JPH03138045A - フランジを有する部品の成形方法 - Google Patents
フランジを有する部品の成形方法Info
- Publication number
- JPH03138045A JPH03138045A JP21057189A JP21057189A JPH03138045A JP H03138045 A JPH03138045 A JP H03138045A JP 21057189 A JP21057189 A JP 21057189A JP 21057189 A JP21057189 A JP 21057189A JP H03138045 A JPH03138045 A JP H03138045A
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- Japan
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- flange
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- forming
- parts
- molding
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- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は周囲にフランジを有する部品を温開閉鍛造に
より成形する成形方法に関する。
より成形する成形方法に関する。
従来周囲に厚肉部1dと薄肉部1eよりなるフランジ1
bを有する第3図及び第4図に示すような機械部品Aを
成形する場合、2000〜3000トンの成形能力を有
する大型プレスを使用して3〜4工程の熱間鍛造により
行っている。
bを有する第3図及び第4図に示すような機械部品Aを
成形する場合、2000〜3000トンの成形能力を有
する大型プレスを使用して3〜4工程の熱間鍛造により
行っている。
しかし従来の成形方法では大型のプレスを使用して多工
程で成形するため、得られる製品が高低となると共に、
生産性も低いなどの不具合がある。
程で成形するため、得られる製品が高低となると共に、
生産性も低いなどの不具合がある。
またクッションダイを使用して成形した場合、フランジ
外周部分が拘束される厚肉部1dに対して非拘束で成形
される薄肉部1eに第5図に示すような欠肉Bが発生す
るため不良品率が高いなどの不具合もあった。
外周部分が拘束される厚肉部1dに対して非拘束で成形
される薄肉部1eに第5図に示すような欠肉Bが発生す
るため不良品率が高いなどの不具合もあった。
この発明は上記不具合を改善する目的でなされたもので
、欠肉などの発生がなく、しかも小能力のプレスで成形
することが可能なフランジを有する部品の成形方法を提
供しようとするものである。
、欠肉などの発生がなく、しかも小能力のプレスで成形
することが可能なフランジを有する部品の成形方法を提
供しようとするものである。
〔課題を解決するための手段及び作用〕この発明は上記
目的を達成するために、上型と下型の間で素材を閉塞し
た後、下型をクッションさせながら上型と上パンチを下
降させて、該上パンチと下型内の下パンチの間で素材を
加圧することにより、成形するフランジの肉厚に応じて
底面を傾斜させたキャビティ内へ素材を流動させてフラ
ンジを成形すると共に、下ハブを成形するキャビティに
素材を流動させて外周部にフランジを有する部品を成形
するようにしたことにより、フランジの薄肉部に欠肉の
ない部品が得られるようにした。
目的を達成するために、上型と下型の間で素材を閉塞し
た後、下型をクッションさせながら上型と上パンチを下
降させて、該上パンチと下型内の下パンチの間で素材を
加圧することにより、成形するフランジの肉厚に応じて
底面を傾斜させたキャビティ内へ素材を流動させてフラ
ンジを成形すると共に、下ハブを成形するキャビティに
素材を流動させて外周部にフランジを有する部品を成形
するようにしたことにより、フランジの薄肉部に欠肉の
ない部品が得られるようにした。
またフランジの全周を拘束せずに閉塞成形することによ
り小さな能力のプレスで成形を可能にしたフランジを有
する部品の成形方法を提供するものである。
り小さな能力のプレスで成形を可能にしたフランジを有
する部品の成形方法を提供するものである。
〔実 施 例〕
この発明方法の一実施例を図面を参照して詳述する。
まず円柱状の素材1を800〜900℃の成形温度にま
で加熱したら上型2と下型3の間に収容して、上型2と
下型3を第1図に示すように閉塞する。
で加熱したら上型2と下型3の間に収容して、上型2と
下型3を第1図に示すように閉塞する。
上型2及び下型3内にはそれぞれ上パンチ4及び下パン
チ5が設けられていて、上パンチ4と上型2の間に上ハ
ブ1a及びフランジ1bを成形するキャビティ2a、2
bが、そして下パンチ5と下型3の間に下ハブ1cを成
形するキャビティ3aがそれぞれ設けられていると共に
、フランジ1bを成形するキャビティ2bは、フランジ
1bの厚肉部1dを成形する部分と薄肉部1eを成形す
る部分とからなっていて、厚肉部1dを成形するキャビ
ティ2bの底面の角度αは水平面に対し例えば5°に、
そして薄肉部1eを成形するキャビティ2bの底面の角
度βは1°〜4″に、ざらにα>βとなるように設定さ
れている。
チ5が設けられていて、上パンチ4と上型2の間に上ハ
ブ1a及びフランジ1bを成形するキャビティ2a、2
bが、そして下パンチ5と下型3の間に下ハブ1cを成
形するキャビティ3aがそれぞれ設けられていると共に
、フランジ1bを成形するキャビティ2bは、フランジ
1bの厚肉部1dを成形する部分と薄肉部1eを成形す
る部分とからなっていて、厚肉部1dを成形するキャビ
ティ2bの底面の角度αは水平面に対し例えば5°に、
そして薄肉部1eを成形するキャビティ2bの底面の角
度βは1°〜4″に、ざらにα>βとなるように設定さ
れている。
次に第1図に示す状態からさらに図示しないスライドが
下降すると、油圧クッション(図示せず)により弾性支
持された下型3が上型2とともに下降されながら、上型
2内の上パンチ4と下型3内の下パンチ5の間で素材1
が加圧され、素材1がまず上ハブ1aを成形するキャビ
ティ2aと下ハブ1cを成形するキャビティ3dへ流動
しながらフランジ1bを成形するキャビティ2bへ流動
する。
下降すると、油圧クッション(図示せず)により弾性支
持された下型3が上型2とともに下降されながら、上型
2内の上パンチ4と下型3内の下パンチ5の間で素材1
が加圧され、素材1がまず上ハブ1aを成形するキャビ
ティ2aと下ハブ1cを成形するキャビティ3dへ流動
しながらフランジ1bを成形するキャビティ2bへ流動
する。
フランジ1bの厚肉部1dを成形するキャビティ2bの
底面の角度aに対して、薄肉部1eを成形するキャビテ
ィ2bの底面の角度βは予めα>βに設定されているた
め、薄肉部1eを成形するキャビティ2bへの素材1の
流動が促進され全周が均一となるため、薄肉部1eに欠
肉が生じるのが防止される。それとともに下ハブ成形用
のキャビティ3a内にも素材1が充病されて素材1の成
形が完了したら、上型2及び上パンチ4を上昇させると
、油圧クッションの作用で下型3及び下パンチ5が第1
図に示す位置まで上昇し、その後下パンチ5が下型3内
より成形品を突き出すことにより第3図及び第4図に示
すような外周部にフランジ1bを有する部品Aが得られ
るようになる。
底面の角度aに対して、薄肉部1eを成形するキャビテ
ィ2bの底面の角度βは予めα>βに設定されているた
め、薄肉部1eを成形するキャビティ2bへの素材1の
流動が促進され全周が均一となるため、薄肉部1eに欠
肉が生じるのが防止される。それとともに下ハブ成形用
のキャビティ3a内にも素材1が充病されて素材1の成
形が完了したら、上型2及び上パンチ4を上昇させると
、油圧クッションの作用で下型3及び下パンチ5が第1
図に示す位置まで上昇し、その後下パンチ5が下型3内
より成形品を突き出すことにより第3図及び第4図に示
すような外周部にフランジ1bを有する部品Aが得られ
るようになる。
この発明は以上詳述したように周囲にフランジを有する
部品を油圧クッションを使用して成形するに当って、フ
ランジを成形するキャビティの底面をフランジの肉厚に
応じて傾斜させたことにより、薄肉なフランジ部分への
素材の流動が促進されるため、フランジの全周が均一で
薄肉部に欠肉のない部品が容品に得られると共に、フラ
ンジ外周部を非拘束で成形するようにしたことにより能
力の小さなプレスで成形が可能となり、これによって部
品か安価に提供できるようになる。
部品を油圧クッションを使用して成形するに当って、フ
ランジを成形するキャビティの底面をフランジの肉厚に
応じて傾斜させたことにより、薄肉なフランジ部分への
素材の流動が促進されるため、フランジの全周が均一で
薄肉部に欠肉のない部品が容品に得られると共に、フラ
ンジ外周部を非拘束で成形するようにしたことにより能
力の小さなプレスで成形が可能となり、これによって部
品か安価に提供できるようになる。
第1図及び第2図はこの発明の一実施例を示す成形工程
図、第3図は成形された部品の平面図、第4図は第3図
IV−IV線に沿う断面図、第5図は従来の成形方法で
成形した部品の説明図である。 1は素材、1bはフランジ、1cは下ハブ、1dは厚肉
部、1eは薄肉部、2は上型、2aはキャビティ、3は
下型、3aはキャビティ、4は上パンチ、5は下パンチ
、Aは部品。
図、第3図は成形された部品の平面図、第4図は第3図
IV−IV線に沿う断面図、第5図は従来の成形方法で
成形した部品の説明図である。 1は素材、1bはフランジ、1cは下ハブ、1dは厚肉
部、1eは薄肉部、2は上型、2aはキャビティ、3は
下型、3aはキャビティ、4は上パンチ、5は下パンチ
、Aは部品。
Claims (2)
- (1)上型2と下型3の間で素材1を閉塞した後、下型
3をクッションさせながら上型2と上パンチ4を下降さ
せて、該上パンチ4と下型3内の下パンチ5の間で素材
1を加圧することにより、成形するフランジ1bの肉厚
に応じて底面を傾斜させたキャビティ2b内へ素材1を
流動させてフランジ1bを成形すると共に、下ハブ1c
を成形するキャビティ3aに素材1を流動させて部品A
を成形することを特徴とするフランジを有する部品の成
形方法。 - (2)フランジ1bの厚肉部1dを成形するキャビティ
2bの底面の角度αに対して、薄肉部1eを成形するキ
ャビティ2bの底面の角度βをα>βの関係に設定して
なる請求項1記載の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21057189A JPH03138045A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | フランジを有する部品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21057189A JPH03138045A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | フランジを有する部品の成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03138045A true JPH03138045A (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=16591523
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21057189A Pending JPH03138045A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | フランジを有する部品の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03138045A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6397652B1 (en) | 2000-03-22 | 2002-06-04 | The Sollami Company | Tool body and method of manufacture |
JP2007152413A (ja) * | 2005-12-08 | 2007-06-21 | Nsk Ltd | 車輪支持用転がり軸受ユニットを構成する軌道輪部材の製造方法 |
JP2008207803A (ja) * | 2008-03-24 | 2008-09-11 | Jtekt Corp | 軸受装置および軸受装置の製造方法 |
JP2012183561A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Jtekt Corp | 車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法 |
CN103464664A (zh) * | 2013-08-27 | 2013-12-25 | 江苏大学 | 一次合模多次局部加载成形方法 |
-
1989
- 1989-08-17 JP JP21057189A patent/JPH03138045A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6397652B1 (en) | 2000-03-22 | 2002-06-04 | The Sollami Company | Tool body and method of manufacture |
JP2007152413A (ja) * | 2005-12-08 | 2007-06-21 | Nsk Ltd | 車輪支持用転がり軸受ユニットを構成する軌道輪部材の製造方法 |
JP2008207803A (ja) * | 2008-03-24 | 2008-09-11 | Jtekt Corp | 軸受装置および軸受装置の製造方法 |
JP2012183561A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Jtekt Corp | 車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法 |
CN103464664A (zh) * | 2013-08-27 | 2013-12-25 | 江苏大学 | 一次合模多次局部加载成形方法 |
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