JPH03153811A - マンガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、全製鋼工程を通じて造滓剤（生石灰等）使用
量を最少にしつつ、高能率脱燐を行うとともに、マンガ
ン鉱石（鉄−マンガン鉱石も含む）を使用し、これを最
大限に溶融還元して転炉における終点（Ｍｎ　）を上昇
させることにより、品質の良好な鋼を低コストで溶製す
ることができる、マンガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方
法に関するものである。

（従来の技術） 従来、全製鋼工程の造滓剤（生石灰、ドロマイト等）を
少な（すること、およびマンガン鉱石を使用し、転炉終
点（Ｍｉｄ）を上昇せしめ、マンガン合金（フェロマン
ガン、シリマン等）の使用１を節減することのため、例
えばトーピードあるいは、溶銑移送鍋内で、生石灰系の
脱＃％副（主として生石灰−酸化鉄−ホタル石基）をイ
ンジェクションし、溶銑の脱燐を実施した後、該脱燐銑
を転炉に注銑し、少量の生石灰等の通常造滓剤を添加す
ると共に、マンガン鉱石（以下鉄−マンガン鉱石を含む
）を添加し、転炉終点（Ｍｎ　）を上昇させる方法が一
般的であった。

（発明が解決しようとする課題） ところが、このような従来法では （１）溶銑脱燐と転炉吹錬との両方に生石灰系フラック
スを使用するので、全製鋼での造滓剤使用量があまり減
少しない、および （２）脱燐銑の転炉吹錬時に溶融還元できるマンガン鉱
石の量は、目標とする転炉終点温度によっても異なるが
、おおむね１５〜２０ｋｇ八が熱的に限界であり、転炉
終点〔Ｍｎ〕は高々０．５〜０．９重量％程度であった
。もちろん、この場合、コークス等の炭材を熱源として
用いる方法もあるが、炭材からのＳの混入があり、限界
があった、という問題があった。

そこで、上記（りの問題点を解決するための提案として
、特開昭６２−２９０８１５号公報および特開昭６３９
３８１３号公報等があり、その後上記（２）の問題点を
改善するために特開平１−１４２００９号公報が提案さ
れた。この特開平１−１４２００９号公報により提案さ
れた発明は次のごとくである。

「（１）上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉の
うちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を
行う製鋼方法において、前記脱燐炉内へ注入した溶銑に
前記脱炭炉で発止した転炉滓およびマンガン鉱石を主成
分とする精錬剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸
素ガスを上吹きして溶銑温度を１４００℃以下に保ちな
がら溶銑脱燐と溶銑（Ｍｎ　）の上昇を行う工程と、得
られた脱燐溶銑に通常造滓剤とマンガン鉱石とを投入し
て脱炭炉で精錬し、溶銑の脱炭と溶銑の精錬終点〔Ｍｎ
〕の上昇を図る工程とを含むことを特徴とする製鋼方法
。

（２）被処理溶銑が、Ｓｔ含有量０．３０重量％以下に
まで予備脱珪処理されたものである、特許請求の範囲第
１項に記載のマンガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方法、
」。

この特開平１−１４２００９号公報により提案された発
明は、脱燐炉で転炉滓とマンガン鉱石を主成分とする精
錬剤を添加する方法であるが、実繰業上における造滓剤
添加のタイミングあるいは送酸速度については一切記載
されていなかった。従って、例えばマンガン鉱石の溶融
還元量について、スラグ塩基度が２．５以上である条件
下において、例えば投入量が１０ｋｇ／ｌである場合の
〔Ｍｎ〕増加量は、０．３〜０．４重量％程度とばらつ
きが多く、極めて良好な還元量とはいい難い。

また、これ以上の投入量（例えば２０ｋｇ／を以上）に
おけるデータは少なく、その場合の還元量が極端に低下
するという点で問題があった。

従って、熱源のない状態では、脱燐炉精錬後の〔Ｍｎ〕
として高々０．７重量％弱であり、脱炭炉終点での〔Ｍ
ｎ〕においても１．１重量％程度にとどまっていた。す
なわち、要求される〔Ｍｎ〕が１．２重量％以上の鋼種
については脱炭炉からの出鋼時に合金鉄の添加を必要と
し、この特開平１−１４２００９号公報により提案され
た製鋼方法のメリットを完、全に享受しているとは言い
難かった。

本発明は、特開平１−１４２００９号公報により提案さ
れた発明の改良であり、具体的には製品〔Ｍｎ〕が１．
２重量％あるいはそれ以上の鋼をマンガン合金鉄の添加
なしあるいはそれに近い操業条件下で得るために、脱燐
炉後の〔Ｍｎ〕を、ことさらのコストアップなしに、換
言すれば操業条件の改善のみで０．８重量％以上、例え
ば０．８〜０．９重量％程度にまで上昇させることが可
能な、マンガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方法を提供す
ることを目的とする。

（課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者らは特開平１−１４
２００９号公報により提案された発明における操業条件
の各点を検討し、下記■ないし■に示すような改善を行
った。すなわち改善のポイントは以下のとおりである。

■送酸パターンの限定 マンガン鉱石の溶融還元によるフェロマンガン削減メリ
ットを最大限に享受するためには、脱燐炉の熱的余裕の
許す限りにおいてマンガン鉱石を可及的多量に添加する
ことが望ましい。

しかるに、その場合、大量添加により１次的にマンガン
鉱石を含む造滓剤の温度が低下し、マンガン鉱石の溶融
が見かけ上進行しないことを本発明者らは知見した。

そこで、本発明においてはこの造滓剤の温度に注目し、
送酸速度が自由にコントロール可能な転炉を用いた溶銑
予備処理法の利点を活かし、吹錬初期から中期にかけて
の送酸速度を１００〜２２ＯＮｎｆ／ｈｒ　−Ｔまでと
増大し、造滓剤の温度を高く保持するものである。

■底吹ガス流量パターンの限定 特開平１−１４２００９号公報に示すごとく、脱燐を促
進する場合の炉底ガス撹拌の程度は通常の上下両吹き複
合吹錬におけるのと同程度で良いが、マンガンの溶融を
促進するためにはより高流量（０゜Ｏ６〜０．３０　Ｎ
ｎ（／ｓｉｎ・Ｔ）とすることが望ましい。

マンガンの熔融が完了した吹錬中期以降においても、ス
ラグ−メタル撹拌強化による還元促進の観点から、前記
高流量を継続して流すことが望ましい。

■造滓剤他添加タイミング 前記■で示したように、マンガン鉱石の熔融を最優先に
考える上で造滓剤の温度を上げる他に、造滓剤の融点を
下げることも当然検討されるべき項目である。

そこで、本発明においては、ＣａＯＳｉＯ宜−ＭｎＯ擬
慎三元系において、融点を１３００℃程度にまで低下さ
せるために、塩基度（Ｃａｂ／Ｓｔｏｗ）がｏ、ｓ　４
ｔ、２程度になるように調整することを旨とした造滓法
、すなわち生石灰分は吹錬前に添加する転炉滓からの供
給分のみとした条件下において、マンガン鉱石を溶融還
元するものである。

そして、本発明者らは上記の改善ポイント■ないし■に
基づいて、さらに検討を重ね、本発明を完成した。

ここに、本発明の要旨とするところは、上下両吹き機能
を有した２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉、他
方を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼方法であって、
前記脱燐炉内へ注入した溶銑に前記脱炭炉で発生した転
炉滓およびマンガン鉱石を主成分とする精錬剤を添加し
、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑
温度を１４００℃以下に保ちながら溶銑脱燐と溶銑〔Ｍ
ｎ〕の上昇を行う工程と、得られた脱燐溶銑に通常造滓
剤とマンガン鉱石とを投入して脱炭炉で精錬し、溶銑の
脱炭と溶銑の精錬終点［Ｍｎｌの上昇を図る工程とを含
むことを特徴とする製鋼方法において、吹錬初期から中
期にかけての送酸速度を１００〜２２ＯＮｎｆ／ｈｒ４
とするとともに、炉底ガス流量は０．０６〜０．３Ｎｒ
ｒｆ／＋ｗｉｎ　ＨＴとし、さらにＣａＯ−５ＣａＯ−
５ｉｎ系スラグのＣａｎ／５ｉｆｔが０．５〜１．２と
なるように、上底吹撹拌ガス流量および造滓１１ｑＩの
１１御を行うことを特徴とする、マンガン鉱石の溶融還
元を伴う製鋼方法である。

さらに、上記の本発明においては、被処理溶銑が、Ｓｉ
含有量０．３重量％以下にまで予備脱珪処理されたもの
であってもよい、溶銑中のＳｉ含有量が多くなるほど、
前記脱燐炉でのスラグ塩基度が低下して脱燐能が落ち、
全体での生石灰等の使用量が増加するからである。した
がって、溶銑のＳｉ含有量は、出来れば０．３重量％以
下、好ましくは０．２重量％以下に調整しておくのが好
適である。

第１図に、本発明にかかる、マンガン鉱石の溶融還元を
伴う製鋼方法を実施する転炉を用いる溶銑の予備処理を
概念的に示す、すなわち、転炉形式の炉１　（脱燐炉）
および炉２　（脱炭炉）を用い、炉ｌ内へ注入した溶銑
３に、炉２で発生した転炉スラグ４およびＭｎｎ万石蛍
石）を主成分とする精錬剤を添加し、攪拌ガス吹き込み
ノズル５より底吹ガス攪拌を行いつつ、酸素ガスをラン
ス６より上吹きして、溶銑３の温度を１４００℃以下に
保持しつつ、溶銑脱燐と溶銑（Ｍｎｌ　の上昇を行う工
程でのマンガン鉱石の溶融還元を最高のものにするため
、前記■ないし■の改善を行うのである。

本発明の、この改善ポイント■ないし■を第２図に概念
的に示す、すなわち、 ■吹錬初期から中期にかけての送酸速度を１００〜２２
０　Ｎ　ｒｒｒ／ｈｒ−Ｔ　と増大すること、■底吹ガ
ス流量を０．０６〜０．３ＯＮ　ｒｒｆ／ｈｒ−Ｔとす
ること、および ■造滓剤その他の添加タイミングを、例えば第２図に示
す如くに制御することにより、ＣａＯ−５ｒＯ１ＭｎＯ
系スラグのＣａＯ／ＳｉＯ２を０．５〜１．２　とする
こと である。

（作用） 本発明の構成および作用について詳細に説明する。なお
、本明細書においては、特にことわりがない限り、「％
」は「重量％」を意味するものとする。

１、送酸パターン 前述した本発明の送酸パターン（送酸速度：１００〜２
２ＯＮｍ’／ｈｒ−Ｔ）による造滓剤の温度推移と従来
の送酸パターン（送酸速度：　５０〜９５Ｎｍ！／ｈｒ
−Ｔ）による温度推移の一例を第３図に示した。

特定の時間間隔ごとに測温した結果をプロットしたもの
であるが、従来の送酸パターンによればマンガン鉱石の
添加に伴い、かなりの１Ｍ度変化を生じており、特にマ
ンガン鉱石の初期−括投入を行った場合にその傾向が顕
著である。

マンガン鉱石を分割添加した場合は温度降下量はいくぶ
ん緩和されるものの基本的にその傾向は存続する。また
分割添加した場合は限られた吹錬時間内で、造滓剤中の
マンガンを溶銑中に還元する時間が十分にとれないため
、仮に溶融したとしても還元量が少なくなるという欠点
がある。

従って、本発明によれば、仮にマンガン鉱石を初期−括
投入したとしても、造滓剤の温度を１３００℃以上に保
つことができるため、マンガン鉱石の溶融という観点か
らは申し分のないものである。

マンガン鉱石が一旦全量溶融した後は、溶滓中のマンガ
ンの還元時間を確保するために送酸速度を低下させるこ
とが望ましい、これは不要な脱炭を抑える意味において
も効果がある。

送酸速度は、マンガン鉱石の添加量に応じて変更するの
が最も望ましいのは言うまでもないが、若干のタイミン
グのずれは、それほど問題とはならないため、変更タイ
ミングについての限定は特に必要でない。

なお、吹錬初期から中期にかけての送酸速度を１００〜
２２０　　Ｎｒｒｒ／ｈｒＴに限定した理由は、１００
Ｎｒｒｆ／ｈｒ・１未満の場合、造滓剤の温度が充分に
上昇しないため本発明の効果が得られないためであり、
一方２２０　　Ｎｍ’／ｈｒＴ超の場合は、脱燐炉での
脱炭が過大に起こり、後の脱炭炉における熱的余裕度が
低下してしまうためである。

２、底吹ガス流量パターン 底吹ガス流量が０．０３Ｎｍ’／ｍｉｎ　−Ｔと０．１
’５　Ｎｍ″／ｓｉｎ・Ｔの２つの場合につき、次記の
溶銑条件（送酸速度：１７ＯＮｍ”／ｈｒ−Ｔ、　Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ２：２．５）における溶銑〔Ｍｎ〕の推移を
第４図に示す、生石灰添加前の溶融期、添加後の還元期
の両者において、底吹ガス流量の効果が明確に表われて
いる。

底吹ガス流量の上限を０．３０　Ｎｎ（／ｍｉｎ・Ｔと
定めた理由は、これを超える流量を流しても、効果が飽
和してくること、また炉底耐火物の寿命が低下してくる
こと、さらにはガス種として炭酸ガスを選んだ場合に溶
銑炭素との反応による吸熱効果等が生じるためである。

一方、下限を０．０６Ｎｍ”／ｓｉｎ・Ｔと定めた理由
は、この値よりも小さいとマンガンの溶融が不充分とな
ってしまうおそれがあるためである。

もちろん、特開平１−１４２００９号公報にて示したご
とく、炉底から吹込む撹拌ガスは炭素ガス以外のアルゴ
ン、−酸化炭素等のいずれでもよく、これらを用いた場
合は、前記吸熱反応は起こらないのは当然である。

３、造滓剤他添加タイミング 前述したように、ＣａＯ−ＭｎＯ−３ｉｎ、擬似三元系
において、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を０．５〜１．
２程度になるように調整することにより、第５図に示す
ような造滓剤の融点が１３００℃まで低下する領域が存
在する。

具体的には、生石灰分は吹錬前に添加する転炉滓からの
供給分のみとした条件下にて吹錬を開始し、マンガン鉱
石を熔融する。すなわち溶銑〔Ｓ１〕からの予想Ｓｉ島
量と転炉滓中の５ｉｏｔｉｔとの和で転炉滓中のＣａＯ
量を割った値が、前記０．５〜１．２の中におさまるよ
うに溶銑（Ｓｉ　）の値に応じて、転炉滓の量をコント
ロールするのである。

もちろん造滓剤の一部としてホタル石を添加しているた
め第５図に示す融点よりもさらに低い値をとることが充
分予想されるが、全体としての傾向は、第５図に示すと
おりである。

マンガン鉱石の溶融が完了した後、生石灰を添加し、マ
ンガンの還元工程に入る。この理由は特開平１−１４２
００９号公報に示しているように、スラグ塩基度が高い
ほど酸化マンガンは、還元され易くなり、第６図に示す
ように、スラグ塩基度が２゜５以上の領域ではこの傾向
が最も強くなって一定化するためである。

なお、第４図にも示したように、生石灰添加後の溶銑〔
Ｍｎ〕、は再び上昇する傾向にあり、第６図の結果をよ
く裏づけるものである。

このようにして、脱燐炉で［１１ｎｌを上昇させた脱燐
溶銑を得ることができる。

そして、この後は、特開平１−１４２００９号公報に開
示されているように、通常造滓剤とマンガン絋、石とを
投入して脱炭炉で精錬し、溶銑の脱炭と精錬終点［Ｍｎ
ｌの上昇とを図ればよい。

さらに、本発明を実施する場合には、出来れば適用され
る溶銑の事前脱硫処理を行うのが良い。

その第一の理由として、この方法においては、脱硫の進
行が極めて鈍いことが挙げられるが、他方では事前脱硫
していない溶銑を用いた場合には転炉スラグ中のＳ含有
量が上昇し、次のチャージにおける溶鋼Ｓ含有量を高め
ることも懸念されるからである。なお、前記事前脱硫は
通常行われている溶銑脱硫方法の何れによってもよい。

本発明を比較例と対比した実施例により、さらに具体的
に説明する。

実施例１ 脱燐炉内に注銑した第１表の上段に示される如き成分の
、脱珪、脱硫溶銑２５０Ｔに、脱炭炉で発生した転炉滓
２５ｋｇ八とホタル石１１ｋｇ／ｌのほか、粒径３０ｍ
ｍ以下のマンガン鉱石１５．３ｋｇ八を添加して９分間
の脱燐処理を行って本発明例である試料とした。

第１表 第２表 なお、実施例１における操業条件は第２表の本発明例の
項に示すごとく、送酸速度の変更、底吹ガス流量の高流
量化、造滓側添加タイミング変更の各項目を実施したも
のである。

（以下余白） 後述する比較例に対し、若干少量のマンガン鉱石を使用
しているにもかかわらず、処理後の［Ｍｎｌは高く脱燐
炉におけるインプットマンガン歩留も約５５％と２５％
もの改善が得られている。

実施例２ 鋼種における硫黄濃度の制限が比較的緩やかな場合は、
特開平１−１４２００９号公報にも示したように、脱燐
炉において約６０％の脱硫が進行する。従って、事前に
溶銑脱硫をする必要はない。

脱燐炉内に注銑した第３表の上段に示される如き成分の
脱珪溶銑２５０Ｔに、脱炭炉で発生した転炉滓２５ｋｇ
八と、ホタル石１０ｋｇ／ｌのほか、粒径３０ｍ−以下
のマンガン鉱石２４．３ｋｇ八を添加し、９分間の脱燐
処理を行った。

第３表 比較例 事前に脱珪し、脱硫処理した第４表の上段に示される如
き成分の溶銑２５０トンを脱燐炉として使用する上下両
吹き複合吹錬転炉に注銑し、これに同様形式の脱炭炉で
発生した転炉滓を冷却、凝固して３０ＩＩＩＩｌ以下の
粒径に破砕したもの２５ｋｇ八と、同様の粒径をもつマ
ンガン鉱石１７．７ｋｇ／ｌならびにホタル石１０ｋｇ
へとを添加して１０分間の脱燐処理を行った。

第４表 実施例１に比較し、マンガン鉱石量が多いのは、溶銑脱
硫に伴う温度降下がなくなるため、脱燐処理前の溶銑温
度が高いためである。マンガン鉱石量が多いにもかかわ
らず、インプットマンガン歩留は、実施例１と同程度で
あり、脱燐処理後［Ｍｎｌ≧０．９％を達成している。

なお、操業条件は第２表の本発明例に示すとおりであり
、実施例１となんら変わるところはない。

なお、比較例における操業条件は第２表の比較例の項に
示すごとく、送酸速度を６ＯＮｍ＋３／ｈｒ・Ｔと一定
とし、底吹ガス流量を０．０３Ｎｍ’／５ｉｎ−Ｔと低
流量とし、さらに造滓剤およびマンガン鉱石を［に添加
したものである。

脱燐処理後の［Ｍｎ）は上昇してはいるものの、上昇分
は少なく脱炭炉から発生する転炉滓中のマンガンを考え
合わせても、脱燐炉におけるインプットマンガン歩留で
約３０％と非常に低位である。

ここで、その他の実施例も含め、脱燐炉におけるマンガ
ン鉱石添加量と、インプットマンガン歩留との関係を第
７図に示す。

本発明の効果により、マンガン鉱石添加量にかかわらず
、２０％以上のマンガン歩留の向上・改善が得られてい
る。

この結果、実施例１．２に示す如く脱炭炉における比較
的少量のマンガン鉱石添加にもかかわらず、脱炭炉後（
Ｍｎ、ｌは、１％ないし１．２％を越えるものとなって
いる。

もちろん脱炭炉の熱余裕から通常約１５〜２０ｋｇ／ｌ
のマンガン鉱石は添加可能であるから、鋼種のマンガン
規格に応じ、さらに終点〔Ｍｎ〕の高い溶鋼を製造する
ことは容易である。

（発明の効果） 本発明は、以上説明したとおりの構成により、炭材等の
熱余裕拡大のための特殊な物を使用しなくとも、脱燐精
錬後、０．６％以上の（６ｎ］を安定して溶製すること
ができる。特に事前脱硫の操作を加えず、高温の溶銑が
使用できる場合は、０．９％以上もの高い〔Ｍｎ〕を有
する溶銑製造が可能である。

従って、脱炭炉におけるマンガン鉱石使用蟹を過大なも
のにしなくとも、換言すれば、炭材等を使用しなくとも
、脱炭炉後〔Ｍｎ〕として１％以上は容易に達成でき、
フェロマンガン使用量として１８〜１０ｋｇ／ｌの節減
が可能となる。

さらに特開平１−１４２００９号公報にも示したごとく
、脱炭炉滓を再利用できる点で、製鋼工程の全体を通じ
て必要な造滓剤量の著しい低減も達成できるなど、産業
上、極めて有用な効果がもたらされるのである。

なお、本発明においては、実施例に示したように、特に
炭材等の熱余裕拡大剤を使用していない。

それは、前述したように、炭材等を使用しなくとも１％
ないし１．２％Ｍｎ以上の溶鋼が安定して溶製可能なた
めであるが、近年ますます増加傾向にある〔Ｍｎ〕２１
．５％の高マンガン鋼においてもメリフトを享受するた
めに脱燐炉において炭材を用いてもよいのは当然である
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法を実施する転炉を用いた溶銑予備
処理の概念図； 第２図は、上記プロセスのうちの脱燐炉における本発明
による吹錬過程の略式説明図；第３図は、本発明による
吹錬方法を実施した時の脱燐炉内スラグ温度の推移を示
すグラフ；第４図は、吹錬中のマンガン濃度推移を示す
グラフ； 第５図は、ＣａＯ−ＭｎＯ−３ｉｎｇ系スラグの融点分
布を示すグラフ： 第６図は、脱燐炉でのＭｎ分配比とスラグ塩基度との関
係を示すグラフ；および 第７図は、脱燐炉でのインプットマンガン歩留とマンガ
ン鉱石添加量との関係を示すグラフである。 １：脱燐炉　　　　　２：脱炭炉 ３：溶銑　　　　　　４：転炉滓 ４°：転炉滓を主成分とする脱燐スラグ５：撹拌ガス吹
き込みノズル ６：ランス 第１図 ！Ｌ５回 第２図 第乙回 （Ｃａｂ）　／　（ＳｉＯＪ 呟ｄｗＡ灯 望ｅ於Ｊ ・蔭疵ト昇？ ｌｌ＼帰　−り

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉のう
   ちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を行
   う製鋼方法であって、前記脱燐炉内へ注入した溶銑に前
   記脱炭炉で発生した転炉滓およびマンガン鉱石を主成分
   とする精錬剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素
   ガスを上吹きして溶銑温度を１４００℃以下に保ちなが
   ら溶銑脱燐と溶銑〔Ｍｎ〕の上昇を行う工程と、得られ
   た脱燐溶銑に通常造滓剤とマンガン鉱石とを投入して脱
   炭炉で精錬し、溶銑の脱炭と溶銑の精錬終点［Ｍｎ］の
   上昇を図る工程とを含むことを特徴とする製綱方法にお
   いて、吹錬初期から中期にかけての送酸速度を１００〜
   ２２０Ｎｍ＾３／ｈｒ・Ｔとするとともに、炉底ガス流
   量は０．０６〜０．３Ｎｍ＾３／ｍｉｎ．Ｔとし、さら
   にＣａＯ−ＳｉＯ＿２−ＭｎＯ系スラグのＣａＯ／Ｓｉ
   Ｏ＿２が０．５〜１．２となるように、上底吹撹拌ガス
   流量および造滓剤量の制御を行うことを特徴とする、マ
   ンガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方法。
2. （２）被処理溶銑が、Ｓｉ含有量０．３重量％以下にま
   で予備脱珪処理されたものである、請求項１記載のマン
   ガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方法。