JPH03138045A - フランジを有する部品の成形方法 - Google Patents
フランジを有する部品の成形方法Info
- Publication number
- JPH03138045A JPH03138045A JP21057189A JP21057189A JPH03138045A JP H03138045 A JPH03138045 A JP H03138045A JP 21057189 A JP21057189 A JP 21057189A JP 21057189 A JP21057189 A JP 21057189A JP H03138045 A JPH03138045 A JP H03138045A
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- Japan
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- flange
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- parts
- molding
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- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は周囲にフランジを有する部品を温開閉鍛造に
より成形する成形方法に関する。
より成形する成形方法に関する。
従来周囲に厚肉部１ｄと薄肉部１ｅよりなるフランジ１
ｂを有する第３図及び第４図に示すような機械部品Ａを
成形する場合、２０００〜３０００トンの成形能力を有
する大型プレスを使用して３〜４工程の熱間鍛造により
行っている。
ｂを有する第３図及び第４図に示すような機械部品Ａを
成形する場合、２０００〜３０００トンの成形能力を有
する大型プレスを使用して３〜４工程の熱間鍛造により
行っている。
しかし従来の成形方法では大型のプレスを使用して多工
程で成形するため、得られる製品が高低となると共に、
生産性も低いなどの不具合がある。
程で成形するため、得られる製品が高低となると共に、
生産性も低いなどの不具合がある。
またクッションダイを使用して成形した場合、フランジ
外周部分が拘束される厚肉部１ｄに対して非拘束で成形
される薄肉部１ｅに第５図に示すような欠肉Ｂが発生す
るため不良品率が高いなどの不具合もあった。
外周部分が拘束される厚肉部１ｄに対して非拘束で成形
される薄肉部１ｅに第５図に示すような欠肉Ｂが発生す
るため不良品率が高いなどの不具合もあった。
この発明は上記不具合を改善する目的でなされたもので
、欠肉などの発生がなく、しかも小能力のプレスで成形
することが可能なフランジを有する部品の成形方法を提
供しようとするものである。
、欠肉などの発生がなく、しかも小能力のプレスで成形
することが可能なフランジを有する部品の成形方法を提
供しようとするものである。
〔課題を解決するための手段及び作用〕この発明は上記
目的を達成するために、上型と下型の間で素材を閉塞し
た後、下型をクッションさせながら上型と上パンチを下
降させて、該上パンチと下型内の下パンチの間で素材を
加圧することにより、成形するフランジの肉厚に応じて
底面を傾斜させたキャビティ内へ素材を流動させてフラ
ンジを成形すると共に、下ハブを成形するキャビティに
素材を流動させて外周部にフランジを有する部品を成形
するようにしたことにより、フランジの薄肉部に欠肉の
ない部品が得られるようにした。
目的を達成するために、上型と下型の間で素材を閉塞し
た後、下型をクッションさせながら上型と上パンチを下
降させて、該上パンチと下型内の下パンチの間で素材を
加圧することにより、成形するフランジの肉厚に応じて
底面を傾斜させたキャビティ内へ素材を流動させてフラ
ンジを成形すると共に、下ハブを成形するキャビティに
素材を流動させて外周部にフランジを有する部品を成形
するようにしたことにより、フランジの薄肉部に欠肉の
ない部品が得られるようにした。
またフランジの全周を拘束せずに閉塞成形することによ
り小さな能力のプレスで成形を可能にしたフランジを有
する部品の成形方法を提供するものである。
り小さな能力のプレスで成形を可能にしたフランジを有
する部品の成形方法を提供するものである。
〔実 施 例〕
この発明方法の一実施例を図面を参照して詳述する。
まず円柱状の素材１を８００〜９００℃の成形温度にま
で加熱したら上型２と下型３の間に収容して、上型２と
下型３を第１図に示すように閉塞する。
で加熱したら上型２と下型３の間に収容して、上型２と
下型３を第１図に示すように閉塞する。
上型２及び下型３内にはそれぞれ上パンチ４及び下パン
チ５が設けられていて、上パンチ４と上型２の間に上ハ
ブ１ａ及びフランジ１ｂを成形するキャビティ２ａ、２
ｂが、そして下パンチ５と下型３の間に下ハブ１ｃを成
形するキャビティ３ａがそれぞれ設けられていると共に
、フランジ１ｂを成形するキャビティ２ｂは、フランジ
１ｂの厚肉部１ｄを成形する部分と薄肉部１ｅを成形す
る部分とからなっていて、厚肉部１ｄを成形するキャビ
ティ２ｂの底面の角度αは水平面に対し例えば５°に、
そして薄肉部１ｅを成形するキャビティ２ｂの底面の角
度βは１°〜４″に、ざらにα＞βとなるように設定さ
れている。
チ５が設けられていて、上パンチ４と上型２の間に上ハ
ブ１ａ及びフランジ１ｂを成形するキャビティ２ａ、２
ｂが、そして下パンチ５と下型３の間に下ハブ１ｃを成
形するキャビティ３ａがそれぞれ設けられていると共に
、フランジ１ｂを成形するキャビティ２ｂは、フランジ
１ｂの厚肉部１ｄを成形する部分と薄肉部１ｅを成形す
る部分とからなっていて、厚肉部１ｄを成形するキャビ
ティ２ｂの底面の角度αは水平面に対し例えば５°に、
そして薄肉部１ｅを成形するキャビティ２ｂの底面の角
度βは１°〜４″に、ざらにα＞βとなるように設定さ
れている。
次に第１図に示す状態からさらに図示しないスライドが
下降すると、油圧クッション（図示せず）により弾性支
持された下型３が上型２とともに下降されながら、上型
２内の上パンチ４と下型３内の下パンチ５の間で素材１
が加圧され、素材１がまず上ハブ１ａを成形するキャビ
ティ２ａと下ハブ１ｃを成形するキャビティ３ｄへ流動
しながらフランジ１ｂを成形するキャビティ２ｂへ流動
する。
下降すると、油圧クッション（図示せず）により弾性支
持された下型３が上型２とともに下降されながら、上型
２内の上パンチ４と下型３内の下パンチ５の間で素材１
が加圧され、素材１がまず上ハブ１ａを成形するキャビ
ティ２ａと下ハブ１ｃを成形するキャビティ３ｄへ流動
しながらフランジ１ｂを成形するキャビティ２ｂへ流動
する。
フランジ１ｂの厚肉部１ｄを成形するキャビティ２ｂの
底面の角度ａに対して、薄肉部１ｅを成形するキャビテ
ィ２ｂの底面の角度βは予めα＞βに設定されているた
め、薄肉部１ｅを成形するキャビティ２ｂへの素材１の
流動が促進され全周が均一となるため、薄肉部１ｅに欠
肉が生じるのが防止される。それとともに下ハブ成形用
のキャビティ３ａ内にも素材１が充病されて素材１の成
形が完了したら、上型２及び上パンチ４を上昇させると
、油圧クッションの作用で下型３及び下パンチ５が第１
図に示す位置まで上昇し、その後下パンチ５が下型３内
より成形品を突き出すことにより第３図及び第４図に示
すような外周部にフランジ１ｂを有する部品Ａが得られ
るようになる。
底面の角度ａに対して、薄肉部１ｅを成形するキャビテ
ィ２ｂの底面の角度βは予めα＞βに設定されているた
め、薄肉部１ｅを成形するキャビティ２ｂへの素材１の
流動が促進され全周が均一となるため、薄肉部１ｅに欠
肉が生じるのが防止される。それとともに下ハブ成形用
のキャビティ３ａ内にも素材１が充病されて素材１の成
形が完了したら、上型２及び上パンチ４を上昇させると
、油圧クッションの作用で下型３及び下パンチ５が第１
図に示す位置まで上昇し、その後下パンチ５が下型３内
より成形品を突き出すことにより第３図及び第４図に示
すような外周部にフランジ１ｂを有する部品Ａが得られ
るようになる。
この発明は以上詳述したように周囲にフランジを有する
部品を油圧クッションを使用して成形するに当って、フ
ランジを成形するキャビティの底面をフランジの肉厚に
応じて傾斜させたことにより、薄肉なフランジ部分への
素材の流動が促進されるため、フランジの全周が均一で
薄肉部に欠肉のない部品が容品に得られると共に、フラ
ンジ外周部を非拘束で成形するようにしたことにより能
力の小さなプレスで成形が可能となり、これによって部
品か安価に提供できるようになる。
部品を油圧クッションを使用して成形するに当って、フ
ランジを成形するキャビティの底面をフランジの肉厚に
応じて傾斜させたことにより、薄肉なフランジ部分への
素材の流動が促進されるため、フランジの全周が均一で
薄肉部に欠肉のない部品が容品に得られると共に、フラ
ンジ外周部を非拘束で成形するようにしたことにより能
力の小さなプレスで成形が可能となり、これによって部
品か安価に提供できるようになる。
第１図及び第２図はこの発明の一実施例を示す成形工程
図、第３図は成形された部品の平面図、第４図は第３図
ＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図、第５図は従来の成形方法で
成形した部品の説明図である。 １は素材、１ｂはフランジ、１ｃは下ハブ、１ｄは厚肉
部、１ｅは薄肉部、２は上型、２ａはキャビティ、３は
下型、３ａはキャビティ、４は上パンチ、５は下パンチ
、Ａは部品。
図、第３図は成形された部品の平面図、第４図は第３図
ＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図、第５図は従来の成形方法で
成形した部品の説明図である。 １は素材、１ｂはフランジ、１ｃは下ハブ、１ｄは厚肉
部、１ｅは薄肉部、２は上型、２ａはキャビティ、３は
下型、３ａはキャビティ、４は上パンチ、５は下パンチ
、Ａは部品。
Claims (2)
- （１）上型２と下型３の間で素材１を閉塞した後、下型
３をクッションさせながら上型２と上パンチ４を下降さ
せて、該上パンチ４と下型３内の下パンチ５の間で素材
１を加圧することにより、成形するフランジ１ｂの肉厚
に応じて底面を傾斜させたキャビティ２ｂ内へ素材１を
流動させてフランジ１ｂを成形すると共に、下ハブ１ｃ
を成形するキャビティ３ａに素材１を流動させて部品Ａ
を成形することを特徴とするフランジを有する部品の成
形方法。 - （２）フランジ１ｂの厚肉部１ｄを成形するキャビティ
２ｂの底面の角度αに対して、薄肉部１ｅを成形するキ
ャビティ２ｂの底面の角度βをα＞βの関係に設定して
なる請求項１記載の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21057189A JPH03138045A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | フランジを有する部品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21057189A JPH03138045A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | フランジを有する部品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03138045A true JPH03138045A (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=16591523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21057189A Pending JPH03138045A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | フランジを有する部品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03138045A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6397652B1 (en) | 2000-03-22 | 2002-06-04 | The Sollami Company | Tool body and method of manufacture |
| JP2007152413A (ja) * | 2005-12-08 | 2007-06-21 | Nsk Ltd | 車輪支持用転がり軸受ユニットを構成する軌道輪部材の製造方法 |
| JP2008207803A (ja) * | 2008-03-24 | 2008-09-11 | Jtekt Corp | 軸受装置および軸受装置の製造方法 |
| JP2012183561A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Jtekt Corp | 車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法 |
| CN103464664A (zh) * | 2013-08-27 | 2013-12-25 | 江苏大学 | 一次合模多次局部加载成形方法 |
-
1989
- 1989-08-17 JP JP21057189A patent/JPH03138045A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6397652B1 (en) | 2000-03-22 | 2002-06-04 | The Sollami Company | Tool body and method of manufacture |
| JP2007152413A (ja) * | 2005-12-08 | 2007-06-21 | Nsk Ltd | 車輪支持用転がり軸受ユニットを構成する軌道輪部材の製造方法 |
| JP2008207803A (ja) * | 2008-03-24 | 2008-09-11 | Jtekt Corp | 軸受装置および軸受装置の製造方法 |
| JP2012183561A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Jtekt Corp | 車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法 |
| CN103464664A (zh) * | 2013-08-27 | 2013-12-25 | 江苏大学 | 一次合模多次局部加载成形方法 |
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