JPH03230841A - Method of cold-forging gear - Google Patents
Method of cold-forging gearInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は歯車を圧造成形する方法に関するものである。[Detailed description of the invention] (Industrial application field) The present invention relates to a method for forming a gear by pressing.
（従来の技術及びその問題点）
従来、歯車を冷間圧造によって成形するには、線材を所
定の長さに切断して短い円柱状ブランクを形成し、該ブ
ランクをプレス加工にて完成歯車の歯先径にほぼ対応す
る円柱体に予備成形し、油圧プレスによる絞込み加工に
よって歯車を完成する。(Prior art and its problems) Conventionally, in order to form a gear by cold heading, a wire rod is cut to a predetermined length to form a short cylindrical blank, and the blank is pressed into a finished gear. The gear is preformed into a cylindrical body approximately corresponding to the diameter of the tooth tip, and the gear is completed by drawing processing using a hydraulic press.
上記の場合、表面処理を施したブランクを１回の加圧で
一挙に完成歯車形状に絞り込むため、加工度が大である
。そのため熱処理した後、金型との摩擦を低減させるた
めにブランクに表面処理を施してリン酸厚膜を被覆する
工程が必要である。In the above case, the degree of processing is large because the surface-treated blank is narrowed down to the completed gear shape in one press. Therefore, after the heat treatment, it is necessary to perform a surface treatment on the blank and coat it with a thick phosphoric acid film in order to reduce friction with the mold.
又、金型への負荷が大で、金型寿命が短くなる。Moreover, the load on the mold is large and the life of the mold is shortened.
又、ブランクを型鍛造によって絞込み成形した歯車は、
ＪＩＳの５級程度の精度の低級品であり、高い精度を必
要とする装置への組込みは出来なかった。In addition, gears made from blanks drawn by die forging are
It was a low-grade product with an accuracy of JIS class 5, and could not be incorporated into equipment that required high accuracy.
更に、ブランクを型鍛造する際、ブランクを５〜６秒静
圧にて加圧保持しなければならず、製造能率が悪く、型
寿命が短いこともあってコスト高を招来する。Furthermore, when die forging a blank, it is necessary to hold the blank under static pressure for 5 to 6 seconds, resulting in poor manufacturing efficiency and short die life, resulting in high costs.
本発明は、ブランクを段階的に完成歯車に近づける様に
、ブランクをトランスファーしながら段階的に加圧する
ことにより、精度の高い歯車を能率的に製造できる歯車
製造方法を明らかにするものである。The present invention reveals a gear manufacturing method that can efficiently manufacture highly accurate gears by applying pressure in stages while transferring the blank so that the blank approaches the finished gear in stages.
（課題を解決する手段）
本発明の歯車製造方法は、複数の圧造工程を経てブラン
クから歯車を形成する方法であって、型穴が段階的に完
成歯車に近づく様に順に大きく形成された一組のダイ（
１４） （１５） （１６）に、小さい型穴（１４）か
ら順に各型穴に対応するパンチ（３２） （３３）（３
４）によってブランクを打込み、該ブランクを段階的に
完成歯車に近ずく様に成形し、最終段の型穴（１６ａ）
内にてブランク打込み方向とは逆方向から穴抜きパンチ
（２４）を相対的にブランクに打込んで貫通穴（５１）
を開設するともに、ブランクの材料肉を半径方向へ移動
させ型穴（１６ａ）の隅々に行き渡らせて歯車を形成す
る。(Means for Solving the Problems) The gear manufacturing method of the present invention is a method of forming gears from a blank through a plurality of forging processes, in which the mold hole is gradually enlarged so that it approaches the completed gear. Set of dies (
14) (15) In (16), insert punches (32) (33) (3) corresponding to each mold hole in order from the smallest mold hole (14).
4), the blank is driven in, and the blank is formed step by step so that it approaches the finished gear, and the final stage mold hole (16a) is formed.
A hole punch (24) is relatively driven into the blank from the direction opposite to the blank driving direction to form a through hole (51).
At the same time, the material of the blank is moved in the radial direction to cover every corner of the mold hole (16a) to form a gear.
（作用及び効果）
ブランクを段階的に圧造して、徐々に完成歯車に近づけ
るから、各型穴での加工度は小さく、金型への負荷は軽
減され、金型の寿命は延長する。(Functions and Effects) Since the blank is forged in stages and gradually brought closer to the finished gear, the degree of machining in each mold hole is small, the load on the mold is reduced, and the life of the mold is extended.
トランスファープレスによる圧造であるから、従来の様
に油圧プレスによる静圧鍛造の場合に比べて飛躍的に生
産能率が向上する。Since forging is performed using a transfer press, production efficiency is dramatically improved compared to conventional static pressure forging using a hydraulic press.
又、ブランクを徐々に完成歯車の形状に近づけ、最終段
の型穴にブランクを打込んだ状態で孔抜きする際に、ブ
ランクの肉を半径方向に押出し、型穴の隅々に材料肉を
行き渡らせて精度の高い歯車を形成できる。In addition, the shape of the blank is gradually brought closer to the shape of the completed gear, and when punching the hole with the blank driven into the final stage mold hole, the material of the blank is pushed out in the radial direction, and the material is filled in every corner of the mold hole. It is possible to form highly accurate gears by spreading it evenly.
（実施例）
第１図は、材料切断ステーションＳ１．２つの予備成形
ステーションＳ２、Ｂ３及び３つの圧造ステーションＳ
４、Ｂ５、Ｂ６を有するトランスファープレスの圧造部
の平面図及び各ステーションによって加工されたブラン
クＢ１〜Ｂ５と完成歯車（５）を示している。尚、各予
備成形及び各圧造ステーションに対応して配備した突出
しピン（２）（２１） （２２） （２３）及び孔抜き
パンチ（２４）は、待機定位置よりも後方にずらせて図
示している。(Example) Figure 1 shows a material cutting station S1, two preforming stations S2, B3 and three heading stations S.
4, B5 and B6, and the blanks B1 to B5 processed by each station and the finished gear (5) are shown. Furthermore, the ejector pins (2), (21), (22), and hole punches (24) provided corresponding to each preforming and heading station are shown shifted to the rear of the standby position. There is.
トランスファープレスのダイブロック（１）には切断タ
イル（１１）、第１予備成形ダイ（１２）、第２予備成
形ダイ（１３）、第１圧造ダイ（１４）、第２圧造ダイ
（１５）及び第３圧造ダイ（１６）が配備されている。The die block (1) of the transfer press includes a cutting tile (11), a first preforming die (12), a second preforming die (13), a first heading die (14), a second heading die (15), and A third heading die (16) is provided.
ダイブロック（１）に対向してラム（４）が往復動可能
に配備され、該ラムには上記各ダイに対向して圧造パン
チ（３”） （３１） （３２） （３３） （３４）
が取り付けられている。A ram (4) is provided so as to be reciprocally movable facing the die block (1), and the ram has forging punches (3”) (31) (32) (33) (34) facing each of the dies.
is installed.
切断タイル（１１）の貫通孔（ｌｌａ）を通って圧造側
に送り込まれた線材（６）は、該タイルの軸芯と直交し
て往復する切断ロッド（図示せず）によって剪断される
と共に、該切断ロッドによって第１予備成形ステーシヨ
ンＳ２に移送される。The wire rod (6) fed into the forging side through the through hole (lla) of the cut tile (11) is sheared by a cutting rod (not shown) that reciprocates orthogonally to the axis of the tile. The cutting rod transports it to the first preforming station S2.
ダイブロック（１）上には、各予備成形ステーションＳ
２、Ｂ３及び第１、第２圧造ステーシヨンＳ４、Ｂ５に
て形成された各ブランクＢ２、Ｂ３、Ｂ４、Ｂ５を次の
ステーションに移行させるトランスファー装置（図示せ
ず）が配備されている。On the die block (1), each preforming station S
A transfer device (not shown) is provided for transferring each blank B2, B3, B4, B5 formed at the second, B3 and first and second heading stations S4, B5 to the next station.
第１、第２予備成形ダイ（１２） （１３）の型穴（１
２ａ）（１３ａ）は断面円形であって、第１予備成形ダ
イ（１２）の底部は軸芯に対して４５°傾斜した斜面（
１２ｂ）に形成され、第２予備成形ダイ（１３）の型穴
（１３ａ）は、底部外周が徐々に縮径する様に丸く形成
されている。The mold cavity (1) of the first and second preforming dies (12) (13)
2a) (13a) has a circular cross section, and the bottom of the first preforming die (12) has an inclined surface (
12b), and the mold cavity (13a) of the second preforming die (13) is formed round so that the bottom outer periphery gradually reduces in diameter.
両予備成形ダイ（１２） （１３）の底中央に突出しピ
ン挿通孔（１２ｃ） （１３ｃ）が開設され、突出しピ
ン（２）（２１）が摺動可能に嵌まっている。Ejection pin insertion holes (12c) (13c) are formed at the center of the bottom of both preforming dies (12) and (13), into which the ejection pins (2) and (21) are slidably fitted.
第１予備成形ダイ（１２）の穴径よりも第２予備成形ダ
イ（１３）のそれは僅か大である。The hole diameter of the second preforming die (13) is slightly larger than that of the first preforming die (12).
又、両予備成形ダイ（１２） （１３）の開口縁はブラ
ンクに対する案内面となるテーパ面（１２ｄ） （１２
ｅ）が形成されている。Furthermore, the opening edges of both preforming dies (12) (13) are tapered surfaces (12d) (12) that serve as guide surfaces for the blank.
e) is formed.
第１、第２、第３圧造ダイ（１４） （１５） （１６
）の型穴（１４ａ） （１５ａ） （１６ａ）は夫々歯
車の溝形状に対応して等間隔に突条（１４ｂ）が突設さ
れている。First, second, third heading dies (14) (15) (16
) The mold holes (14a), (15a), and (16a) are provided with projecting ridges (14b) at equal intervals corresponding to the groove shape of the gear, respectively.
各型穴は第１圧造ダイ（１４）から第３圧造ダイに順に
僅か大きくなっており、最終段の第３圧造ダイ（１６）
の型穴（１６ａ）の断面形状は完成歯車（５）の外周形
状に対応している。Each mold hole becomes slightly larger in order from the first heading die (14) to the third heading die, and the third heading die (16) in the final stage
The cross-sectional shape of the mold cavity (16a) corresponds to the outer peripheral shape of the completed gear (5).
第１、第２圧造ダイ（１４） （１５）の型穴（１４ａ
）（１５ａ）の深さは完成歯車（５）の厚みよりも大で
あって、型穴の底面は軸心に対して直交しており、型穴
の中央には突出しピン挿入孔（１４ｃ） （１５ｃ）が
開設され、鎖孔に突出しピン（２２） （２３）が摺動
可能に配備される。The mold holes (14a) of the first and second heading dies (14) (15)
) (15a) is larger than the thickness of the completed gear (5), the bottom of the mold hole is perpendicular to the axis, and there is an ejector pin insertion hole (14c) in the center of the mold hole. (15c) is opened, and protruding pins (22) and (23) are slidably disposed in the chain hole.
第１圧造ダイ（１４）の突出しピン（２２）の突出し側
先端は軸心に直交する平坦面（２２ａ）に形成され、第
２圧造ダイ（１５）の突出しピン（２３）の突出し側先
端はブランクＢ４に打込む打込み凸部（２３ａ）が形成
されている。The protrusion side tip of the ejection pin (22) of the first heading die (14) is formed on a flat surface (22a) perpendicular to the axis, and the protrusion side tip of the ejection pin (23) of the second heading die (15) is formed on a flat surface (22a) perpendicular to the axis. A driving convex portion (23a) is formed to be driven into the blank B4.
第３圧造ダイ（１６）は孔抜きダイを兼用しており、ダ
イの奥には突出しスリーブ（２５）が摺動可能に嵌まり
、該スリーブの軸心に孔抜きパンチ（２４）がスリーブ
に対して摺動可能に配備されている。The third heading die (16) also serves as a hole punching die, and a protruding sleeve (25) is slidably fitted in the back of the die, and a hole punch (24) is attached to the axis of the sleeve. It is arranged so that it can be slid against.
各圧造ダイ（１４） （ｔ５） （ｔ６）のラム側開口
縁にはブランクＢ３、Ｂ４、Ｂ５を型穴に確実に案内す
るガイド斜面（１７）が形成されている。A guide slope (17) is formed on the ram side opening edge of each heading die (14) (t5) (t6) to reliably guide the blanks B3, B4, and B5 into the mold cavity.
第２図に示す如く、ガイド斜面（１７）は、最大径が型
穴の最大径よりも少し大きな円錐部（１７ａ）と、各型
穴の突条（１４ｂ）の先端部の両側斜めに面取りした面
取り部（１７ｂ） （１７ｂ）とからなり、円錐部（１
７ａ）と面取り部（１７ｂ）の交差線は角ぼらない様に
丸く仕上げられている（第２図ではガイド面を判り易く
表わすために円錐部と面取り部の交差線を角ばらせた）
。As shown in Fig. 2, the guide slope (17) has a conical part (17a) whose maximum diameter is slightly larger than the maximum diameter of the mold cavity, and the tips of the protrusions (14b) of each mold cavity are chamfered diagonally on both sides. It consists of a chamfered part (17b) (17b) and a conical part (17b).
The intersection line between 7a) and the chamfered part (17b) is finished rounded so as not to be angular (in Figure 2, the intersection line between the conical part and the chamfered part is rounded to make it easier to understand the guide surface).
.
第３図Ｂに示すごとく、円錐部（１７ａ）の角度は、６
０°が最適であって、第３図Ｂに示す如く、６０°以上
の角度であれば、ブランクの歯底と型穴の摩擦が大きく
なり過ぎて、焼付きを発生する。第３図Ｃ示す如＜６０
°よりも小さいと、ダイの端面と歯底内端との距離りが
長くなって、ダイとパンチの芯合わせが難しくなる。又
、圧造ストロークが長くなる関係で、歯先部にブレが発
生し、歯底部にパリ発生し易くなる。As shown in Figure 3B, the angle of the conical part (17a) is 6
The optimum angle is 0°, and as shown in FIG. 3B, if the angle is 60° or more, the friction between the tooth bottom of the blank and the mold cavity becomes too large, causing seizure. As shown in Figure 3C <60
If it is smaller than °, the distance between the end face of the die and the inner end of the tooth bottom becomes long, making it difficult to center the die and punch. Additionally, as the forging stroke becomes longer, wobbling occurs at the tooth tips and cracks tend to occur at the tooth bottoms.
前記第１、第２予備成形ダイ（１２）（１３）に対応す
る第１、第２予備圧造パンチ（３）（３１）は共に軸心
に直交する面に対して約３°の角度の円錐面（３ａ）（
３１ａ）を***形成している。The first and second preforming punches (3) and (31) corresponding to the first and second preforming dies (12 and 13) are both conical shapes having an angle of about 3° with respect to a plane perpendicular to the axis. Surface (3a) (
31a) is formed in a raised manner.
第１、第２、第３圧造ダイ（１４） （ｉ５） （１６
）に対向配備された、第１、第２、第３圧造パンチは（
３２）（３３） （３４）、共にダイの孔形状に対応し
て外周に歯面（３２ａ） （３３ａ） （３４ａ）を形
成している。First, second and third heading dies (14) (i5) (16
), the first, second, and third forging punches are arranged opposite to (
32), (33), and (34), tooth surfaces (32a), (33a), and (34a) are formed on the outer periphery of each of them, corresponding to the hole shape of the die.
又、第１、第２圧造パンチ（３２） （３３）の先端中
央にはブランクＢ３、Ｂ４の端面に凹部（５５） （５
６）を形成するための突部（３２ｂ） （３３ｂ）が形
成されている。Also, in the center of the tips of the first and second forging punches (32) (33), there are recesses (55) (5) on the end surfaces of the blanks B3 and B4.
6) are formed with protrusions (32b) and (33b).
第３圧造パンチ（３４）には、ブランクＢ５を孔抜きし
た際の孔抜きカスを排出するための貫通孔（３４ｂ）が
開設されている。The third forging punch (34) is provided with a through hole (34b) for discharging punching waste when punching the blank B5.
然して、切断ステーションＳ１から第１予備成形ステー
シヨンＳ２に移送されたブランクＢ２は、該ステーショ
ンＳ２にて、ダイ（１２）の底形状及びパンチの先端形
状に対応してダイ側先端外周が４５゜のテーパ面（５３
）に形成され、他端面は外周から中心へ緩やかに凹んで
いる。Accordingly, the blank B2 transferred from the cutting station S1 to the first preforming station S2 has a die-side tip outer circumference of 45 degrees at the station S2, corresponding to the bottom shape of the die (12) and the tip shape of the punch. Tapered surface (53
), and the other end surface is gently concave from the outer periphery to the center.
第１予備ステーシヨンＳ２から第２予備成形ステーシヨ
ンＳ３に移送されたブランクＢ３は、ダイ側先端面が丸
く成形される。The blank B3 transferred from the first preforming station S2 to the second preforming station S3 is formed into a round die-side end surface.
第２予備成形ステーシヨンＳ３から第１圧造ステーシヨ
ンＳ４に移送されたブランクＢ４は、該ステーションＳ
４の型穴に対応して略歯車形状に成形され、パンチ側端
面にパンチ（３２）の先端に対応して、凹み（５５）が
形成される。The blank B4 transferred from the second preforming station S3 to the first heading station S4 is transferred from the second preforming station S3 to the first heading station S4.
It is molded into a substantially gear shape corresponding to the mold hole 4, and a recess (55) is formed on the punch side end surface corresponding to the tip of the punch (32).
第１圧造ステーシヨンＳ４の型穴（１４ａ）の最小内径
は、予備成形されたブランクＢ３の径よりも少し大きく
、型穴の開口縁は内側に傾斜したガイド斜面（１７）が
形成されているためブランクＢ３を第１圧造ステーシヨ
ンＳ４に移送した際、ブランクＢ３と型穴（１４ａ）の
芯が僅かずれていても、ブランクＢ３を型穴（１４ａ）
にスムーズに打込み出来る。The minimum inner diameter of the mold cavity (14a) of the first heading station S4 is slightly larger than the diameter of the preformed blank B3, and the opening edge of the mold cavity is formed with an inwardly inclined guide slope (17). When the blank B3 is transferred to the first heading station S4, even if the centers of the blank B3 and the mold cavity (14a) are slightly misaligned, the blank B3 is transferred to the mold cavity (14a).
It can be typed smoothly.
上記第１圧造工程に於て、ブランクＢ４の材料肉は、型
穴（１４ａ）の溝奥まで完全には流れ込まず、従ってブ
ランクＢ４の歯形の先端は、完全なる歯型ではない。In the first forging step, the material of the blank B4 does not completely flow into the groove of the mold cavity (14a), and therefore the tip of the tooth profile of the blank B4 is not a perfect tooth profile.
第１圧造ステーシヨンＳ４から反転して第２圧造ステー
シヨンＳ５に移送されたブランクＢ５は、該ステーショ
ンＳ５の型穴（１５ａ）に対応して略歯車形状に形成さ
れ、パンチ（３３）側の端面にもパンチ（３３）先端形
状に対応して凹み（５６）が形成される。The blank B5 reversed from the first forging station S4 and transferred to the second forging station S5 is formed into a substantially gear shape corresponding to the mold cavity (15a) of the station S5, and has an end surface on the punch (33) side. A recess (56) is also formed corresponding to the shape of the tip of the punch (33).
第２圧造ステーシヨンＳ５の型穴（１５ａ）の開口縁は
、ガイド斜面（１７）が形成され、然も型穴（１５ａ）
の突条（１４ｂ）の先端部両側は斜めに傾斜しているた
め、第１圧造ステーシヨンＳ４で成形された歯車状ブラ
ンクＢ４が第２圧造ステーシヨンＳ５に移送されて型穴
（１５ａ）に打込まれる際、型穴とブランクＢ４の芯或
は位相が僅かずれていても、ガイド斜面（１７）に案内
されてブランクＢ４はスムーズに型穴（１４ａ）に入る
。A guide slope (17) is formed at the opening edge of the mold cavity (15a) of the second heading station S5, and the mold cavity (15a)
Since both sides of the tip of the protrusion (14b) are obliquely inclined, the gear-shaped blank B4 formed at the first heading station S4 is transferred to the second heading station S5 and driven into the mold hole (15a). Even if the centers or phases of the blank B4 and the blank B4 are slightly out of alignment, the blank B4 is guided by the guide slope (17) and smoothly enters the blank B4 into the blank B4.
第２圧造ステーシヨンＳ５の型穴は、第１圧造ステーシ
ヨンＳ４の型穴（１４ａ）よりも少し大きく、又、両端
面が凹むから、それに対応して第２圧造ステーシヨン＄
５で圧造されたブランクＢ５の外形は、第１圧造ステー
シヨンＳ４で圧造したブランクＢ４よりも大きくなる。The mold hole of the second heading station S5 is slightly larger than the mold hole (14a) of the first heading station S4, and both end faces are concave, so the second heading station $
The outer shape of the blank B5 forged at step 5 is larger than the blank B4 forged at the first forging station S4.
但し、第２圧造ステーシヨンにおいてもブランクの材料
肉は、型穴（１５）の溝奥まで流れ込まず、従ってブラ
ンクＢ５の歯部の先端は、完全なる歯形ではない。However, even in the second forging station, the material of the blank does not flow deep into the groove of the mold cavity (15), so the tips of the tooth portions of the blank B5 do not have a perfect tooth shape.
第２圧造ステーシヨンＳ５から第３圧造ステーシヨンＳ
６に移送されたブランクＢ５は型穴内で孔抜きパンチ（
２４）によって孔抜きが行なわれ、このときブランクの
材料肉は、パンチ側への移動は妨げられているから外周
方向に強く押し出され、型穴（１６ａ）の溝の隅々にま
で充満し、完成歯車に対応する形状に圧造され、スリー
ブ（２５）に打出されて完成歯車（５）が排出される。From the second heading station S5 to the third heading station S
The blank B5 transferred to the mold hole is punched (
Hole punching is performed by step 24), and at this time, since the material of the blank is prevented from moving toward the punch side, it is strongly pushed out in the outer circumferential direction, filling every corner of the groove of the mold hole (16a), It is pressed into a shape corresponding to the finished gear, stamped into a sleeve (25), and the finished gear (5) is discharged.
尚、孔抜きパンチ（２４）は、型孔（１６ａ）内で定位
置に固定保持しておき、ブランクＢ５を圧造パンチ（３
４）によって型孔（１６ａ）打込む際に、孔抜きを行な
うことも、或はブランクＢ５を圧造パンチ（３４）によ
って型孔（１６ａ）打込んだ後、孔抜きパンチ（２４）
をブランクＢ５に打込んで孔抜きすることも可能である
。Note that the hole punch (24) is fixedly held in a fixed position within the mold hole (16a), and the blank B5 is inserted into the forging punch (3).
4) When punching the mold hole (16a), the hole may be punched, or after the blank B5 is punched into the mold hole (16a) with the forging punch (34), the punch (24) can be punched.
It is also possible to punch a hole into the blank B5.
実施例では、歯先径１３．０７ｍｍ、歯底径１０．３１
ｍｍ。In the example, the tooth tip diameter is 13.07 mm and the tooth root diameter is 10.31 mm.
mm.
厚み８ 、１ｍｍ、孔径４．０、歯数１４の歯車を４５
００個／時間の割で生産した。45 gears with thickness 8, 1mm, hole diameter 4.0, and number of teeth 14
00 pieces/hour.
上記の如く、本発明ではブランクが徐々に完成歯車に近
づく様に段階的に圧造するから、各型穴での加工度は小
さく、金型への負担は軽減され、金型の寿命は延長する
。As mentioned above, in the present invention, the blank is pressed in stages so that it gradually approaches the finished gear, so the degree of machining in each mold hole is small, the burden on the mold is reduced, and the life of the mold is extended. .
トランスファープレスによる圧造であるから、従来の様
に油圧プレスによる静圧鍛造の場合に比べて飛躍的に生
産能率が向上する。Since forging is performed using a transfer press, production efficiency is dramatically improved compared to conventional static pressure forging using a hydraulic press.
又、ブランクを徐々に完成歯車の形状に近づけ、最終段
の型穴にブランクを打込んだ状態で孔抜きする際に、ブ
ランクの肉を半径方向に押出し、型穴の隅々に材料肉を
行き渡らせて精度の高い歯車を形成できる。実施例では
ＪＩＳの３級の品質を満足でき、検査項目によっては１
級をもクリアー出来た。In addition, the shape of the blank is gradually brought closer to the shape of the completed gear, and when punching the hole with the blank driven into the final stage mold hole, the material of the blank is pushed out in the radial direction, and the material is filled in every corner of the mold hole. It is possible to form highly accurate gears by spreading it evenly. In the example, the quality of JIS grade 3 can be satisfied, and depending on the inspection items, the quality can be met as 1.
I was able to clear the grade.
尚、本発明の実施に際し、予備成形工程を除く圧造工程
を３段階以上の工程で行なうことも勿論可能である等、
特許請求の範囲に記載の範囲で種々の変形が可能である
。In addition, when carrying out the present invention, it is of course possible to perform the forging process excluding the preforming process in three or more steps, etc.
Various modifications are possible within the scope of the claims.
第１図は圧造工程の説明図、第２図は第１〜第３圧造工
程のダイの開口部の斜面図、第３図は同上の断面図であ
る。
（１２） （１３） （１４） （１５）・・・ダ イ
（３） （３１） （３２） （３４）・・・パンチな
＼
３００−
魂FIG. 1 is an explanatory diagram of the forging process, FIG. 2 is a perspective view of the opening of the die in the first to third forging processes, and FIG. 3 is a sectional view of the same. (12) (13) (14) (15)...Die (3) (31) (32) (34)...Punch\300- Soul
Claims (1)
る方法であって、型穴が段階的に完成歯車に近づく様に
順に大きく形成された一組のダイ（１４）（１５）（１
６）に、小さい型穴（１４）から順に各型穴に対応する
パンチ（３２）（３３）（３４）によってブランクを打
込み、該ブランクを段階的に完成歯車に近ずく様に成形
し、最終段の型穴（１６ａ）内にてブランク打込み方向
とは逆方向から穴抜きパンチ（２４）を相対的にブラン
クに打込んで貫通穴（５１）を開設するともに、ブラン
クの材料肉を半径方向へ移動させ型穴（１６ａ）の隅々
に行き渡らせて歯車を形成する方法。[1] A method of forming a gear from a blank through multiple forging processes, in which a set of dies (14), (15), and
In step 6), blanks are driven in order from the smallest mold hole (14) using punches (32), (33), and (34) corresponding to each mold hole, and the blanks are formed step by step to approach the completed gear, and then the final A hole punch (24) is relatively driven into the blank in the mold hole (16a) of the step from a direction opposite to the blank driving direction to open a through hole (51), and the material thickness of the blank is punched in the radial direction. A method of forming a gear by moving the gear to every corner of the mold hole (16a).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2625890A JPH0620572B2 (en) | 1990-02-05 | 1990-02-05 | Gear forging method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2625890A JPH0620572B2 (en) | 1990-02-05 | 1990-02-05 | Gear forging method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03230841A true JPH03230841A (en) | 1991-10-14 |
| JPH0620572B2 JPH0620572B2 (en) | 1994-03-23 |
Family
ID=12188239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2625890A Expired - Lifetime JPH0620572B2 (en) | 1990-02-05 | 1990-02-05 | Gear forging method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0620572B2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4650632B2 (en) * | 2005-11-30 | 2011-03-16 | トヨタ自動車株式会社 | Gear structure and pinion gear |
-
1990
- 1990-02-05 JP JP2625890A patent/JPH0620572B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0620572B2 (en) | 1994-03-23 |
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