JPH0326521A - 繊維強化複合成形体の製造方法 - Google Patents
繊維強化複合成形体の製造方法Info
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- JPH0326521A JPH0326521A JP1160627A JP16062789A JPH0326521A JP H0326521 A JPH0326521 A JP H0326521A JP 1160627 A JP1160627 A JP 1160627A JP 16062789 A JP16062789 A JP 16062789A JP H0326521 A JPH0326521 A JP H0326521A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野｝
本発明は、繊維強化複合戊形体の製造方法に関し、とり
わけ内部の繊維強化樹脂中の補強繊維の筋状の浮き出し
による外観不良を防止する製造方法に関する。
わけ内部の繊維強化樹脂中の補強繊維の筋状の浮き出し
による外観不良を防止する製造方法に関する。
《発明の背景〉
長尺状の補強材料に熱硬化性樹脂を含浸し、これを所定
の形状に賦形硬化した繊維強化熱硬化性樹脂の引抜成形
品は、軽量性．高強度性，高復元性．高剛性，耐蝕性，
非導電性などの優れた性質から種々の用途に使用されて
いる。
の形状に賦形硬化した繊維強化熱硬化性樹脂の引抜成形
品は、軽量性．高強度性，高復元性．高剛性，耐蝕性，
非導電性などの優れた性質から種々の用途に使用されて
いる。
従来において、この種の引抜成形品は、ガラス繊維ロー
ビングなどの補強繊維に未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸
し、これを加熱された金型中で硬化させながら引取る製
造方法が一般的であるが、金型からの引取抵抗の問題等
から、引抜速度は極端に遅く、生産性に問題があった。
ビングなどの補強繊維に未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸
し、これを加熱された金型中で硬化させながら引取る製
造方法が一般的であるが、金型からの引取抵抗の問題等
から、引抜速度は極端に遅く、生産性に問題があった。
本出願人は、この問題を解決できる方法として、補強繊
維に未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸させた混合物を熱可
塑性樹脂で被覆し、しかる後、内部未硬化状の熱硬化性
樹脂を硬化することによって、熱可塑性樹脂被覆に上記
の金型の役割をもたせることによって生産性を著しく向
上できる方法を特公昭５６−２０１８８により既に提供
している。
維に未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸させた混合物を熱可
塑性樹脂で被覆し、しかる後、内部未硬化状の熱硬化性
樹脂を硬化することによって、熱可塑性樹脂被覆に上記
の金型の役割をもたせることによって生産性を著しく向
上できる方法を特公昭５６−２０１８８により既に提供
している。
この方法によれば、高い生産効率で繊維強化熱硬化性樹
脂製品が製造できるとともに、得られる製品も外周に熱
可塑性樹脂被覆層を有しているので、繊維強化熱硬化性
樹脂を有効に保護して、耐候性．耐蝕，耐水性，耐曲げ
性等も向上できる。
脂製品が製造できるとともに、得られる製品も外周に熱
可塑性樹脂被覆層を有しているので、繊維強化熱硬化性
樹脂を有効に保護して、耐候性．耐蝕，耐水性，耐曲げ
性等も向上できる。
しかしながら、外径寸法が規制され、かつ所定の高い剛
性が要求される場合は、曲げ剛性などの強度に寄与する
繊維強化熱硬化性樹脂（以下ＦＲＰと称す）部分の比率
を高める必要がある。
性が要求される場合は、曲げ剛性などの強度に寄与する
繊維強化熱硬化性樹脂（以下ＦＲＰと称す）部分の比率
を高める必要がある。
ところが、ＦＲＰ部分の比率を高めると、表面の熱可塑
性樹脂被覆層の厚みを薄くすると、ＦＲＰ部を硬化した
後の熱可塑性樹脂被覆層の表面に補強繊維の浮き出しを
反映した凸状が発生して、外観上問題があった。
性樹脂被覆層の厚みを薄くすると、ＦＲＰ部を硬化した
後の熱可塑性樹脂被覆層の表面に補強繊維の浮き出しを
反映した凸状が発生して、外観上問題があった。
そこで、本発明者らは、比較的薄い熱可塑性樹脂被覆層
であっても、硬化後において補強繊維の浮出しを反映し
た熱可塑性樹脂被覆層への凹凸の少ない平滑な表面を有
する繊維強化複合成形体の製造方法について鋭意検討し
て本発明を完成した。
であっても、硬化後において補強繊維の浮出しを反映し
た熱可塑性樹脂被覆層への凹凸の少ない平滑な表面を有
する繊維強化複合成形体の製造方法について鋭意検討し
て本発明を完成した。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するために、本発明の繊維強化複合成形
体の製造方法は、補強繊維に熱硬化性樹脂を含浸して所
定の形状に賦形した未硬化状物の外周を溶融状の熱可塑
性樹脂被覆層で継目なく被覆して該被覆層を冷却固化し
た後、内部の前記未硬化状熱硬化性樹脂を硬化して熱可
塑性樹脂被覆繊維強化複合成形体を製造する方法におい
て、前記熱可塑性樹脂被覆層の形成は、ダイから押出さ
れた溶融樹脂が引落し状態で未硬化状物の外周に接触さ
せる際又はさせた後、該熱可塑性樹脂外周に形状矯正具
を当接させつつ冷却して行なうことを特徴としている。
体の製造方法は、補強繊維に熱硬化性樹脂を含浸して所
定の形状に賦形した未硬化状物の外周を溶融状の熱可塑
性樹脂被覆層で継目なく被覆して該被覆層を冷却固化し
た後、内部の前記未硬化状熱硬化性樹脂を硬化して熱可
塑性樹脂被覆繊維強化複合成形体を製造する方法におい
て、前記熱可塑性樹脂被覆層の形成は、ダイから押出さ
れた溶融樹脂が引落し状態で未硬化状物の外周に接触さ
せる際又はさせた後、該熱可塑性樹脂外周に形状矯正具
を当接させつつ冷却して行なうことを特徴としている。
本発明の方法に使用できる補強繊維は、ガラス繊維，炭
素繊維，セラミック繊維，アルミナ繊維などの無機繊維
、あるいは芳香族ボリアミド繊維，ナイロン繊維，ポリ
エステル繊維，ビニロン繊維などの長尺状のものであっ
て、マトリックス樹脂としての熱硬化性樹脂と接着性が
あって補強効果を発現できるものが好ましい。
素繊維，セラミック繊維，アルミナ繊維などの無機繊維
、あるいは芳香族ボリアミド繊維，ナイロン繊維，ポリ
エステル繊維，ビニロン繊維などの長尺状のものであっ
て、マトリックス樹脂としての熱硬化性樹脂と接着性が
あって補強効果を発現できるものが好ましい。
また、熱硬化性樹脂は不飽和ポリエステル樹脂，ビニル
エステル樹脂．エボキシ樹脂，フェノール樹脂などが使
用できる。
エステル樹脂．エボキシ樹脂，フェノール樹脂などが使
用できる。
一方、外層を形成する熱可塑性樹脂は、溶融押出しが可
能な樹脂であれば特にその種類を問わないが硬化後のＦ
ＲＰ層と接着することを望むときは、上記熱硬化性樹脂
と親和性を有するもの、例えばスチレンを熱硬化性樹脂
の架橋性モノマーとして使用するときはスチレンを誘導
体としている熱可塑性樹脂であるＡＢＳ樹脂，ＡＡＳ樹
脂，ＰＳ樹脂（ポリスチレン樹脂）、あるいはＰＣ！脂
（ポリカーボネート樹脂）等が挙げられる。
能な樹脂であれば特にその種類を問わないが硬化後のＦ
ＲＰ層と接着することを望むときは、上記熱硬化性樹脂
と親和性を有するもの、例えばスチレンを熱硬化性樹脂
の架橋性モノマーとして使用するときはスチレンを誘導
体としている熱可塑性樹脂であるＡＢＳ樹脂，ＡＡＳ樹
脂，ＰＳ樹脂（ポリスチレン樹脂）、あるいはＰＣ！脂
（ポリカーボネート樹脂）等が挙げられる。
本発明の製造方法において、引落し状態での被覆とは、
熱可塑性樹脂の最終被覆断面積よりも大きな開口部を有
する被覆ダイスより、溶融状の樹脂を被覆後の引取速度
よりも遅い速度で押出し、ダイの開口部と未硬化状物の
外周に接触する点、すなわち被覆終了点との間に円錐台
状ないし角錐台状の樹脂の流れが形威される状態での被
覆を意味する。
熱可塑性樹脂の最終被覆断面積よりも大きな開口部を有
する被覆ダイスより、溶融状の樹脂を被覆後の引取速度
よりも遅い速度で押出し、ダイの開口部と未硬化状物の
外周に接触する点、すなわち被覆終了点との間に円錐台
状ないし角錐台状の樹脂の流れが形威される状態での被
覆を意味する。
上記の引落し状態での被覆に際して、未硬化状物の外周
を溶融状から軟化状と降温しつつ被覆する過程において
、熱可塑性樹脂が未だ変形可能である状態において、最
終製品形状に対応した内形状の形状矯正具を当接させな
がら冷却することによって、複合戊形体の外形規制を行
ない、しかる後全体を冷却する。
を溶融状から軟化状と降温しつつ被覆する過程において
、熱可塑性樹脂が未だ変形可能である状態において、最
終製品形状に対応した内形状の形状矯正具を当接させな
がら冷却することによって、複合戊形体の外形規制を行
ない、しかる後全体を冷却する。
形状矯正具を接触させる位置，長さあるいは表面温度お
よび全周を同時に接触させる場合の内径寸法等は、被覆
の条件，速度などを勘案して適宜調整する。
よび全周を同時に接触させる場合の内径寸法等は、被覆
の条件，速度などを勘案して適宜調整する。
（作 用）
本発明の方法では、補強繊維に未硬化状の熱硬化性樹脂
を含浸した未硬化状物の外周を熱可塑性樹脂が溶融状か
ら固体状に変化する過程で被覆するに際し、被覆層が未
だ軟化状態にある間に、最終製品形状に対応した内形状
の形状矯正具を当接させつつ冷却するので、被覆層の表
面が平滑化するとともに、内部の未硬化状物も被覆層を
介して形状矯正具の形状に賦形しながら、外周の熱可塑
性樹脂被覆層を冷却固化するので、あたかも所定形状に
予め賦形された熱可塑性樹脂の型枠中に未硬化状物を充
填した状態となって、製品全体の表面平滑性が確保され
る。また、表面の熱可塑性樹脂被覆層は未硬化状物外周
と密着しているので、後の硬化工程で両者を接着あるい
は密着することができ、表面被覆による効果、例えば耐
候性，耐水，耐蝕性、取扱い性，耐衝撃性などとＦＲＰ
の軽量性，高強度性，高剛性等の性質を併せもつ繊維強
化複合戊形体を製造できる。
を含浸した未硬化状物の外周を熱可塑性樹脂が溶融状か
ら固体状に変化する過程で被覆するに際し、被覆層が未
だ軟化状態にある間に、最終製品形状に対応した内形状
の形状矯正具を当接させつつ冷却するので、被覆層の表
面が平滑化するとともに、内部の未硬化状物も被覆層を
介して形状矯正具の形状に賦形しながら、外周の熱可塑
性樹脂被覆層を冷却固化するので、あたかも所定形状に
予め賦形された熱可塑性樹脂の型枠中に未硬化状物を充
填した状態となって、製品全体の表面平滑性が確保され
る。また、表面の熱可塑性樹脂被覆層は未硬化状物外周
と密着しているので、後の硬化工程で両者を接着あるい
は密着することができ、表面被覆による効果、例えば耐
候性，耐水，耐蝕性、取扱い性，耐衝撃性などとＦＲＰ
の軽量性，高強度性，高剛性等の性質を併せもつ繊維強
化複合戊形体を製造できる。
《実 施 例｝
以下本発明につき好適な実施例により説明する。
実施例１．
押出機１よりＡＢＳ樹脂を押出して内寸４Ｃ）＋ｍ，外
寸４３關の矩形状の角形バイプ２を連続的に製造し、こ
の外周に単糸径が２３．５−で目付が４．４ ｇ ／
ｍのガラス繊維ロービング３を所要本数不飽和ポリエス
テル樹脂浴４に導いて熱硬化性樹脂を含浸し、絞りノズ
ル５で絞り成形して外寸４９關の矩形状の未硬化状物６
を得、これを被覆用押出機７に通して溶融状のＡＢＳ樹
脂で被覆した。
寸４３關の矩形状の角形バイプ２を連続的に製造し、こ
の外周に単糸径が２３．５−で目付が４．４ ｇ ／
ｍのガラス繊維ロービング３を所要本数不飽和ポリエス
テル樹脂浴４に導いて熱硬化性樹脂を含浸し、絞りノズ
ル５で絞り成形して外寸４９關の矩形状の未硬化状物６
を得、これを被覆用押出機７に通して溶融状のＡＢＳ樹
脂で被覆した。
このＡＢＳ樹脂による被覆について詳細に説明すると、
被覆用ダイのヘッド部２０は第２図に示すように、まず
未硬化状物６はニップル２１の中央通路中に導かれるが
、該ニップル２１はジャケット状になっていて、冷却水
２２が循環できる状態となっており、ニツプル２１の先
端等に付着した熱硬化性樹脂が部分的に硬化するなどし
てトラブルが発生するのを防いでいる。一方、ＡＢＳ樹
脂（ＭＦＲ−０．８）を２２０℃で外径８６＋ａ＋＊の
円環状ダイ２３から溶融押出しし、被覆終了後の被覆断
面積と円環状ダイの開口部の断面積の比、すなわち引落
し比を２．５とし、円錐状樹脂の流部２４が、未硬化状
物の外周に接触して略角形状となった直後の冷却水槽の
入口に設置され、内方が５ ０ ＋ａｍ角，長さ８ ０
ｍｍで上下に分割できるように構成された形状矯正具
８を当接させて、角形四辺の外形規制を行ないつつ冷却
水槽９に導いて被覆層全周を冷却した。なお、上記被覆
の形成時にはダイヘッド部のバイプ２７を減圧ラインに
接続することによって、被覆形成層の内部を減圧として
、発生ガスの排出と被覆点の均一化を図った。なお、本
実施例においては、被覆厚みは０．５ｍｍとした。
被覆用ダイのヘッド部２０は第２図に示すように、まず
未硬化状物６はニップル２１の中央通路中に導かれるが
、該ニップル２１はジャケット状になっていて、冷却水
２２が循環できる状態となっており、ニツプル２１の先
端等に付着した熱硬化性樹脂が部分的に硬化するなどし
てトラブルが発生するのを防いでいる。一方、ＡＢＳ樹
脂（ＭＦＲ−０．８）を２２０℃で外径８６＋ａ＋＊の
円環状ダイ２３から溶融押出しし、被覆終了後の被覆断
面積と円環状ダイの開口部の断面積の比、すなわち引落
し比を２．５とし、円錐状樹脂の流部２４が、未硬化状
物の外周に接触して略角形状となった直後の冷却水槽の
入口に設置され、内方が５ ０ ＋ａｍ角，長さ８ ０
ｍｍで上下に分割できるように構成された形状矯正具
８を当接させて、角形四辺の外形規制を行ないつつ冷却
水槽９に導いて被覆層全周を冷却した。なお、上記被覆
の形成時にはダイヘッド部のバイプ２７を減圧ラインに
接続することによって、被覆形成層の内部を減圧として
、発生ガスの排出と被覆点の均一化を図った。なお、本
実施例においては、被覆厚みは０．５ｍｍとした。
被覆層を冷却固化した後、これを熱湯槽１ｏに導いて硬
化し、ＦＲＰ層のガラス繊維体積含有率が５４％、内部
の角形パイプ，ＦＲＰ層，外部のＡＢＳ被覆とが一体化
した角パイプ状の繊維強化複合成形体を得た。
化し、ＦＲＰ層のガラス繊維体積含有率が５４％、内部
の角形パイプ，ＦＲＰ層，外部のＡＢＳ被覆とが一体化
した角パイプ状の繊維強化複合成形体を得た。
この複合成形体の被覆表面は、後述する比較例１による
複合成形体と比較して筋状の凹凸は著しく少なく、マイ
クロメータによる測定では１５０一の表面粗さであった
。
複合成形体と比較して筋状の凹凸は著しく少なく、マイ
クロメータによる測定では１５０一の表面粗さであった
。
比較例１．
実施例１において、熱可塑性樹脂被覆時にその外周に形
状矯正具を当接させないほかは、実施例１と同様にして
角パイプ状の繊維強化複合成形体を得た。
状矯正具を当接させないほかは、実施例１と同様にして
角パイプ状の繊維強化複合成形体を得た。
得られた複合成形体は被覆表面に高さ約０．３〜０．４
＋＊ｍ，幅約３〜５關の筋状凸部が１辺５０重１中に７
〜８本浮き出した状態であった。
＋＊ｍ，幅約３〜５關の筋状凸部が１辺５０重１中に７
〜８本浮き出した状態であった。
実施例２．
実施例１と同一の角形バイプ２及び未硬化状物６を得て
、これをＡＢＳ樹脂で被覆するにあたり、実施例１で使
用したニップルに変えて、第４図にその要部のみを拡大
して示すようにニップル２１の先端に被覆層の内周を冷
却する角錐台状のフォーマ−２６を延設し、被覆層２４
の内周２５を該冷却フォーマーによって冷却させつつ未
硬化状物６に接触させ、かつこの接触と同時に実施例１
と同様に形状矯正具８を当接させて、内周および外周の
両面を冷却矯正して被覆し、冷却槽中で被覆層を冷却固
化した。
、これをＡＢＳ樹脂で被覆するにあたり、実施例１で使
用したニップルに変えて、第４図にその要部のみを拡大
して示すようにニップル２１の先端に被覆層の内周を冷
却する角錐台状のフォーマ−２６を延設し、被覆層２４
の内周２５を該冷却フォーマーによって冷却させつつ未
硬化状物６に接触させ、かつこの接触と同時に実施例１
と同様に形状矯正具８を当接させて、内周および外周の
両面を冷却矯正して被覆し、冷却槽中で被覆層を冷却固
化した。
しかる後、実施例１と同様に内部の未硬化状熱硬化性樹
脂を硬化し、実施例１と同一寸法、同一ガラス繊維含有
率であって、ＡＢＳ層とＦＲＰ層とが一体化した角バイ
ブ状の繊維強化複合成形体を得た。
脂を硬化し、実施例１と同一寸法、同一ガラス繊維含有
率であって、ＡＢＳ層とＦＲＰ層とが一体化した角バイ
ブ状の繊維強化複合成形体を得た。
この複合成形体の被覆表面は、マイクロメータによる測
定では８０一の表面粗さであった。
定では８０一の表面粗さであった。
《効 果〉
本発明の方法によれば、繊維強化複合体は熱可塑性樹脂
被覆層の表面に補強繊維の飛び出し，乱れなどを原因と
する筋状の凹凸の発生が少ないので、表面が美麗となっ
て商品価値が向上する。また、従来においては表面凹凸
を少くするには、被覆厚みを厚くせざるを得す、この場
合は寸法の増大、あるいは寸法の上限が規制される場合
はＦＲＰＷＩの薄肉化を余儀なくされるが、本発明によ
れば、高い生産性を維持しつつ、比較的薄い肉厚の熱可
塑性樹脂との複合による利点を活かした繊維強化複合成
形体の製法を提供できる。
被覆層の表面に補強繊維の飛び出し，乱れなどを原因と
する筋状の凹凸の発生が少ないので、表面が美麗となっ
て商品価値が向上する。また、従来においては表面凹凸
を少くするには、被覆厚みを厚くせざるを得す、この場
合は寸法の増大、あるいは寸法の上限が規制される場合
はＦＲＰＷＩの薄肉化を余儀なくされるが、本発明によ
れば、高い生産性を維持しつつ、比較的薄い肉厚の熱可
塑性樹脂との複合による利点を活かした繊維強化複合成
形体の製法を提供できる。
第１図は本発明の繊維強化複合成形体の製造工程の全体
説明図、第２図は熱可塑性樹脂被覆用押出機のダイ部断
面図、第３図は第２図の要部拡大図、第４図は第２実施
例の要部拡大図である。 ３・・・・・・ガラス繊維ロービング（補強繊維）６・
・・・・・未硬化状物 ８・・・・・・形状矯正
具９・・・・・・冷却水槽 第３図 第４図
説明図、第２図は熱可塑性樹脂被覆用押出機のダイ部断
面図、第３図は第２図の要部拡大図、第４図は第２実施
例の要部拡大図である。 ３・・・・・・ガラス繊維ロービング（補強繊維）６・
・・・・・未硬化状物 ８・・・・・・形状矯正
具９・・・・・・冷却水槽 第３図 第４図
Claims (1)
- 補強繊維に熱硬化性樹脂を含浸して所定の形状に賦形し
た未硬化状物の外周を溶融状の熱可塑性樹脂被覆層で継
目なく被覆して該被覆層を冷却固化した後、内部の前記
未硬化状熱硬化性樹脂を硬化して熱可塑性樹脂被覆繊維
強化複合成形体を製造する方法において、前記熱可塑性
樹脂被覆層の形成は、ダイから押出された溶融樹脂が引
落し状態で未硬化状物の外周に接触させる際又はさせた
後、該熱可塑性樹脂外周に形状矯正具を当接させつつ冷
却して行なうことを特徴とする繊維強化複合成形体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1160627A JPH0688311B2 (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | 繊維強化複合成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1160627A JPH0688311B2 (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | 繊維強化複合成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0326521A true JPH0326521A (ja) | 1991-02-05 |
| JPH0688311B2 JPH0688311B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=15719022
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1160627A Expired - Fee Related JPH0688311B2 (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | 繊維強化複合成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688311B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002156929A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-31 | Ube Nitto Kasei Co Ltd | 繊維強化合成樹脂製棒状体とその製造方法 |
| EP1914060A3 (de) * | 2006-10-18 | 2009-03-25 | INOEX GmbH | Vorrichtung zum Extrudieren von Hohlsträngen |
| US7618604B2 (en) | 2004-07-15 | 2009-11-17 | Ihi Corporation | Method and apparatus for removing gaseous mercury in flue gas |
| JP2010030227A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Ube Nitto Kasei Co Ltd | 繊維強化複合樹脂線状物とその製造方法 |
| CN108544743A (zh) * | 2018-04-30 | 2018-09-18 | 上海英泰塑胶股份有限公司 | 连续纤维增强热塑性管材端口校圆方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5620188A (en) * | 1979-07-25 | 1981-02-25 | Nippon Mining Co Ltd | Cathode plate |
| JPS57109621A (en) * | 1980-12-26 | 1982-07-08 | Toppan Printing Co Ltd | Manufacture of seamless tube |
-
1989
- 1989-06-26 JP JP1160627A patent/JPH0688311B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5620188A (en) * | 1979-07-25 | 1981-02-25 | Nippon Mining Co Ltd | Cathode plate |
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| CN108544743A (zh) * | 2018-04-30 | 2018-09-18 | 上海英泰塑胶股份有限公司 | 连续纤维增强热塑性管材端口校圆方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0688311B2 (ja) | 1994-11-09 |
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