ｂ）の軸方向開放端に環状溝（２０ｃ）を形成
し、該環状溝（２０ｃ）に接着剤（２３）または半田を
充填して当該フランジ部分（２０ａ，２０ｂ）に電極端
子板（２１，２２）を貼付けることを特徴とする請求項
３記載のチップ形コイルの製造方法。