JPH0347750A - 複合型制振材および振動体の制振施工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は．金属板等の剛体からなる板と高分子粘弾性体
とからなる複合型制振材ならびにその複合型制振材を用
いた振動体の制振施工法の改良に関するものである。

［従来の技術］ 従来、金属板と高分子粘弾性体とからなる複合型制振材
として、第３４図に示すように、薄い金属板１の片面に
高分子粘弾性層４を形成したもの、または、第３５図に
示すように、２枚の金属板１の間に高分子粘弾性層４を
サンドイッチ状に挟んで形成したものが知られている。

第３４図に示した複合型制振材は非拘束型ダンピング構
造と呼ばれ、曲げ振動に伴う高分子粘弾性の伸び変形に
よって制振効果が発揮される。

方、第３５図に示した複合型制振材は拘束型ダンピング
構造と呼ばれ１曲げ振動に伴う高分子粘弾性層の剪断変
形（すり変形）によって制振効果が発揮される。

また、前記拘束型ダンピング構造の１つとして。

金属板の片面に高分子粘弾性層を形成してなる複合体を
、その高分子粘弾性層側で、金属板等の剛性材料からな
る振動体の表面に直接に密に接着することによって、拘
束型ダンピング構造となし、その高分子粘弾性層の剪断
変形によって制振効果を発揮させるようにした構造体も
ある。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前記構成の複合型制振材は、それ自体に
他の部材への接着力をもっていないから。

振動体に取付けるにあたっては、接着剤や粘着剤または
ボルト止め等で振動体に密に貼り合わせ、振動体の振動
を複合型制振材の高分子粘弾性層へ伝える必要があるが
、複合型制振材が密着される振動体表面に錆が発生して
いたり、油が付着していたり、水で濡れているような場
合には、振動体と制振材の貼り合わせかうまくできず振
動が複合型制振材へ確実に伝わらず、所期の制振効果が
発揮されないので、錆、油、水等の異物を完全に除去し
なければならず、接着・粘着施工のための前処理では相
当の工数を要する。

また、接着剤を使用する場合、接着剤が硬化するまで一
定時間、圧力をかけて複合型制振材を振動体に圧着保持
しておかなければならない。特に屋外に設置されている
振動体への接着施工にあっては、外気温によって接着剤
の硬化時間が変わることがあり、特に冬期においては硬
化までに相当の時間を要するため、接着剤が硬化するま
で複合型制振材を動かないように保持しておかなければ
ならず１作業能率が頗る悪い。

また、接着剤、粘着剤を使用して複合型制振材を貼り合
わせる時、あるいはその途中で剥離が生じると、自刃で
は再密着できないため、制振性能が低下する。

さらにまた、複合型制振材を振動体に着脱自在に貼り付
けたい場合に、振動体にボルト締結用孔の切削加工がで
きない時は、粘着剤を使用することになるが、この粘着
剤の使用においても、着脱回数に限界があり、制振効果
の持続は難しい。

加えて、前記複合型制振材は高分子粘弾性材料の制振メ
カニズムを使用しているため温度依存性が大きく、有効
な制振性能を発揮する温度範囲が狭い。

［発明の目的］ 本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので
、磁力による吸着力のみで貼り合わせることにより、振
動体への取付けが簡単にでき、しかも着脱可能で、その
着脱回数に制限がなく、かつ制振特性の温度依存性が小
さく、広い温度範囲で有効な制振性能を発揮することが
でき、また磁力による吸着力と接着剤または粘着剤の接
着力を併用して貼り合わせることにより、振動体への取
付けが簡単にでき、かつ制振特性に大きな温度依存性を
持たせることにより、目的の温度にて、より高い制振性
能を発揮する複合型制振材ならびに振動体の制振施工法
を提供することを主たる目的としているものである。

［ＩＩ！ｇを解決するための手段］ 本発明は、少なくとも１枚の剛体からなる板と。

少なくとも１層の高分子粘弾性層とからなる積層体にお
いて、この積層体の高分子粘弾性層のうち。

少なくとも１枚の剛積層体において、この積層体のうち
、少なくとも１層の高分子粘弾性層は磁性粉を含有し、
着磁によって磁性化されていることを特徴とするもので
ある。

さらに本発明による振動体の制振施工法は、少なくとも
１枚の剛体からなる板と、少なくとも１層の高分子粘弾
性層とからなる積層体において、この積層体の高分子粘
弾性のうち、少なくとも１枚の剛積層体において、この
積層体のうち、少なくとも１層の高分子粘弾性層は磁性
粉を含有し１着磁によって磁性化されている複合型制振
材を用い、この複合型制振材をそれ自体の磁力による吸
着力、またはその吸着力と接着剤、粘着剤等の接着力と
の併用により、振動体に取付けることを特徴としている
ものである。

［作用］ 前記構成の複合型制振材が振動体に取付けられた場合、
取付は方法が磁力による吸着力のみである時は、振動体
の振動エネルギーは、主に前記振動体と複合型制振材と
の密接面におけるすべり摩擦により消費され吸収される
。

また、取付は方法が磁力による吸着力と接着剤または粘
着剤等の接着力との併用による時は、振動体の振動エネ
ルギーは、接着剤または粘着剤等を含め、高分子粘弾性
層の高分子粘弾性体としての制振メカニズムと、磁力に
より吸着している構造のズレにより消費され吸収される
。

また振動体の制振施工作業においては、制振材は前記磁
力作用もしくは磁力作用と接着作用とによって振動体に
保持されるので、振動体への取付は時における圧着保持
工程や機械加工工程が省ける。

［実施例］ 以下、本発明を、各種の実施例を示す図面に基づいて具
体的に説明する。

実施例［１］ この実施例は、第１図に示した制振材の構成に基づいて
なされたものであって、金属板１には厚さ０．２５ｍの
冷間圧延鋼板を用い、その表面をアルカリ脱脂処理を行
なった後、スコッチブライト法により研磨して粗面化し
、次にリン酸塩系化成処理を行ない、表面にリン酸鉄の
防錆被膜２を形成するゆ 基材となる金属板としては、炭素鋼板１合板鋼板、ステ
ンレス鋼板、アルミニウムおよびアルミニウム合金板、
銅および銅合金板が用いられ、厚みは複合型制振材の要
求特性によって異なるが、一般には０．１〜５ａａ程度
のものが使用される。

ただし、金属板の厚みによって、製造方法に制約を受け
る。例えば、厚みが０．１〜２■程度であれば、コイル
状に巻いて連続ラインを使用し、連続生産が可能である
が、２ｎｎを越えると連続生産が難しくバッチ式が有利
となる。金属板１の脱脂方法には、溶剤脱脂法、アルカ
リ脱脂法、電解脱脂法、超音波洗浄法、蒸気洗浄法等を
用いればよく、粗面化方法には、サンドブラスト法、ス
コッチブライト法、サンドペーパー研磨法等を用いれば
よい。

次工程の化成処理層（防錆被膜）は、金属板の種類によ
って異なり、冷間圧延鋼板の場合にはリン酸塩被膜、ア
ルミニウム板の場合はクロム酸塩被膜を形成させるのが
好ましい、ステンレス鋼板の場合は他の金属に比べて化
学的に不活性であるため接着が難しく、−船釣にはシュ
ウ酸塩被膜処理や接着の容易な金属９例えば亜鉛か銅を
メツキする方法がとられる。

金属板の脱脂と粗面化化成処理の各工程は、金属板の汚
れが無いこと、プライマーの接着性、高分子粘弾性層の
高分子の種類、高分子粘弾性層形成方法によっては、１
工程あるいは、それ以上を省略することが可能である。

次に防錆被膜２の上に１次の組成表のプライマーをリバ
ースロールコータ−により両面に塗布して、１５０℃、
９０秒加熱処理を行ない１片面厚さ約１０μｍのプライ
マー層３を形成させた。

前記プライマー塗布工程についても、高分子粘弾性層の
高分子の種類や形成方法によっては、省略することが可
能である。また塗布面は少なくとも高分子粘弾性層形成
側のみに塗布すればよく、また金属板の腐食防止の意味
で他面に塗布してもよい。

プライマーの配合組成表 ニトリルゴム（ＮＢＲ） ステアリン酸 亜鉛華 カーボンブラック クマロインデン樹脂 ００ＰＨＲ Ｏ０３〜１８５ ３〜１０ １００〜２００ ２０〜６０ 老化防止剤　　　　　　　　　１〜７ 硫黄　　　　　　　　　　　０．５〜４加硫促進剤　　
　　　　　　１〜７ フエノール樹脂　　　　　　２００〜１２００フエノー
ル樹脂用架橋剤　　１〜２゜ ケトン系溶剤　　　　　　　　２０００〜７０００前記
プライマーは上記配合表に示すように、フェノール樹脂
を主成分としたものが主に使用される。フェノール樹脂
には純フェノール樹脂以外に・クレゾール変性、カシュ
ー変性、アルキルベンゼン変性、フラン変性、ポリビニ
ルブチラール変性等のフェノール樹脂を用いてもよい、
プライマーに使用するゴムには、ニトリルゴムの変わり
にカルボキシル基含有ＮＢＲ１塩素ゴム等のゴムを使用
してもよい。また、ゴムを使用しなくてもよい。

前記配合組成表にあるケトン系の溶剤には、例えばメチ
ルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチ
ルケトン等が使用され、これにメタノール、エタノール
等のアルコール系溶剤を加えてもよい。

ブライマーの固形分濃度は１０〜２５％ｉｔ％程度がよ
い。ブライマーは塗布後１３０〜１８０℃オーブン中で
、１〜１０分間程度乾燥焼付けを行ない、プライマーの
乾燥後の厚みは、５〜２０μｍ程度が好ましい。

前記プライマー層３上には、次の組成表のゴム液を金属
板の片面側にナイフコーターにより塗布し、７０℃、３
０分間乾燥後１８０”Ｃ，２０分間加硫し、片面に厚さ
０．２１のストロンチウムフェライト８０ｗｔ％を含む
ゴム層５を形成させた。

高分子粘弾性層の高分子にゴムを使用する場合は、熱可
塑性合成樹脂を使用するのに比べ、加硫工程が増えるが
、高温で軟化しに＜＜、耐熱性に優れたものが得られる
ので、用途によって使い分ければよい。

ゴム液配合組成表 二Ｉ・リルゴム（ＮＢＲ）　　　　　１００ＰＨＲステ
アリン酸　　　　　　　　０．５〜１．５亜鉛華　　　
　　　　　　　　３〜１５カーボンブラツク　　　　　
　１０〜１５０老化防止剤　　　　　　　　　１〜１゜
硫黄　　　　　　　　　　　　０．５〜４加硫促進剤　
　　　　　　　　１〜７ ストロンチウムフエライト　　１００〜３０００トルエ
ン　　　　　　　　　　１３００〜９０００前記ゴム層
に入れる磁性粉には、バリウムフェライト、ストロンチ
ウムフェライト等のフェライト系のもの、サマリウムコ
バルト系、ネオジウム鉄ボロン系の希土類磁石等を用い
ることができる。

また、ゴム層に用いるゴムには、ニトリルゴムの他に、
スチレンブタジェンゴム、天然ゴム、ブチルゴム、ハロ
ゲン化ゴム、エチレンプロピレンゴム、ブタジェンゴム
、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、
シリコンゴム、フッ素ゴム、エピクロルヒドリンゴム、
ウレタンゴム。

ボレリノルボルネンゴム、エチレンアクリルゴム等を用
いることができる。

ゴム液の溶剤には、トルエン、キシレン等の芳香族炭化
水素系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケ
トン等のケトン系溶剤、酢酸ブチル、酢酸プロピル等の
エステル系溶剤を単独または混合して用いることができ
る。また、これらにメタノール、エタノール等のアルコ
ール系溶剤を添加してもよい。

ゴム液の固形分濃度は３０〜６０ｗｔ％程度、また粘度
はナイフコーターを使用する場合は、ナイフコーター使
用時の最適粘度である２０００〜６０００センチポアズ
程度がよい。乾燥条件は６０〜１３０℃、５〜３０分程
度、加硫条件は１６０〜２５０℃、５〜３０分程度がよ
い。

前記ゴム層に入れる磁性粉の種類、ゴム層への充填量、
磁性粉を添加したゴム層の厚み、着磁によって決まる磁
力による密着力は、複合型制振材の自重による剥離力よ
り強くしておく必要がある。

即ち、鉄材で形成された振動体に密着し、かつ振動体か
ら脱落することなく、制振を行なうためには、磁性粉の
充填量が多ければ、ゴム層厚みがある程度薄くてもよい
が、充填量が少ない場合は、ゴム層厚みを厚くすること
により、磁力を強くする必要がある。例えば、ゴム中の
磁性粉充填量が８０ｗｔ％のゴム液を用い、厚み０．２
園のゴム層を形成させたものを着磁した場合、振動体面
との密着力は、後述のＴ型剥離強度で４．８３　ｇ／ａ
Ｊであり、複合型制振材の自重は１−当り約０．２３ｇ
であるので、良好な密着力が得られた。

ただし、充填量が少ないと、複合制振材の自重が重い場
合、ゴム層厚みを厚くする必要があり、そのことにより
更に自重が重くなるため、磁性粉充填量は最適値があり
、一般には２０〜９８ｖｔ％、望ましくは３０〜９０％
程度がよい。

例えばストロンチウムフェライトを使用する場合は、固
形分で４０〜９５ｗｔ％が望ましい、また希土類磁石等
の磁力の強い磁性粉を使用する場合は、充填率を下げる
ことができる。また充填量を上げすぎると加硫時に基材
金属板との接着力が低下する。また、高分子粘弾性層の
柔軟性が失われる。

前記ゴム層を形成する方法としては、ゴムコンパウンド
を溶剤に溶かしてコートする方法、ゴムコンパウンドを
押出し成型、プレス成型、カレンダー成型、インジェク
ション成型等によって加硫ゴムシートとし、これを金属
板に接着剤、粘着剤等を介して接着形成する方法、ある
いはゴムコンパウンドと金属板を加硫接着し、ゴム層を
形成する方法等があるが、形成方法は、複合型制振材の
厚み等の仕様に適した方法を選べばよい０例えば、ゴム
層が０．２ｍｓ以下の場合は、ゴムコンパウンドのまま
では、磁性粉を多量に添加しているため材料の流れが悪
く、溶剤に溶かしてコートする方法が望ましい、また、
ゴム層が０．５１１ｎ以上の場合は、ゴム液をコートす
る方法では、コートしたゴム液が流れ、乾燥に時間がか
かるなどのため好ましくなく、ゴムシートを接着する方
法の方が望ましい、ただし、これはゴム層の厚みによっ
てゴム層形成方法を規定するものではない。

上記の如く構成した複合型制振材は、磁性粉入りゴム層
Ｓ側で着磁用ヨーク（Ｉｇ示してない）に密着させ、コ
ンデンサ着磁器により着磁処理を施す。着磁パターンは
、磁性体平面上に縞状にＮ極。

Ｓ極が交互に並ぶようにし、その間隔は１〜１０閣で行
なう。

着磁は磁性粉を添加したゴム層面を着磁ヨークに密着さ
せることが望ましい、これは金属板が着磁ヨークと磁性
粉を添加したゴム層の間にあると、着磁の際に発生する
磁力線が金属板にさえぎられて、次のゴム層にとどきに
くくなることによる。

ただし、磁性後の残留磁束密度は弱くなるものの着磁は
可能であり、着磁方法を規定するものではない。

また、Ｓ極、Ｎ極の最適間隔は、相手振動体の複合型制
振材を密着させる面の表面状態により異なる。表面が荒
い場合や塗装が厚い場合は、磁力線を遠くまで飛ばす必
要があり、Ｎ極、Ｓ極の間隔を広めにとるのが望ましい
。

磁性粉を添加した高分子粘弾性層への着磁による密着力
は、制振材が振動体に密着する面の残留磁束密度（ガウ
ス［Ｇ］）として表わされる。その範囲は２５〜１５０
００Ｇであり、望ましくは１００〜１００ＯＯＧである
。この残留磁束密度が低すぎると、制振材の脱落、ズレ
、振動によるバタツキが発生し、逆に高すぎると磁性粉
を含有した高分子粘弾性層の柔軟性が失われ、また、磁
力のみで振動体に張り合わせる場合は、振動体への密着
が強固になりすぎ、すべり摩擦が起こりにくくなり、す
べり摩擦による制振作用が減少し、代って高分子粘弾性
層の曲げ変形、剪断変形（ずり変形）による制振作用の
影響が出てくるので。

損失係数の温度依存性が大きくなる。

上記複合型制振材を構成する高分子粘弾性層は、ゴム系
高分子材料のほかに、熱可塑性樹脂系高分子材料も使用
できる。

熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリアミド、ポリフェニレンスルフォ
ン、ポリブチレンテレフタレート。

塩化ビニル、エポキシ樹脂、ＥＶＡ樹脂等を用いること
ができる。金属板への接着方法は、接着剤を介する方法
、その熱可塑性樹脂を融点以上に加熱溶融して接着させ
る方法等がある。

接着剤としては、溶剤型ゴム系、水系型ゴム系。

溶剤型アクリル系、水系型アクリル系、シリコーン系、
ホットメルト型、液状硬化型２等の感圧型接着剤系のも
のか、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂
、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル系、シアノアクリレート
系、ポリウレタン系。

α−オレフィン−無水マレイン酸樹脂系、水性高分子−
イソシアネート系９反応型アクリル樹脂系。

変性アクリル樹脂系、酢酸ビニル樹脂系エマルジョン型
、酢ビ共重合樹脂系エマルジＪン型、ＥＶＡ樹脂系エマ
ルジョン型、アクリル樹脂系エマルジョン型、ＥＶＡ系
ホットメルト型、エラストマー系ホットメルト型、ポリ
アミド系ホットメルト型２金成ゴム系溶剤型１合成ゴム
系ラテックス型等の接着剤を用いることができる。

前記の如く構成された複合型制振材を用いて振動体を制
振施工するには、その高分子粘弾性層の着磁面を振動体
面に磁力作用によって密着させる。

この密着により、振動エネルギーは主に振動体と複合型
制振材との界面のすベリ摩擦によって消費され吸収され
る。とくに、振動体に密着させた高分子粘弾性層の裏面
側に金属板が存在する構造（第１図）では、単に高分子
粘弾性層だけを振動体に密着させた場合より制振性能が
向上する。

実施例［２］ 第２図において、厚さ０．５ｍの冷間圧延鋼板による金
属板１表面をトリクロロエチレン中で蒸気脱脂処理を行
なった後、スコッチブライト法によって、研磨して粗面
化し、次にリン酸塩系化成処理を行なって表面にリン酸
鉄の防錆被膜２を形成する。

次に実施例［１］に基づき、金属板１の両面にプライマ
ー層を形成させた。

次にバリウムフェライトを７０ｗｔ％添加したナイロン
６の０．４ｍｍシート７の片面をメチルエチルケトンで
ふき、完全に乾燥させ、このシート７の脱脂処理面と金
属板の一方のブライマー層面とを向い合わせ、１．６０
℃、２０分間プレスし、片面厚さ０．４ｍの熱可塑性樹
脂層を形成させた。

プレス時に熱可塑性樹脂の融点以上にプレス温度を上げ
る場合は、適当な隙間のある金型を使用し、熱可塑性樹
脂量を調節すれば任意の厚さの熱可塑性樹脂層を形成す
ることができる。また、この時は、熱可塑性樹脂の形状
はシートでなくてもよい０次に着磁ヨークに磁性体層面
を密着させ、コンデンサ着磁器によって磁性体平面上に
縞状にＮ極、Ｓ極が交互に並ぶようにし、その間隔は１
〜Ｌｏｗで着磁を行なう。

実施例［３］ 実施例［１］に基づき５片面にストロンチウムフェライ
ト８０ｖｔ％を含む厚み０．２−のゴム層を形成させた
。ただし、ゴム層の形成において。

ゴム液を使用せず、未加硫ゴムコンパウンドをロールに
て厚さ約０．３ｍｍのシート状にし、この未加硫ゴムシ
ートとプライマー層面を向い合わせ。

コンプレッション成型にて１７０℃、２０分間加硫を行
なった。

次に着磁ヨークに磁性ゴム層を密着させ、コンデンサー
着磁器によってゴム層平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互
に並ぶようにし、その間隔は１〜Ｌｏｗになるパターン
で着磁を行なった。

実施例［４］〜［６］ 実施例［１］に基づき、下記衣に記載する仕様にて、金
属板の片面に磁性粉を添加したゴム層を形成し、着磁を
行なって複合型制振材を作製した。

実施例［７］ 第３図において、実施例［１］に基づき厚さ０．４ｍの
冷間圧延鋼板による金属板１に化成処理による防錆被膜
２を形成させる６次に下記配合組成表のゴムコンパウン
ドを成型して厚さ０．４１の加硫ゴムシート５を形成す
る。

ゴムコンパウンド配合組成表 ニトリルゴム　　　　　　　　　１００ＰＨＲステアリ
ン酸　　　　　　　　０．５〜１．５亜鉛華　　　　　
　　　　　　３〜１５カーボンブラツク　　　　　　１
０〜１５０老化防止剤　　　　　　　　　１〜１０硫黄
　　　　　　　　　　　　０．５〜４加硫促進剤　　　
　　　　　　１〜７ ストロンチウムフエライト　　１００〜３０００次に金
属板１とゴムシート５の間に、ポリアミド系熱融着性合
成樹脂フィルム８を挟み、ポリアミド系熱融着性合成樹
脂フィルムの融点以上の温度で、かつフィルムと金属板
とゴムシートが十分に接触する圧力をかけた状態で、３
秒間〜１０分間程度保持し、次いで圧力をかけた状態で
、温度を融点以下に下げて圧力を解放することにより。

金属板の片面に厚さ０．４１のストロンチウムフェライ
ト８０ｖｔ％含むゴム層を形成する。このときに用いら
れる高融点の熱融着性合成樹脂フィルムには、ポリアミ
ド系の他に、ポリエステル系。

ポリオレフィン系、フッ素樹脂系等が用いられる。

また、高融点の熱融着性合成樹脂フィルム以外に接着剤
として、溶剤型ゴム系、水系型ゴム系。

溶剤型アクリル系、水系型アクリル系、シリコーン系、
ホットメルト型、液状硬化型９等の感圧型接着剤系のも
のか、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂
、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル系、シアノアクリレート
系、ポリウレタン系。

α−オレフィン−無水マレイン酸樹脂系、水性高分子−
イソシアネート系２反応型アクリル樹脂系。

変性アクリル樹脂系、酢酸ビニル樹脂系エマルジョン型
、酢ビ共重合樹脂系エマルジョン型、ＥＶＡ樹脂系エマ
ルジョン型、アクリル樹脂系エマルジョン型９金成ゴム
系溶剤型９合成ゴム系ラテックス型等の接着剤を用いて
もよい、このときは、接着剤が硬化するまで接着するに
十分な圧力をかけておけばよく、特に熱をかけなくても
よい。

次に着磁ヨークに磁性ゴム層面を密着させ、コンデンサ
ー着磁器によって磁性ゴム層平面上に縞状にＮ極、Ｓ極
が交互に並ぶようにし、その間隔が１〜１０■になるパ
ターンで着磁を行ない、複合型制振材を作製した。

実施例［８］ 第４図において、実施例［１］に基づき。

０．２５ｍの冷間圧延鋼板による金属板１の両面に防錆
被膜２とプライマー層３を形成する。

次に、金属板１の片面に実施例［１］に基づき。

実施例［１］のゴム液を使用し、厚さ０．４ｍのストロ
ンチウムフェライト８０％Ｉｔ％含むゴム層５を形成し
、同じ金属板のもう一方の面に実施例［１］のゴム液配
合のうち、ストロンチウムフェライトを添加しないゴム
液を作製し、これを塗布シテ厚さ０．１２閣の磁性粉を
含まないゴム層６を形成する。

このとき金属板の一方の面にゴム液を塗布し。

乾燥後、加硫を行なわずに、もう一方の面にゴム液を塗
布して乾燥し、加硫は両面のゴム層を同時に行なうよう
にする。これは１片面のみゴムを塗布しただけでは、も
う一方の面はプライマー層が露出しており、この状態で
加硫を行なうと、プライマーの架橋が進んでゴムとプラ
イマーとの接着が低下するためである。ゴム層の塗布直
前のプライマー層がゴム層と反応しやすい状態にしてお
くことが好ましい。

次に別の０．２５ＸＩＩの冷間圧延鋼板による金属板１
に、実施例［１］に基づき、実施例［１］のゴム液のう
ち、磁性粉を添加しないゴム液を用い、厚さ０．１２ｍ
＋の磁性粉を含まないゴム層６を片面のみに形成する。

次に２枚の金属板１，１のうち、磁性粉を含まないゴム
層６，６同士を向い合わせ、ポリアミド系の熱融着性フ
ィルム８で貼り合わせ、２板の金属板の間に０．２４閣
の磁性粉を添加しないゴム層６を、一方の最外面に厚さ
０．４ｍｗの磁性粉を添加したゴム層５を形成した。

次に着磁ヨークに、最外面に形成させた磁性ゴム層５の
面を密着させ、コンデンサー着磁器によって最外面に形
成させた磁性ゴム層５の平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交
互に並ぶようにし、その間隔が１〜１０−になるパター
ンで着磁を行ない。

複合型制振材を作製した。

実施例［９］ 第５図において、実施例［８］に基づき、厚さＱ、２５
ｍの２板のアルミニウム板による金属板１″、１′の間
に実施例［１］のゴム液を使用し、ポリアミド系熱融着
フィルム８で貼り合わせることにより厚さ０．５１のス
トロンチウムフェライト８０ｗｔ％含むゴム層５，５を
形成した。実施例［８コとは、以下の点で異なる。

■２板のアルミニウム板の間のゴム層は磁性体を含んで
いる。

■２板のアルミニウム板の外側にはゴム層を形成させな
い。

次に着磁ヨークに２板の金属板のうち一方の金属板外面
を密着させ、コンデンサー着磁器によって金属板平面上
に縞状にＮ極、Ｓ極が交互に並ぶようにし、その間隔が
１〜１０＋ｗ＊になるパターンで着磁を行ない、複合型
制振材を作製した。

実施例［１０］ 第６図において、厚さ０．２５＋ｍの冷間圧延鋼板によ
る金属板３枚に、それぞれ脱脂処理、粗面化を行なった
あと防錆被膜２を形成し次いでプライマー層３を形成さ
せる。

次に実施例［７］で使用したゴムコンパウンドのうち、
ストロンチウムフェライトを添加していない未加硫のゴ
ムコンパウンドを厚さ０．３ｍｍ＋のゴムシート６を予
備成型しておく。

次に前記金属板、ゴムシート、金属板、ゴムシート、金
属板の順で重ね合わせて加硫接着を行ない、各ゴム層の
厚み０．２ｍｍの金属−ゴム積層体を作る。

次に、一方の金属板１上にアクリル酸エステルを主成分
とした溶剤型アクリル樹脂系粘着剤を塗布して厚さＯ，
１ｍの粘着剤層９を形成させる。

次に、実施例［７］で使用したゴムコンパウンドを用い
て厚さ２ＩＩＩｌのゴムシートを成型し、着磁ヨークに
一方の面を密着させ、コンデンサー着磁器により、ゴム
シート平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互に並ぶようにし
、その間隔が１〜Ｌｏｗになるパターンで着磁を行ない
厚さ２ｍｍのストロンチウムフェライト８０ｖｔ％を含
む磁性化したゴムシート５を作る。

そして、粘着剤層９を形成した面と、磁性化したゴムシ
ート５の着磁ヨークに密着させた面とは逆の面を向い合
わせて張り合わせ、複合型制振材を得た。

前記粘着剤層に用いる粘着剤としては、溶剤型アクリル
樹脂系粘着剤の他に、天然ゴム、ＳＢＲ。

ＳＩＳ、ＳＢＳ、ポリイソブチレン、ＩＲ等のエラスト
マーを用いた溶液型ゴム系粘着剤、天然ゴムラテックス
、ＳＢＲラテックス、クロロプレンラテックス、等のラ
テックスを使用した水系型ゴム系粘着剤、水系型アクリ
ル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ホットメルト型粘着
剤、液状硬化型粘着剤等が用いられる。

実施例［１１］ 第７図において、厚さ０．２５ｍのアルミ板による金属
板１′に脱脂処理、粗面化を行なったあと防錆被膜２を
形成し、次いでプライマー層３を形成させる。

次にアルミ板の片面に、実施例［１］で用いたゴム液の
うち、ストロンチウムフェライトを添加していないゴム
液を用い、厚さ０．２ｍの磁性粉を添加していないゴム
層６を形成する。

次に実施例［７］で用いたゴムコンパウンドを用い厚さ
３ｍのゴムシートを成型し、着磁ヨークに一方の面を密
着させコンデンサー着磁器によりゴムシート平面上に縞
状にＮ極、Ｓ極が交互に並ぶようにし、その間隔が１〜
１０ａになるパターンで着磁を行ないストロンチウムフ
ェライト８０ｖｔ％含む磁性化したゴムシートを作る。

次に厚さ０．２５ｍの冷間圧延鋼板による金属板１に脱
脂処理、粗面化を行なったあと防錆被膜２を形成し、次
いでプライマー層３を形成させる。

次に金属板１．ポリアミド系の熱融着フィルム８、磁性
化したゴムシート５、ポリアミド系の熱融着フィルム８
．ゴム層６を形成したアルミ板１′のうち、アルミ面を
熱融着フィルム８に向い合わせるようにして重ね合わせ
、良好な接着力が得られる条件で貼り合わせ、複合型制
振材を得た。

実施例［１２］ 実施例［１］に基づき、厚さ５■の冷間圧延鋼板による
金属板に防錆被膜２．ブライマー層３を形成させる。

次に下記配合組成表のサマリウムコバルト系希土類磁石
粉を８０ｖｔ％含んだゴムコンパウンドを使い、加硫接
着を行なうことにより、５ｍの冷間圧延鋼板の片側に厚
さ５■のサマリウムコバルト系希土類磁石粉８０ｖｔ％
を含むゴム層を形成させる。次に実施例［１］と同じ方
法で着磁を行なって磁性化し、複合型制振材を得た。

ゴムコンパウンド配合組成表 ブチルゴム ステアリン酸 亜鉛華 カーボンブラック 老化防止剤 硫黄 加硫促進剤 サマリウムコバルト系粉末 １００　ＰＨＲ Ｏ，５〜１．５ ３〜１５ １０〜１５０ １〜１０ ０．５〜４ １〜７ １００〜３０００ 比較例［１］ ２枚の厚さ０．２５ｍの冷間圧延鋼板の間に厚さ０．２
５■のゴム系の高分子粘弾性層をサンドイッチ状に接着
形成した複合型制振材を得た。

次に前記実施例と比較例の複合型制振材について行なっ
た制振性能試験および鉄面への密着力試験の結果を下記
に示す。

く制振性能試験〉 厚さ３ｍの鉄板から長方形のベース板を作り、そこに同
寸法の試料片を貼り合わせその中心部を動電加振器で加
振し、そのあいだに挿入しであるインピーダンスヘッド
から力と振動加速度を計測しなから加振周波数を変化さ
せ、加振点の機械インピーダンスを計測し、共振曲線か
ら損失係数（振動がどの程度速く減衰するかを示す値）
を算出する装置を使用する。

次に、実施例〔１〕〜実施例〔１２］までは、複合型制
振材をその磁力により、前記鉄板から作った長方形のベ
ース板に密着させる。比較例［１］は、エポキシ系接着
剤を用いて鉄板から作った長方形のベース板に接着し、
接着剤が硬化するまで十分圧着保持させる。これらの状
態で、それぞれ損失係数を測定した。ただし、この時、
鉄板のベース板と複合型制振材は同一の寸法の物を用い
た。

損失係数測定結果を第８図、第９図および第１０図に分
けて示す、ただし、実施例【６］の制振材は、制振性能
測定中に、＃＊板から作った長方形のベース板から脱落
して測定できなかった。

〈鉄面への密着力試験〉 塗装しておらず、かつサビの発生、油の付着等のない厚
さ１ｍの鉄板を水平に保持し、次にその上面に複合型制
振材の着磁面を合わせ、磁力によって密着させる。この
とき複合型制振材の密着面全面が鉄板に密着している必
要がある。

次に複合型制振付番水平に持ち上げ、この時の剥離強度
を測定した。その結果を下記表に示す。

前記の如く構成された複合型制振材は、磁力をもってい
るので、これを振動体に磁力作用で密着させることによ
り、振動体と複合型制振材の密着面ですベリ摩擦が発生
し、主にこれにより制振性能が発揮されるため、高分子
粘弾性体の伸び変形や剪断変形によって制振性能を発揮
するものに比べ、温度依存性が大幅に小さく、広い温度
範囲で損失係数がほぼ一定となるので、使用範囲が広い
。

また、前記構成の複合型制振材は、それ自体が振動体に
密着するので、振動体の表面状態や外気温に対しても、
あまり影響されず、しかも取付は作業にあたり、一定時
間固定するための治具等を必要としない。また、振動体
への脱着を繰返しても、制振体自体の密着力に変化がな
く、密着力を持続させることができる。

次に、本発明による複合型制振材を、その磁力作用と接
着剤の接着作用とによって振動体に取付ける場合を、実
施例［１３］〜［１８］として下記に示す、なお、前記
と同一または類似する部材には同じ符号を付しである。

実施例［１３コ 第１１図において、１はＱ、２５ｍ＋＋の冷間圧延鋼板
による金属板、２は防錆被膜、３はプライマー層、５は
ストロンチウムフェライト８０ｗｔ％を含む厚さ０．２
ｍｍのゴム層であり、着磁によって磁性化されている。

このゴム層５には、エポキシ樹脂系接着剤による接着剤
層１０を形成させ、接着剤が接着力を保っている間に鉄
等の弾性体の振動体１１に軽く接触させて貼り合わせる
。

前記接着剤層に用いる接着剤としては、溶剤型ゴム系、
水系型ゴム系、溶剤型アクリル系、水系型アクリル系、
シリコーン系、ホットメルト型。

液状硬化型等の感圧型接着剤（粘着剤）系のもの。

またはユリア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂
系、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル系、シアノアクリレー
ト系、ポリウレタン系、α−オレフィン−無ホマレイン
酸樹脂系、水性高分子−イソシアネート系２反応型アク
リル樹脂系、変性アクリル樹脂系、酢酸ビニル樹脂系エ
マルジョン型。

酢ビ共重合樹脂系エマルジョン型、ＥＶＡ樹脂系エマル
ジョン型、アクリル樹脂系エマルジョン型。

合成ゴム系溶剤型９合成ゴム系ラテックス型等の接着剤
を用いることができる。

これらの接着剤は、接着剤の接着力が十分にあるうちに
複合型制振材を振動体に貼り合わせる必要があるが、接
着剤は複合型制振材側あるいは振動体側または双方に塗
布されてもよい、またプライマーを使用する場合は、制
振材側に接着剤、振動体側にプライマーを塗布またはそ
の逆等、それぞれの仕様にあった手段を選べばよい。

接着剤層１０の厚さは、１〜５０００μｍ、好ましくは
５〜３０００μｍ程度である。厚さが薄いと十分な接着
力が得られず、また厚いと磁力による吸着力が弱くなり
、十分な圧着保持ができなくなる。

また感圧接着剤等を使用する場合は、磁性粉を添加した
ゴム層が最外側にある時、接着剤層を形成後、離型紙等
をはり、その上から着磁を行なってもよい。

上記複合型制振材を振動体に貼り合わせると、振動体と
金属板の間に、接着剤によって拘束された磁性粉を含む
高分子粘弾性層が形成された構造となる。また貼り合わ
せた工程では、複合型制振材自体の磁力による吸着力を
生じるため、接着剤が硬化するまでの圧着保持のための
治具等は必要としない。

また複合型制振材の振動体貼り合わせ面が金属板から成
る時は接着剤が完全に硬化するタイプでは、振動体の振
動は接着剤層では減衰されに＜＜。

大部分が次の金属板層へ伝えられる。その金属板も同様
で、その次の高分子粘弾性層へ振動が伝えられ、この高
分子粘弾性体で主に制振が行なわれる。このとき複合型
制振材の構造によって、拘束型あるいは非拘束型または
両者の構造となる。

接着剤が完全に硬化せず、粘弾性特性を持っている場合
は、接着剤層が高分子粘弾性層となり、振動体と金属板
の間に拘束された拘束型ダンピング構造をとり、振動が
ここで主に制振されることになる。

また前記磁力による吸着力は、接着剤層を形成しない状
態で２５〜ｔ５０００ガウス好ましくは。

１００〜１００００ガウス程度が望ましい。

前記の磁力が弱いと、振動体への吸着力が弱くなり、接
着剤が十分な接着強度に達するまでにズしたり、脱落し
たりする。磁力を強くするには充填率を上げなければな
らないが、充填率を上げると、前述したように、加硫接
着を行なう場合、接着強度が低下する。また高分子粘弾
性体の柔軟性が失われる。

実施例［１４コ 第１２図において、１は厚さ０．２５ａＩＩ＋の冷間圧
延鋼板による金属板で、その片面にゴム層の厚さ０．２
ｍｍのストロンチウムフェライト８０ｗｔ％を含むゴム
層５を形成し、ゴム層平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互
に並び、その間隔が１〜１ｏｉｎになるように着磁して
磁性化を行なう。

次に着磁を行なったゴム層５上へアクリル酸エステルを
主成分とした溶剤型アクリル系感圧接着剤をコーターに
より塗布し、乾燥して溶剤を飛ばし、厚さＯ，１ｍの粘
着剤層９を形成し、振動体に軽く接触させることにより
貼り合わせる。

実施例［１５］ 第１３図において、ストロンチウムフェライトを７０ｗ
ｔ％含むゴムコンパウンドを加硫成型して厚さ２ｍの磁
性粉を含む加硫ゴムシート５を形成する。

次にこの磁性粉を含むゴムシート平面上に縞状にＮ極、
Ｓ極が交互に並び、その間隔が１〜１０Ｉになるように
着磁して磁性化を行なう。

次に厚さ０．６ｍの２枚のアルミ板１′の表面を脱脂処
理を行ない、そのアルミ板１′、ポリアミド系熱融着フ
ィルム８．ゴムシート５．ポリアミド系熱融着フィルム
８．アルミ板１′の順で合わせ、ポリアミド系熱融着フ
ィルム８の融点以上の温度で、かつフィルムとアルミ板
とゴムシートが十分に接触する圧力をかけた状態で数秒
〜数十分間程度保持し、次いで圧力をかけた状態で温度
を融点以下十分に下げ１次に圧力を解放することにより
、２枚のアルミ板の間にサンドインチ状に磁性化された
磁性粉を含んだゴム層５を接着した積層体を形成する。

次に反応型アクリル樹脂系接着剤を前記積層体の一方の
アルミ面と、振動体面とにそれぞれ塗布し、振動体１１
に積層体を軽く接触させることによって貼り合わせる。

この時の接触剤層１０の厚さは０．２ｍであった。

実施例［１６］ 第１４図において、厚さ０．６ｍの３枚の冷間圧延鋼板
による金属板１を用い、この３枚の金属板の間それぞれ
に磁性粉を含まない未加硫のゴムシートを挟み、加硫接
着によってゴム層６の厚さ０．２閣の積層体を形成する
。

次にストロンチウムフェライトを７０ｖｔ％含むゴムコ
ンパウンドをプレス成型によって厚さ３ｎ＋＋の磁性粉
を含む加硫ゴムシート５を形成する。

次にこの磁性粉を含んだゴムシート５の平面上に波状に
Ｎ極、Ｓ極が交互に並び、その間隔が１〜Ｌｏｗになる
ように着磁して磁性化を行なう。

次にエポキシ樹脂系接着剤を使用して、積層体の金属面
とゴムシート５の着磁ヨークを密着させなかった面とを
向い合わせて接着剤層１０を介して接着させる。

次にアクリル樹脂系エマルジョン型接着剤を用い、接着
剤層１０を磁性粉を添加したゴム層上へ０．１ｍの厚さ
で形成し、振動体１１へ軽く接触させることにより貼り
合・わせる。

実施例［１７］ 第１５図において、０．５ｍｍの冷間圧延鋼板による金
属板１を用い、脱脂処理、粗面化後、両面にプライマー
層３を形成させ、別にバリウムフェライトを７０％＋１
％含むポリエチレン樹脂層の平面上に縞状にＮ極、Ｓ極
を交互になるように磁性化した厚さＩＩのシートを形成
し、金属板の一方のプライマー層面とシートとを向い合
わせ、熱プレスによって接着を行ない、金属板の片面に
磁性化した磁性粉を含むポリエチレンによる熱可塑性樹
脂層７を形成する。

次に磁性化した磁性粉を含む熱可塑性樹脂層７上に厚さ
０．１ｎ＋＋のエポキシ樹脂系接着剤を用いた接着剤層
１０を形成し、振動体１１面に軽く接触させて貼り合わ
せる。

実施例［１８］ 第１６図において、サマリウムコバルト系希土類磁石粉
を８０ｗｔ％含むゴムコンパウンドを加硫成型すること
により、厚さ５１１１１の磁性粉を含んだ加硫ゴムシー
ト５を形成する。

次にこの磁性粉を含んだゴムシートの平面上に縞状にＮ
極、Ｓ極が交互に並び、その間隔が１〜１０ｍ５になる
ように着磁して磁性化を行なう。

次に厚さ５ｍの冷間圧延鋼板による金属板１と前記ゴム
シート５を合成ゴム系溶剤型接着剤を用い接着剤層１０
で貼り合わせて積層体を形成する。

次に前記積層体のゴム層上に厚さＯ，１ｗｍにエポキシ
樹脂系接着剤を用いた接着剤層１０を塗布形成し、振動
体１１に軽く接触させることにより貼り合わせる。

比較例［２］ 比較例［１コの一方の金属板の外側に厚さ０．１ｍのエ
ポキシ樹脂系接着剤層を形成して振動体に貼り合わせる
。

この時、接着剤層の硬化までに一切の圧着支持はしなか
った。

比較例〔３］ 実施例［３］に基づき、複合型制振材を形成する。ただ
し磁性化された磁性粉を含むゴム層においてストロンチ
ウム添加量を５７ｗｔ％とし、厚さを０．１５１とする
。

比較例［４］ 実施例［１３］に基づき、複合型制振材を形成する。た
だし磁性化された磁性粉を含むゴム層の上に形成するエ
ポキシ樹脂系接着剤の厚さを７ｍとする。これを振動体
に軽く接触させることにより貼り合わせる。ただし、接
着剤が硬化するまで圧着保持等は行なわない。

次に、前記実施例と比較例の複合型制振材について行な
った複合型制振材の貼り合わせ試験および制振性能試験
について述べる。この結果を下記に示す。

複合型制振材の貼り合わせ実験 厚さ３ｍの鉄板を垂直に固定し、前記実施例で用いた接
着方法によって貼り合わせる。その結果を下記表に示す
。

〈制振性能試験〉 厚さ３■の鉄板から長方形のベース板を作り、そこに同
寸法の試料片を貼り合わせその中心部を動電加振器で加
振し、そのあいだに挿入しであるインピーダンスヘッド
から力と振動加速度を計測しながら加振周波数を変化さ
せ、加振点の機械インピーダンスを計測し、共振曲線か
ら損失係数を算出する装置を使用する。

次に、複合型制振材を垂直に固定したベース板に前記実
施例、比較例で用いた接着方法によって。

前記試料片に貼り合わせる。ただし、前記複合型制振材
の貼り合わせ実験にて脱落、ズレが生じた試料について
は測定を行なわない。

前記接着剤が十分な接着強度に達したあと測定を行なう
、その測定結果を第１７図に示す。

上記構成の複合型制振材を振動体に支持させる割振施工
法によれば、複合型制振材自体の磁力のみ、または磁力
と接着剤の接着力との併用によって制振材を振動体に強
固に支持させることができる。特に複合型制振材自体が
磁力作用で振動体に吸着する力をもっているので、接着
剤が十分な接着力に達するまで、治具等で圧着保持する
工程を省くことができる。また、その場合、凝集力が弱
いが脱着が可能な感圧接着剤を使用しても、自重、振動
によるズレや脱落等がなく、制振材を振動体に支持させ
ることができる。

なお前述したように、磁力のみで吸着させる制振材では
、その制振性能は、主に振動体面と複合型制振材の高分
子粘弾性層面とのすべり摩擦によるため、温度依存性が
少なく、損失係数が広い温度範囲で一定になるという特
徴があるのに対し、拘束型ダンピング構造では、高分子
粘弾性体の特性が利用され、ある温度に損失係数のピー
クを持ち、損失係数のピーク値を比べた場合、一般には
拘束型ダンピング構造が大きいが、その温度付近以外で
は、磁力による吸着力を利用したものが大きくなる傾向
にある。

次に、第１８図〜第２５図に、実用上量も好ましい複合
型制振材の具体例を示す。

第１８図において、■は厚さ０．２０〜０．６０Ｉの５
ｐｃｃまたはＳＵＳの金属板、２は防錆被膜、３はプラ
イマー層、５は厚さ０．２〜０．５ｍで、ストロンチウ
ムフェライト（またはバリウムフェライト）を７０〜９
０ｖｔ％含むゴム層である。ゴム層への着磁は片面多極
着磁（片面にＳ。

Ｎ極が縞状に交互にならぶ）である。

第１９図において、１，１は厚さ０．２０〜０．６０■
の５ｐｃｃまたはＳＵＳの金属板、２は防錆被膜、３は
ブライマー層、５は厚さ０．２〜０．５ｍｍで、ストロ
ンチウムフェライト（またはバリウムフェライト）を７
０〜９０％＋１％含むゴム層、６は厚さ０．０５〜０．
３ｍｍの磁性粉を含まないゴム層、１２は厚さ０．２〜
０．５ｍの接着剤または粘着剤層である０着磁は片面多
極着磁である。

第２０図において、金属板１に厚さ０．０５〜０．３ｍ
の磁性粉を含まないゴム層６を形成したものと、金属板
１の片面に厚さ０．０５〜０．３Ｉの磁性粉を含まない
ゴム層６と、他面に厚さ０．２〜０．５ｍでストロンチ
ウムフェライト（またはバリウムフェライト）を７０〜
９０ｗｔ％含むゴム層５を形成したものが、ポリアミド
系樹脂フィルム８で貼り合わされ、ゴム層５の上に粘着
剤または接着剤層１２が形成された構成のものである６
着磁は片面多極着磁である。

第２１図におイテは、厚さ０．４〜２．０ｍ＋７）ｓｐ
ｃｃまたはＳＵＳの金属板、１２は厚さ０．０１〜０．
３閣の粘着剤または接着剤層、５は厚さ０．５〜３ａａ
で、ストロンチウムフェライト（またはバリウムフェラ
イト）と７０〜９８ｖｔ％を含むゴム層であり、このゴ
ム層は予め加硫したものが使用されている０着磁は片面
多極着磁であって、接着前あるいは接着後のいずれに着
磁を行ってもよい。

第２２図において、１，１は厚さ０．２〜０．８票の金
属板、１２は粘着剤または接着剤層、６は厚さ０．０５
〜Ｏ，１ｍの磁性粉を含まないゴム層、５は厚さ０．２
〜０．５園でストロンチウムフェライト（またはバリウ
ムフェライト）を７０〜９８ｗｔ％含むゴム層であって
、磁性粉を含んだゴム層５および磁性粉を含まないゴム
層６は、第１８図と同様の手段で形成され、最外側の金
属板１は粘着剤または接着剤で貼り合わされるものであ
る１着磁は片面多極着磁である。

第２３図において、１は厚さ０．２〜０．６ｍの５ｐｃ
ｃまたはＳＵＳの金属板、５は厚さ０．２〜０．５ｍｍ
でストロンチウムフェライト（またはバリウムフェライ
ト）を７０〜９８％ｌｔ％含むゴム層、１２は厚さ０．
０１〜０．３ｍｍの粘着剤または接着剤層であり、ゴム
層の上に接着剤または粘着剤層１２が形成されるもので
ある。

第２４図において、１．１は厚さ０．２〜０゜６ＩＩａ
の５ｐｃｃまたはＳＵＳの金属板、６は厚さ０．０５〜
０．３−の磁性粉を含まないゴム層、５は厚さ０．５〜
３ｍで、ストロンチウムフェライト（またはバリウムフ
ェライト）を７０〜９８ｖｔ％含むゴム層であり、ゴム
層５は加硫ゴムシートが使用され、粘着剤または接着剤
にて貼り合わされる。

第２５図において、１は厚さ０　、４〜２　、０　ｍの
５ｐｃｃまたは５ＵＳ（７）金属板、５は厚さ０．５〜
３■で、ストロンチウムフェライト（またはバリウムフ
ェライト）を７０〜９８ｗｔ％含むゴム層。

１２は厚さ０．０１〜０．３閣の接着剤または粘着剤層
である。

次に剛体からなる板で、金属板以外のものを用いた実施
例について説明する。

金属板以外の剛体材料としては、けい酸カルシウム板、
セッコウボード、セッコウ・スラグ板。

セメントあるいは石灰に珪藻土あるいは、副産シリカな
どを主原料としてオートクレーブ処理を施したもの、ア
ルミナ、コージェライト、チタン。

フェライト等に焼結処理を施したセラミック系のもの、
不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂、またはナイロン。

ポリカーボネート、アセタール、ポリエチレン。

ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂をガラス繊維等で強化
した繊維強化プラスチック等の合成樹脂系のもの等を用
いることができる。

上記材料による剛体のヤング率は３００　ｋｇｆ／　ｗ
ｍ”以上、好ましくは５００　ｋｇｆ／　ｗａ”以上が
望ましい。

剛体のヤング率が小さいと振動体の振動に対して複合型
制振材が容易に追従してしまい、振動体と複合型制振材
との磁力のみで接触している接触面のすベリが起きにく
くなる。また、複合型制振材内の拘束型ダンピング構造
、非拘束型ダンピング構造部での高分子粘弾性体のすり
変形、曲げ変形等がおきにくくなる等により制振性が低
下する。

また、前記剛体からなる板の厚さは、その剛体のヤング
率が大きければ厚さを薄くしても板の剛性を保つことが
できる。また、前記剛体のヤング率が小さい場合は、そ
の剛体からなる板の厚さを厚くすることによって、剛性
を確保することができる。

合成樹脂系の剛体は、比較的ヤング率が小さく、剛性を
確保するために板の厚さをある程度厚くする必要がある
。

また、セラミック系の剛体はヤング率が大きく、厚さが
薄くても剛性が確保できるが、材質的に脆いため薄く加
工することは難しい。

これに対し、金属板はヤング率も大きく、また薄く加工
することも容易であり、複合型制振材の厚さを薄くする
ことが容易である。ただし、金属板は他の材質と異なり
、防錆のための処理を施しておかなければならない。

上記剛体の種類は、それぞれの複合型制振材の用途にあ
わせ選択すればよい。

また、剛体に焼結フェライト板等の強磁性体で形成した
ものか、あるいは剛体に強磁性粉を含有させたもの等を
使用する場合は、高分子粘弾性層に強磁性粉を含有しな
くても、磁力による吸着力をもたせることができる。ま
た、さらに高分子粘弾性層に強磁性粉を添加することに
よって強磁性粉の絶対量を増やすことができ、複合型制
振材としての磁力を上げることができる。

以下に、金属板以外の剛体を用いた実施例を。

第２６図ないし第３１図に示した図面に基づいて具体的
に説明する。

実施例［１９コ 第２６図において、ストロンチウムフェライトを８０ｖ
ｔ％含むニトリルゴムのゴムコンパウンドを加硫成型す
ることにより、厚さ３．０ｍのストロンチウムフェライ
トを８０ｖｔ％含んだゴムシート５を成型し、このゴム
シートの片面を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁
器により、平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互にならび、
その間隔は１〜１０１ｍになるパターンで着磁を行う。

次に厚さ６．Ｏｎｗｍの繊維混入けい酸カルシウム板１
３の片面を脱脂し、エポキシ系接着剤を塗布して接着剤
層１０となし、磁性化したゴムシート５のうち着磁ヨー
クに密着させた面とは反対の面で貼り合わせ、接着剤が
十分な強度に達するまで、圧着保持する。

この実施例に用いた繊維混入けい酸カルシウム板１３の
ヤング率は、５　、２　Ｘ　１０”ｋｇｆ／　ｉｎ”で
あった。

実施例［２０コ 第２７図において、厚さ５ｍのガラス繊維強化不飽和ポ
リエステル板１４の片面を脱脂処理、粗面化し、エポキ
シ系接着剤層１０となし、実施例［１９］で作成した厚
さ３ｍのストロンチウムフェライトを８０ｗｔ％含有し
、着磁により磁性化しているニトリルゴムのゴムシート
５を実施例［１９コと同様の方法で、前記ガラス繊維強
化不飽和ポリエステル板１４に貼り合わせる。

この実施例に用いたガラス繊維強化不飽和ボＩＪエステ
ル板のヤング率は９００　ｋｇｆ／　ｒｍ２であった。

実施例［２１コ 第２８図において、厚さ５ｎｎ＋の焼結）（リウムフエ
ライト板１５の片面を着磁ヨーフレこ密着させ、コンデ
ンサ着磁器により、平面上しこ縞状シこＮ極。

Ｓ極が交互にならび、その間隔は１〜１０−こなるパタ
ーンで着磁を行う。

次に磁性粉を含んでいないプチルゴムコンノマウンドを
加硫成型することにより、厚さＱ、５ｍｍの磁性粉を含
んでいないブチルゴムのゴムシート６を成型し、このブ
チルゴムのゴムシートの片面しこ、アクリル酸エステル
を主成分とした溶剤型アク１ノル系感圧粘着剤を塗布し
て粘着剤層９となし、前記焼結バリウムフェライト板１
５のうち着磁ヨークに密着させた側で、十分な密着力側
こなるまで圧着して貼り合わせた。

この実施例に用いた焼結バリウムフェライト板のヤング
率は、２゜４　Ｘ　１０’ｋｇｆ／ｍｍ”であった。

なお、実施例［２１］では、焼結バリウムフェライト板
を磁性体層とした。

〈鉄面への密着力試験〉 塗装しておらず、かつサビの発生、油の付着等のない厚
さＩＷｎの鉄板を水平に保持し１次にその上面に複合型
制振材の着磁面を合わせ、磁力によって密着させ、複合
型制振材を水平に持ち上げ。

この′時の剥離強度を測定した。その結果を下記衣に示
す。

〈制振性能試験〉 厚さ３ｍの鉄板から長方形のベース板を作り、そこに同
寸法の試料片を磁力のみで貼り合わせその中心部を動電
加振器で加振し、そのあいだに挿入しであるインピーダ
ンスヘッドから力と振動加速度を計測しなから加振周波
数を変化させ、加振点の機械インピーダンスを計測し、
共振曲線から損失係数を算出する装置を使用する。

前記実施例［１９］〜［２１］の制振材をベース板に貼
り合わせた状態での損失係数の測定結果を第３２図に示
す。

実施例［２２コ 第２９図において、実施例［１９］で作成した複合型制
振材のうち、最外層の着磁器こより磁性イヒしたゴムシ
ート５のさらに外側に厚さ０．１＋＋ｎ４こエポキシ樹
脂系接着剤を塗布して接着剤層１０となし、振動体１１
に軽く接触させることしこより貼り合わせる。

実施例［２３］ 第３０図において、実施例［２０］で作成した複合型制
振材のうち、最外層の着磁しこより磁性イヒしたゴムシ
ート５のさらに外側にアクリル酸エステルを主成分とし
た溶剤型アクリル系感圧粘着剤をコーターにより塗布し
、乾燥して溶剤を飛ｔｆ　Ｌ／て厚さ０．１閣の粘着剤
層９を形成し、振動体１１に軽く接触させることにより
貼り合わせる。

実施例［２４コ 実施例［２１］で作成した複合型制振材のうち、最外層
のブチルゴムシート６のさらに外側しこ、実施例［２３
コと同様の方法により、溶剤型アクｉノル系感圧粘着剤
層９を形成し、振動体１１番こ軽く接触させることによ
り貼り合わせる。

く複合型制振材の貼り合わせ実験〉 厚さ３閣の鉄板を垂直に固定し、前記実施例［２２］〜
［２４］で用いた接着方法により、試料片を貼り合わせ
る。その結果を下記表に示す。

〈制振性能試験〉 前記と同様な装置を用いて制振材の損失係数を測定した
。その結果を第３３図に示す。

［発明の効果］ 以上に述べたように１本発明による複合型制振材は、そ
れ自体に磁力による吸着力を有するので、振動体に取付
けて制振施工をする場合、磁力のみで振動体に吸着させ
る場合はもちろん、磁力による吸着力と接着剤や粘着剤
等の接着力とを併用するため、接着剤または粘着剤を塗
布する場合であっても、取付は部材や取付は治具は全く
必要とせず、前記磁力による吸着力により、その制振材
を振動体へ簡単容易に取付けることができる。

加えて、前記複合型制振材が磁力による吸着力のみで振
動体面に密着されている場合には、振動体の振動時、振
動体と複合型制振材との密着面ですべり摩擦が発生し、
そこで主に振動が吸収されて、制振性能が発揮される。

また、磁力による吸着力と接着剤や粘着剤等の接着力を
併用し、振動体面に密着されている場合には、振動体の
振動時、振動が高分子粘弾性体の伸びや剪断変形と、磁
力で吸着していることによる密着力とにより吸収される
ため、高分子粘弾性体の伸びや剪断変形だけで制振性能
が発揮されるものに比べると、磁力による吸着力のみで
密着している場合は、温度依存性が大幅に小さくなり、
広い温度範囲において損失係数がほぼ一定の値に保持さ
れるので、制振材の使用範囲の拡大化が図れる。

また、磁力による吸着力と、接着剤または粘着剤等の接
着力とを併用する場合では、温度特性は。

磁力による吸着力を使用しないと同様の傾向であるが、
損失係数の絶対値の向上が図れる。

また、本発明の制振施工法によれば、前記構成の複合型
制振材を用いれば、磁力による吸着力のみで振動体に取
付ける場合はもちろん、磁力による吸着力と接着剤また
は粘着剤の接着力とを併用する場合でも、接着剤が十分
な接着力に達するまで、治具等で圧着保持する工程を省
くことができる。

また凝集力の弱い感圧接着剤等を使用しても自重や振動
によるズレ、脱落がなく、振動体に強固に取付けること
ができる。

また、振動体が多少湾曲していても、複合型制振材の全
面に吸着力があるため、すき間なく貼り合わせることが
できる。

とくに感圧接着剤を使用したものは脱着が可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第７図は、本発明の各種の実施例による複
合型制振材の断面図、第８図ないし第１０図はその複合
型制振材の損失係数を示すグラフ、第１１図ないし第１
６図は接着剤を用いて振動体に貼り合わせる各種の実施
例による複合型制振材の断面図、第１７図はその複合型
制振材の損失係数を示すグラフ、第１８図ないし第２５
図は実用上に適した各種の具体例による複合型制振材の
断面図、第２６図ないし第３１図は金属板以外の剛体を
用いた実施例による複合型制振材の断面図、第３２図お
よび第３３図はその複合型制振材の損失係数を示すグラ
フ、第３４図および第３５図は従来の複合型制振材の断
面図である。 １・・・・・・・・・金属板、２・・・・・・・・・防
錆被膜、３・・・・・・・・・プライマー層、４・・・
・・・・・・高分子粘弾性層、５・・・・・・・・・磁
性粉を含むゴム層、６・・・・・・・・・磁性粉を含ま
ないゴム層、７・・・・・・・・・磁性粉を含む熱可塑
性樹脂層。 ８・・・・・・・・・高融点の熱融着性フィルム層、９
・・・・・・・・・粘着剤層、１′・・・・・・・・・
アルミ層、１０・・・・・・・・・接着剤層、１１・・
・・・・・・・振動体、１２・・・・・・・・・接着剤
または粘着剤層、１３・・・・・・・・・繊維混入けい
酸カルシウム板、１４・・・・・・・・・ガラス繊維強
化不飽和ポリエスチル板、 １５・・・・・・・・・焼結バリウムフェライト板。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも１枚の剛体からなる板と、少なくとも
   １層の高分子粘弾性層とからなる積層体において、この
   積層体のうち、少なくとも１枚の剛体からなる板または
   ／および、少なくとも１層の高分子粘弾性層は磁性粉を
   含有し、着磁によって磁性化されていることを特徴とす
   る複合型制振材。
2. （２）剛体からなる板と、その片面に設けられた高分子
   粘弾性体とからなる積層体において、前記高分子粘弾性
   体は剛体からなる板にシートとして接着されたものであ
   り、高分子粘弾性体または／および剛体からなる板は磁
   性粉を含有し、着磁によって磁性化されていることを特
   徴とする複合型制振材。
3. （３）剛体からなる板が金属板、あるいはヤング率３０
   ０ｋｇｆ／ｍｍ＾２以上の金属以外の剛体からなること
   を特徴とする第１請求項または第２請求項記載の複合型
   制振材。
4. （４）少なくとも１枚の剛体からなる板と、少なくとも
   １層の高分子粘弾性層とからなる積層体において、この
   積層体のうち、少なくとも１枚の剛体からなる板または
   ／および、少なくとも１層の高分子粘弾性層は磁性粉を
   含有し、着磁によって磁性化されている複合型制振材を
   用い、この複合型制振材をそれ自体の磁力による吸着力
   、またはその吸着力と接着剤・粘着剤等の接着力との併
   用により、振動体に取付けることを特徴とする振動体の
   制振施工法。