JPH03126648A - 合わせガラスの製造方法および装置 - Google Patents

合わせガラスの製造方法および装置

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JPH03126648A
JPH03126648A JP1263514A JP26351489A JPH03126648A JP H03126648 A JPH03126648 A JP H03126648A JP 1263514 A JP1263514 A JP 1263514A JP 26351489 A JP26351489 A JP 26351489A JP H03126648 A JPH03126648 A JP H03126648A
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glass plate
plastisol
glass
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plastisol layer
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Toshihiko Hori
登志彦 堀
Eitaro Nakamura
栄太郎 中村
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Nippon Zeon Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、複数枚の各ガラス板どうしの間にプラスチゾ
ル層を形成した後、このプラスチゾル層をゲル化させて
合わせガラスを製造する方法およびその方法を実施する
ための装置に関する。
発明の技術的背景 一般に合わせガラスは、中間膜と呼ばれるプラスチック
フィルム、代表的には可麺イ□ヒポ１）ビニルブチラー
ルからなるプラスチックフィルムを２′枚以上のガラス
の間に挟み込み、これを脱気、加圧、加熱することによ
り製造されている。ところがこのような一般の合わせガ
ラスの製造方法および装置においては、多くの工程およ
び時間を要するため生産性が低く、生産コストが高いと
いう問題がある。
そこで特開昭６３−１３４５３９号公報などにおいて本
願出願人は、エポキシ基含有塩化ビニル樹脂を必須成分
とする成膜性プラスチゾルをガラス板の表面に塗布して
プラスチゾル層付きガラス板を形威し、このプラスチゾ
ル層付きガラス板に対して、他のガラス板を密着させ、
これらを加熱することにより合わせガラスを製造する方
法を提案している。この提案方法および装置によれば、
プラスチックフィルムの取り扱いにともなうプラスチッ
クフィルムの洗゛浄、乾燥、裁断、調湿といった作業を
省略することができるとともに、オートクレーブによる
圧着工程を省略することができ、連の工程をオンライン
連続生産することができることとなって、生産性の高い
合わせガラスの製造が可能となる。
しかしながら上記提案力法および装置においては、ガラ
ス板上に形成されたプラスチゾル層の表面部が表面張力
等によって凹状に窪んでしまうことがあり、そのため該
プラスチゾル層付きガラス板に対して他のガラス板を密
着させる際に、上記プラスチゾル層の凹状窪み部分に空
気が残留したままガラス合わせが行なわれる虞があり、
品質を損ねる虞があり、貼り合せを慎重に行なわなけれ
ばな′らないという問題がある。
また上記提案方法および装置においては、ガラス板上に
形成されたプラスチゾル層が流動性を有するため、プラ
スチゾル層付きガラス板に対して他のガラス板を密着さ
せる場合に、合わせガラスの外周部からプラスチゾルの
はみ出しが生じる虞がある。はみ出しが生じると、後工
程でその部分を削除・しなければならないと共に、膜厚
さの正確性が低下し、さらにガラスどうしの位置合わせ
か困難になる。
発明の目的 そこで発明は、プラスチゾル層付きガラス板に、他のガ
ラス板を密着させる際に、プラスチゾル層内に空気が入
ることを良好に防止できると共に、ガラスの外周部から
プラスチゾルをはみ出させることなく、その密着工程を
正確かつ良好に行なわせることができるようにした合わ
せガラスの製造方法および装置を提供することを目的と
する。
発明の概要 本発明に係る合わせガラスの製造方法は、ガラス板の表
面に対して、成膜性プラスチゾルを、厚みが単調に変化
するように塗布するとともに、上記ガラス板上のプラス
チゾル層に対して、あらかじめ加熱された他のガラス板
を、上記プラスチゾル層における厚さの厚い所から薄い
所に向うて徐々に接触させていき、 接触部分を半ゲル化させつつ、貼り合わせ工程を行なう
ことを特徴としている。
また本発明に係る合わせガラスの製造装置は、ガラス板
の表面に対して、成膜性プラスチゾルを、厚みが単調に
変化するように塗布する塗布手段と、上記ガラス板上の
プラスチゾル層に対して、あらかじめ加熱された他のガ
ラス板を、上記プラスチゾル層における厚さの厚い所か
ら薄い所に向って徐々に接触させ、接触部分のゾルの流
動性を喪失せしめて貼り合わせ工程を行なう貼り合わせ
手段とを備えていることを特徴としている。
このような構成を備える本発明においては、プラスチゾ
ル層付きガラス板に対して他のガラス板が積層される際
に、プラスチゾル層の厚い所から薄い所に向かって連続
的に密着させられるため、プラスチゾル層とガラス板と
の密着部から常時空気が外側に追い出されるようにして
ガラス合わせ工程が行なわれるようになっている。
また、本発明においては、プラスチゾル層付きガラス板
に対して他のガラス板が積層される際に、プラスチゾル
層付きガラス板上に重ね合わせられるガラス板は加熱さ
れて所定の温度に昇温されているため、この加熱昇温さ
れているガラス板に接触したプラスチゾル層は熱により
順次ゲル化過程に入り、プラスチゾルの粘度が上昇して
流動が防止されてガラス板の外周からのプラスチゾルの
はみ出しがなくなる。また、ガラス板の位置ずれや膜の
厚み変化も少なくなる。
発明の詳細な説明 以下本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
まず本発明方法を適用する装置の一例の概要を説明する
と、第１図に示される各装置が順に設置されている。す
なわちガラス板１に対して洗浄水２を吹き付ける洗浄装
置６０と、洗浄後のガラス板１に対して熱清浄空気３を
吹き付ける乾燥装置６■と、ガラス板１の表面に対して
、成膜性プラスチゾルを塗布しプラスチゾル層４をガラ
ス板１上に形成する塗布装置６２と、プラスチゾル層４
が形成されたガラス板１に対して他のガラス板５を密着
させ、ガラス積層体６を形成する積層装置６３と、この
ガラス積層体６の厚さ調整を行なうロール７を備える厚
さ補正装置６４と、ガラス積層体６を加熱する加熱炉８
を備える加熱・ゲル化装置６５と、冷却ロール９を備え
た冷却装置６６などが順に並設されており、これらの各
装置を順に通して最終的に合わせガラス１３が形成され
るようになっている。
これらの各装置のうち前記塗布装置６２においては、タ
ンク１０内に蓄えられているプラスチゾルがポンプ１．
１によりストレーナ−１２を通して塗布部に送り込まれ
る。塗布部には塗布手段の一例としてリバースロールコ
ータが採用されている。
すなわち、まずガラス板１の表面部にリバースロール２
１が接触配置されている。このリバースロール２１の回
転方向は、ガラス板１との対向部分においてガラス板１
の送り方向と逆となるように設定されている。また、上
記リバースロール２１の外周表面には、リザーブ板２２
が接触配置され、それと一定の距離をもって対向するメ
タリングロール２３がリバースロール２１とある間隙を
もって配置されており、これらのリザーブ板２２とメー
タリングロール２３との間に前述したプラスチゾルが送
り込まれ貯容されるようになっている。なお図中符号２
４．２５は、ドクターブレードを示しており、リバース
ロール２１の外周表面およびメータリングロール２３の
外周表面のそれぞれに付着された無用なプラスチゾルが
掻き落されるようになっている。
さらに上記リバースロール２１は、その回転速度が任意
の大きさに設定可能となるように制御されている。そし
てこのリバースロール２１の速度調整によって第２図（
ａ）あるいは第２図（ｂ）に示されるようなガラス板王
土に対するプラスチゾルの塗布厚さ制御が行なわれるよ
うになっている。すなわち第２図（ａ）に示される例で
は、ガラス板１の表面部に対して断面楔状のプラスチゾ
ル４ａが塗布されており、該プラスチゾル４ａの塗布厚
さは、ガラス板１の進行方向前方側（第２図（ａ）右端
側）から後方側に向かって直線的に厚くなるように変化
されている。また第２図（ｂ）に示される例では、ガラ
ス板１の表面部に対して断面ドーム状にプラスチゾル４
ｂが塗布されており、該プラスチゾル４ｂの塗布厚さは
、ガラス板１の進行方向前方側（第２図（ｂ）右端側）
から中央部に向かって曲線的に一旦厚くされ、再び中央
部から後方側に向かって曲線的に薄くされるように変化
されている。
第２図（ａ）に示されているように厚みが直線的に変化
されるプラスチゾル４ａは、リバース０ ロール２１をガラス板１に対して傾けて配置し、リバー
スロール２１とガラス板１とのギャップ量をリバースロ
ール２１の軸方向に変化させることによっても得ること
ができる。
また上記塗布部にモールド等の他の塗布手段を用いるこ
とによって第２図（Ｃ）に示されるようなピラミッド状
の形状をなすプラスチゾル４ｃを形成するようにしても
良い。
さらに第３図（ａ）および（ｂ）に示されるように、上
記実施例におけるメータリングロール２３の代わりにブ
レード部□材２６を用いるとともに、該ブレード部材２
６とリバースロール２１との幅方向におけるギャップ寸
法を直線的に変化させるようにした塗布装置６２ａを用
いても、第２図（ａ）に示されている厚みが直線的に変
化されるプラスチゾル４ａを同様に形成することができ
る。この場合第３図（Ｃ）に示されるように、ブレード
部材２６とリバースロール２１との幅、方向におけるギ
ャップ寸法を曲線的に変化させることとすれば、第２図
（ｂ）に示されている厚みが曲１ 線的に変化されるプラスチゾル４ｂを同様に形成するこ
とができる。
一方第１図に戻って説明すると、塗布装置６２で形成さ
れたプラスチゾル層４付ガラス板１は、積層装置６３へ
送られる。
積層装置６３には、プラスチゾル層４が塗布されるガラ
ス板１とは別のガラス板５を加熱する加熱炉４１が備え
られており、この加熱炉４１から取り出されたガラス板
５が上記塗布装置６２により形成されたプラスチゾル層
４付きガラス板１上に重ね合わせられる。
この際に、プラスチゾル層４付きガラス板１上に重ね合
わせられるガラス板５は加熱されて所定の温度に昇温さ
れているため、この加熱昇温されているガラス板に接触
したプラスチゾル層４は熱により接触部分から順次ゲル
化されていき、プラスチゾルは粘度が上昇して流動性を
失い、ガラス板の外周からのプラスチゾルのはみ出しが
なくなる。またガラス板の位置ずれや膜の厚み変化が少
なくなる。
２ しかも本発明では、ガラス板１上にプラスチゾルＪｉ１
４を厚さが変化するように形成しであるため、積層装置
６３では、第４図（ａ）、（ｂ）および（Ｃ）に示すよ
うに、ガラス５板は、プラスチシルア１４付きガラス板
１に対して、プラスチゾル層４　ａ　−４ｂ　＊　　４
　ｃの厚さが厚い所から薄い所に向かって連続的に密着
させられる。その際に、プラスチゾル層４ａ、４ｂ、４
ｃは流動性を有しているため、プラスチゾル層４ａ、４
ｂ、４ｃの厚さの厚い所から薄い所に向かって連続的に
両ガラス１．５′が密着させら゛れ、ゲル化されつつ、
プラスチゾル層４　ａ　＊　　４　ｂ　＊　　４　ｃと
ガラス板５との密着部から常時空気が外側に追い出され
、気泡のない状態でガラス合わせ工程が行なわれる。
ここで常温のプラスチゾルにおいては、レジン粒子の表
面はわずかに可塑剤で溶媒和しているが、粒子どうしは
互いに自由に移動し、粘稠なゾルとして流動している。
また加熱により、レジン、粒子の膨潤はかなり進行して
粒子どうしはその表層でルーズに溶は合って固化し、も
はや流動性は失わ３ れているが、粒子の中心部はまだ熱が十分伝わっていな
いため、ゲル化が不十分で物理的強度は乏しい。この段
階では、表面に光沢がなく半透明である。さらに十分に
加熱されて完全にゲル化して溶融した状態では、レジン
粒子全体が芯まで完全にゲル化膨潤と同時に溶融して流
れ、溶媒和したＰｖＣ分子は活発なミクロブラウン運動
を起こして粒子間の分子どうしのからみ合いが強くなり
、物理的強度は最高に達する。この場合には、表面に光
沢を生じ透明となる。プラスチゾルの加熱温度と粘度と
の関係の一例を第６図に示す。プラスチゾルの加熱とゲ
ル化の関係は「ラバーダイジェスト」第１９巻、第１号
、８１〜９２頁（１９６７）に詳しく解説されている。
積層装置６３による積層工程では、ガラス板１上のプラ
スチゾル層４が、加熱されたガラス板５に接触する際に
、プラスチゾル層４が流動性を失ってガラス板１，５の
外周からはみ出さないように、ガラス板５の加熱温度お
よび貼り合わせ速度等が決定される。ガラス板５の加熱
温度は、膜４ ４の組成や貼り合わせ速度等によっても異なるが、一般
には１００〜２００°Ｃが好ましい。
なお上記積層装置６３に用いられている加熱炉４１は、
第１図二点鎖線で示されるように、加熱・ゲル化装置の
加熱炉８を例えば２段にして加熱炉４１ａを形成し、こ
れに兼用させることができる。この場合積層装置６３に
おいては加熱炉４１が省略され、全体として簡易な構成
になる。
さらにプラスチゾル層４付きガラス板１上に重ね合わせ
られるガラス板５は、外周部を加熱しておくことも可能
である。外周加熱装置としては、第５図（ａ）、（ｂ）
あるいは（Ｃ）に示される装置がある。第５図（ａ）に
示されている装置では、プラスチゾル層４付きガラス板
１上に重ね合わされるガラス板５の外周部に面状ヒータ
ー５↓が被着されている。第５図（ｂ）に示されている
装置では、プラスチゾル層４付きガラス板１上に重ね合
わせられるガラス板５が空気吸引式のヒーター本体部５
２に固定されているとともに、上記ヒーター本体部５２
の外周部にヒーター５３を配置５ するようにしている。第５図（Ｃ）に示されている装置
では、プラスチゾル層４付きガラス板１上に重ね合わさ
れるガラス板５の外周部から一定の距離の位置に遠赤外
線ヒーターが設置されている。
積層装置６３によりガラス積層体６が形成された後には
、このガラス積層体６は、第１図に示す厚さ補正装置６
４へ送られる。厚さ補正装置６４では、プラスチゾル層
４の厚さが調節される。ただし、積層装置６３によって
、ガラス５をプラスチゾル層４上に形成する際に、ガラ
ス５を位置決めしつつ、プラスチゾル層４の厚さが一定
となるように制御すれば、厚さ補正装置６４は、必ずし
も必要ではない。
加熱・ゲル化装置６５では、ガラス積層体６を加熱する
ことにより、ガラス１およびガラス５間に介在されたプ
ラスチゾル層４を完全にゲル化させる。プラスチゾル層
４のゲル化が不十分であると、得られる合わせガラスの
透明性が低下し、接着力、耐貫通強度ともに不十分とな
ることから、加熱炉８による加熱温度および時間は、上
述した６ ような観点から決定される。具体的には、プラスチゾル
層４の組成、厚さや加熱方法等によっても異なるが、一
般に加熱温度は、１１０℃〜２３０℃が好ましく、加熱
時間は１秒〜３０分が好ましい。
本発明で用いられるプラスチゾル用重合体は、ガラスへ
の接着性を有し、適当な加熱条件で溶融せずにゲル化す
る性質を持つものが好ましく、その例としてはエポキシ
基含有塩化ビニル樹脂が挙げられる。
本発明において、エポキシ基含有塩化ビニル樹脂とは、
１）塩化ビニルと、エポキシ基を有する単量体と、任意
成分であるこれらと共重合可能な単量体との共重合体、
２）塩化ビニル系共重合体にエポキシ基を付加せしめた
もの、３）塩化ビニル系共重合体に、これと相溶するエ
ポキシ基含有樹脂を分散させたものが代表例として挙げ
られる。
１）において、エポキシ基を有する単量体の例としては
、アリルグリシジルエーテル、メタリルグリシジルエー
テルなどの不飽和アルコールのグア リシジルエーテル類、グリシジルメタクリレート、グリ
シジルアクリレート、グリシジル−ｐ−ビニルベンゾエ
ート、メチルグリシジルイタコネート、グリシジルエチ
ルマレート、グリシジルビニルスルホネート、グリシジ
ル（メタ）アリルスルホネートなどの不飽和酸のグリシ
ジルエステル類、ブタジェンモノオキサイド、ビニルシ
クロヘキセンモノオキサイド、２−メチル−５，６−ニ
ポキシヘキセンなどのエポキシドオレフィン類などが挙
げられる。また、エポキシ基を有する単量体および塩化
ビニルと必要に応じて共重合可能な単量体としては、酢
酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどの脂肪酸ビニル類、
エチレン、プロピレンなどのオレフィン類、塩化ビニリ
デン、弗化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデン類、
イソブチルビニルエーテル、メチルビニルエーテル、セ
チルビニルエーテルなどのビニルエーテル類、塩化アリ
ル、メチルアリルエーテルなどのアリル化合物類などが
挙げられる。
これらの単量体を用いて、本発明に使用される８ 塩化ビニル系共重合体を得るには、懸濁重合、乳化重合
など塩化ビニルの重合法として良く知られている方法が
採用可能である。たとえば、プラスチゾルとして使用す
る場合は、プラスチゾルの流動性を適当に保つ目的から
、ペースト加工用塩化ビニル樹脂の製法として賞用され
る乳化重合あるいはミクロ懸濁重合が望ましい。
２）において、エポキシ基の付加方法としては、塩化ビ
ニル樹脂を熱処理やアルカリ化合物との接触により脱塩
化水素した後、これを有機過酸などによりエポキシ化す
る方法などが挙げられる。
３）において、エポキシ基含有樹脂とは、エポキシ基を
有する単量体と、それと共重合可能な単量体との共重合
体などを意味する。
またｉ）のエポキシ基の付加方法としては、塩化ビニル
樹脂を熱処理やアルカリ化合物との接触により脱塩化水
素した後、これを有機過酸などによりエポキシ化する方
法が用い得る。この場合にも、脱塩化水素する前の塩化
ビニル樹脂はペースト加工用の塩化ビニル樹脂が望まし
い。
９ エポキシ基含有塩化ビニル樹脂中のエポキシ基の含有量
は０．５重量％以上を要する。０．５重量％よりも少な
いとガラスとの接着力が不充分となりやすい。
エポキシ基含有塩化ビニル樹脂の重合度は６００〜３．
０００が望まれる。６００よりも小さいと、本発明の中
間膜中でのエポキシ基含有塩化ビニル樹脂の比率が多い
場合、合せガラスの耐貫通強度が低下してしまう。また
３、０００よりも大きいと、プラスチゾルのゲル化を行
うのに過大な熱を要し、生産性を低下させるばかりでな
く、着色したり、さもなくば、多量の安定剤を要するこ
ととなり製造費用を高める結果となる。
本発明のプラスチゾルを構成する可塑剤としては、一般
にポリ塩化ビニル用可塑剤と称されているものが広く使
用できる。例えば、脂肪酸系可塑剤としては、ジオクチ
ルアジペート、ブチルジグリコールアジペート、ジオク
チルアゼレート、ジブチルセバケート、アジピン酸ジイ
ソデシル等が挙げられ、フタル酸系可塑剤としては、ジ
オクチ０ ルフタレート、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタ
レート、ブチルベンジルフタレート、ジラウリルフタレ
ート、ジブチルセバケート等が挙げられ、リン酸系可塑
剤としては、トリキシレニルホスフェート、トリクレジ
ル禾スフエート、クレジルジフェニルホスフェート、ト
リスクロロエチルホスフェート、トリスクロロエチルホ
スファイト、トリブチルホスフェート等が挙げられる。
エポキシ誘導体としてはエポキシ化大豆油、エポキシ脂
肪酸モノエステル等がある。ポリエステル系可塑剤も場
合によっては使用可能である。可塑剤のプラスチゾル中
の構成比は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対し、２０
〜８０重量部が適占である。可塑剤が多過ぎると加熱ゲ
ル化後の膜強度が低下し、少なすぎると硬くなってしま
ううえ、プラスチゾルの流動性が確保できなくなる。
また、本発明のプラスチゾルには熱安定剤及び紫外線吸
収剤を含有することが望まし・い。
熱安定剤としては、ブチルスズラウレート、ブチルスズ
マレート、オクチルスズマレート等の脂１ 肪酸のアルキル化スズ化合物や、ジノルマルオクチルス
ズのビス（イソオクチルチオグリコール酸エステル）塩
等のアルキルスズ含有硫黄化合物が好適に用いられる。
これらと共に金属石けん系の安定剤を併用することも可
能である。
紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系が優れてお
り、例えば２−　（２’−ヒドロキシ−５１−メチルフ
ェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ
−３１−ターシャリ−ブチル−５１−メチルフェニル）
−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロ
キシ−３’、５’−ターシャリ−ブチルフェニル）−５
−クロロ−ペンシトリアール、２−（２’−ヒドロキシ
−４′−オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール等が
好適に用いられる。
プラスチゾル中には、更に必要に応じて酸化防止剤、滑
剤、充填剤、着色剤等を添加することができる。酸化防
止剤としてはフェノール系酸化防止剤が優れており、例
えば２，６−ジターシャリ−ブチル−ｐ−クレゾール、
２．２′−メチレンビス（４−メチル−６−ターシャリ
−ブチルフェノール）、４．４’２ ブチリデンビス（３−メチル−６−ターシャリ−ブチル
フェノール）、４．４’−チオビス（３−メチル−６タ
ーシヤリーブチルフエノール）等が挙げられる。
さらに必要に応じ、エポキシ基を含まないペースト加工
用塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂などの塩化ビニル樹脂
と相溶し得る樹脂、架橋剤、増粘剤、希釈剤などのほか
、シラン系やチタネート系のカップリング剤などがプラ
スチゾルに混用可能である。
プラスチゾルの調製は、常法に従い、樹脂、可塑剤・な
どと、先に述べた諸材料とを混合、脱泡して行なわれる
。プラスチゾルは液状であるため、ゴミ、異物の除去は
フィルターなどで簡単に行い得るし、保管輸送もタンク
、パイプラインといった閉鎖系での取扱いとなるため、
品質の管理が容易であるうえ、自動化にも適している。
なお、本発明は、上述した実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
３ たとえば、積層装置６３としては、第１図に示すものに
限定されず、ガラス板５をプラスチゾル層状に所定の貼
り合わせ速度および角度で貼り合わせる手段であれば何
でも良い。
発明の効果 以上述べたように本発明では、プラスチゾル層が形成さ
れたガラス板に対して他のガラス板を密着させる際に、
厚みが単調に変化するプラスチゾル層をガラス板の表面
に形威し、厚さの厚い所から薄い所に向かって他のガラ
ス板を密着させるようにしたから、プラスチゾル層中に
空気が入ることを良好に防止し得る。
また本発明では、プラスチゾル層付きガラス板に対して
他のガラス板を密着させる際に、あらかじめ加熱された
他のガラス板を上記プラスチゾル層の表面に沿って接触
させていき、接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼
り合わせ工程を行なうこととしたから、ガラス板の外周
からゾルがはみ出すことが少なくなるとともに、ガラス
板の位置ずれや膜の厚み変化がなくなり、プラスチゾル
４ 層付きガラス板に対するガラス板の密着工程を正確かつ
良好に行なわせることができる。したがって生産性を向
上させつつ、高品質な合わせガラスを得ることができる
。
［実施例］ 以下に、さらに具体的な実施例を挙げて本発明を説明す
る。なお、実施例および比較例中の部および％はとくに
断りないかぎり重量基準である。
まずプラスチゾルＡとＢを準備した。プラスチゾルＡは
、塩化ビニル９７％、グリシジルメタクリレート３％か
らなる平均粒径１μｍ１平均重合度１４００のエポキシ
基含有塩化ビニル樹脂１００部に、ジオクチルアジペー
ト４５部、ジオクチルフタレート１５部、ジブチル錫ポ
リメルカプタイド４部、２，２−メチレンビス（４−メ
チル−６ターシヤリープチルフエノール）０．３部をホ
バートミキサーで混合・減圧・脱泡して得た。このプラ
スチゾルＡの粘度は２３℃で４５００ｃＰであった。
プラスチゾルＢは、塩化ビニル９３％、グリシ５ ジルメタクリレート７％からなる平均粒径０．８μｍ１
平均重合度１０００のエポキシ基含有塩化ビニル樹脂１
００部に対して、上記プラスチゾルＡと同様に、ジオク
チルアジペート４５部、ジオクチルフタレート１５部、
ジブチル錫ポリメルカプタイド４部、２，２−メチレン
ビス（４−メチル−６−ターシャリ−ブチルフェノール
）０．３部をホバートミキサーで混合・減圧・脱泡して
得たものである。このプラスチゾルＢの粘度は２３℃で
９０００ｃＰであった。
実施例１ ガラス板としては２００　Ｘ　２００　Ｘ　３　ｍｍの
ものを用い、このガラス板上に、上記各プラスチゾルＡ
、Ｂを塗布し、第４図（ａ）に示すような断面楔状のプ
ラスチゾル層４ａを、０．８ｍｍ厚から１．４ｍｍ厚ま
で直線的に変化するように形成した。
次に、このようなプラスチゾル肩付ガラス板上に、オー
ブンで１８０℃に加熱した２００Ｘ２００ｘ３ｍＩ１１
のガラス板を、その端縁が下のガラス板から１　ｍｍ離
し、しかも下のガラス板に対して約１１度６ の角度となる状態に位置させ、その状態から約８秒間か
けて上のガラス板を、上下のガラス板が平行になるまで
、下のガラス板上のプラスチゾル層上に徐々に押し倒し
、その後３０秒間貼り合わせた状態で保持した。
このようなガラス積層板をそれぞれ３枚作製し、ガラス
板の外周からのはみ出しやプラスチゾル層にシワが観察
されたかを調べた。
結果を表、１に示す。
表１において、○はガラス板外周からのプラスチゾルの
はみ出しがなかったこと、またはプラスチゾル層のシワ
が観察されなかったことを示す。
また、×はその逆を示す。また△は少しはみ出しまたは
シワが生じたことを示す。
実施例２ 上に貼り合わせるガラス板の温度を１６０℃にした以外
は、実施例１と同様にして実験を行った。
結果を表１に示す。
実施例３ 上に貼り合わせるガラス板の温度を１４０℃に７ した以外は、実施例１と同様にして実験を行った。
結果を表１に示す。
実施例４ 上に貼り合わせるガラス板の温度を１２０℃にした以外
は、実施例１と同様にして実験を行った。
結果を表１に示す。
実施例５ 上に貼り合わせるガラス板をオーブンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１５０℃とするのに対し、周
辺部の温度を２００℃にした以外は、実施例１と同様に
して実験を行った。
結果を表１に示す。
実施例６ 上に貼り合わせるガラス板をオーブンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１５０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１８０℃にした以外は、実施例１と同様に
して実験を行った。
結果を表１に示す。
８ 実施例７ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１５０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１６０℃にした以外は、実施例１と同様に
して実験を行った。
結果を表１に示す。
実施例８ 上に貼り合わせるガラス板をオーブンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１３０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１８０℃にした以外は、実施例１と同様に
して実験を行った。
結果を表１に示す。
実施例９ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１３０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１６０℃にした以外は、実施例１と同様に
して実験を行った。
９ 結果を表１に示す。
実施例１０ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１３０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１４０℃にした以外は、実施例１と同様に
して実験を行った。
結果を表１に示す。
参考例１ 上に貼り合わせるガラス板を加熱しない以外は、実施例
１と同様にして実験を行った。
結果を表１に示す。
表１ 表１より、本発明の方法に従えば、ガラス板周辺部から
のプラスチゾルのモレは防止されることが判る。ただし
、予熱温度が低いとその効果は発現しない。一方、高温
すぎると膜にシワが生ずる１ ので、結局好ましい温度はプラスチゾルＡでは１６０℃
近辺、プラスチゾルＢでは１４０℃近辺である。また、
ガラス板の周辺部を中央部より高温にする方法を採る場
合の周辺温度はこれらより高温側に適温領域を広く持て
ることが判る。
参考例２ ガラス板としては２００　Ｘ　２００　Ｘ　３　ｍｍの
ものを用い、このガラス板上に、上記各プラスチゾルＡ
、Ｂを塗布し、第２図（ａ）に示すような断面楔状のプ
ラスチゾル層４ａを、Ｑ、８ｍｍ厚から１．４ｍｍ厚ま
で直線的に変化するように形成した。
次に、このようなプラスチゾル層材ガラス板上に、２０
０Ｘ２００Ｘ３ｍｍのガラス板を、その端縁が下のガラ
ス板から０゜７　ｍｍ離し、しかも下のガラス板に対し
て約１４度の角度となる状態に位置させ、その状態から
約１０秒間かけて上のガラス板を、上下のガラス板が平
行になるまで、下のガラス板上のプラスチゾル層上に徐
々に押し倒した。
このようなガラス積層板を１０枚作製し、プラスチゾル
層中に気泡が肉眼で見られたか否かを観２ 察した結果を表２に示す。表２中の数値は不良品の数を
示す。
参考例３ 第２図（ｂ）に示すような形状であって、膜厚０．８ｍ
ｍから１．４ｍｍまで曲線的に変化するように、プラス
チゾルを塗布し、上のガラス板を最初から下のガラスと
平行にして下のガラスに向けてプラスチゾル層上に貼り
合わせた以外は、参考例２と同様にして実験を行なった
。
結果を表２に示す。
比較例１ 下のガラス板上に、０．８ｍｍの均一な膜厚にプラスチ
ゾルを塗布し、参考例３と同様にして実験を行なった。
結果を表２に示す。
表
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明に係る合わせガラスの製造装置の概要を
表わした工程説明図、第２図（ａ）。 （ｂ）、（Ｃ）はプラスチゾル層付きガラス板の態様を
表わした外観斜視図、第３図（ａ）（ｂ）、（Ｃ）は本
発明の他の実施例における塗布装置を表わした模式的説
明図、第４図（ａ）。 （ｂ）、（Ｃ）は本発明に係る実施例によるガラス板の
被着状態を表わした側面説明図、第５図（ａ）、（ｂ）
は本発明で用いる積層装置の概略断面図、第６図はプラ
スチゾル層のゲル化過程を示すグラフである。 ４ １・・・ガラス板　　　２・・・洗浄水３・・・熱清浄
空気 ４．４ａ、４ｂ、４Ｃ・・・プラスチゾル層５・・・ガ
ラス板　　　６・・・ガラス積層体７・・・ロール　　
　８．４１．４１ａ・・・加熱炉９・・・ロール　　　
１０・・・プラスチゾルタンク１１・・・ポンプ　　　
１３・・・合わせガラス２１・・・リバースロール ６２・・・塗布装置　　６３・・・積層装置。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを、
    厚みが単調に変化するように塗布するとともに、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
    加熱された他のガラス板を、上記プラスチゾル層におけ
    る厚さの厚い所から薄い所に向って徐々に接触させてい
    き、 接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて、貼り合わせ工
    程を行なうことを特徴とする合わせガラスの製造方法。 ２、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを、
    厚みが単調に変化するように塗布するとともに、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
    外周部が加熱された他のガラス板を、上記プラスチゾル
    層における厚さの厚い所から薄い所に向って徐々に接触
    させていき、 接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り合わせ工程
    を行なうことを特徴とする合わせガラスの製造方法。 ３、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを、
    厚みが連続的に変化するように塗布する塗布手段と、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
    加熱された他のガラス板を、上記プラスチゾル層におけ
    る膜厚の厚い所から薄い所に向って徐々に接触させ、接
    触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り合わせ工程を
    行なう貼り合わせ手段とを備えていることを特徴とする
    合わせガラスの製造装置。 ４、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを、
    厚みが単調に変化するように塗布する塗布手段と、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
    外周部が加熱された他のガラス板を、上記プラスチゾル
    層における厚さの厚い所から薄い所に向って徐々に接触
    させ、接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り合わ
    せ工程を行なう貼り合わせ手段とを備えていることを特
    徴とする合わせガラスの製造装置。
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